Прочность соединения, определение

На прочность соединений с натягом влияют также погрешности формы сопрягаемых поверхностей, уменьшающие площади контакта, поэтому погрешность формы не должна превышать определенной доли допуска на изготовление детали. Соединения с натягом, детали которых испытывают упругую деформацию, допускают разборку и повторную сборку, но при этом из-за смятия неровностей прочность соединений несколько уменьшается. Потери прочности оценивают экспериментально. [c.226]

Для определения прочности сцепления сравнивают число лепестков и ширину диаграмм направленности в контролируемом изделии и в образце с известной прочностью соединения слоев. [c.287]

В зависимости от назначения методики можно разделить на десять групп. Выделены два раздела — по четыре группы в каждом, а две группы — структурные исследования и определение прочности соединения покрытия с основным металлом — относятся одновременно к обоим разделам. [c.13]

Остро стоит вопрос со стандартизацией определения прочности соединения покрытия с основным металлом. Большое число методик, входящих в эту группу испытаний, требуют разнообразия испытательного оборудования и образцов. Все это значительно затрудняет,. а порой и делает невозможным сравнение и использование данных о прочности соединения, полученных различными исследователями. Аналогичные трудности существуют и для некоторых других групп методик. [c.17]

Обилие методик определения прочности соединения покрытия с основным металлом затрудняет сопоставление результатов изучения этого важнейшего свойства покрытий. Учитывая роль прочности соединения при эксплуатации металлов с покрытиями, в данной монографии в главе 4 достаточно подробно рассматривается порядок проведения испытаний по всем методикам. Даются сведения о форме, размерах, требованиях к чистоте и точности изготовления образцов. [c.19]

Далее рассмотрим наиболее характерные методы определения прочности соединения покрытия с основным металлом для каждого из выделенных направлений. [c.61]

В работе [104] описаны результаты определения температурной зависимости прочности соединения покрытия с основным металлом причем покрытие отделялось за счет центробежных сил. [c.62]

Анализ имеющегося опыта использования штифтового метода определения прочности соединения покрытия с основой и результаты экспериментальных исследований, выполненных в Лаборатории ИГД СО АН СССР по проблеме упрочнения металлических сплавов, позволяют рекомендовать наиболее, на наш взгляд, приемлемый, однако не лишенный недостатков вариант. [c.63]

Рис. 4 12. Схемы определения прочности соединения покрытия с основным металлом испытанием на сдвиг. а1— на цилиндрическом образце 1 — покрытие 2 — матрица 3 — основной металл б н плоском образце 1 — покрытие 2 — нож, 3 — основной металл Р — нагрузка

В Ворошиловградском машиностроительном институте разработаны устройства для определения прочности соединения покрытия с основным металлом, сочетающие в себе злементы из обеих схем, изображенных на рис. 4.12 [106]. [c.68]

Отмеченные недостатки не исключают дальнейшего развития метода определения прочности соединения покрытия с основным металлом на сдвиг. Вместе с тем следует отметить его ограниченное применение в сравнении со штифтовым или клеевым методом. [c.68]

Рис. 4.14. Схемы определения прочности соединения покрытия с основ ным металлом.

Рассмотрим некоторые особенности испытаний. На величину разрушающего усилия, также как и при штифтовом методе, оказывает влияние масштабный фактор. Доказано, что при нанесении плазменного покрытия в одинаковых условиях на образцы различных диаметров значения прочности соединения отличаются весьма резко. Уменьшение диаметра образца от 50 до 25 мм сопровождается падением величины разрушающего напряжения почти в два раза [61]. Это, вероятно, связано со сложностью механизма отделения покрытия. Отрыв покрытия обычно не наблюдается одновременно по всей площади контактирования, даже если происходит по границе покрытие — основной металл . Прежде всего отрыв идет от края образца, а затем распространяется к центру. Поэтому прочность соединения для данного покрытия, определенная на образце большего диаметра, будет выше, чем на тонком (краевой эффект). С увеличением диаметра образца роль краевого эффекта уменьшается. Кроме того, возможны варианты разрушения, такие же как и для штифтовой методики (см. рис. 4. 3). [c.70]

Клеевой метод имеет ряд недостатков. Прочность соединения покрытия с основным металлом, определенная клеевым методом,] зависит не только от способа нанесения покрытия, но и от размеров образца. Большему образцу соответствуют большие значения прочности. Стандартные экспериментальные образцы не разработаны [c.72]

Рис. 4.17. Образец для определения прочности соединения покрытия с основным металлом клеевым методом.

Рис. 4.18. Схема установки для определения прочности соединения покрытия с основным металлом склерометрическим методом. 1 —механизм подачи индентора 2 — микроскоп 3 — покрытие 4 — .образец 5 — предметный столик 6 — кре-, нежный винт 7 — оправка.

Рис 4.20. Схема определения прочности соединения покрытия с основным металлом методом вдавливания индентора. [c.75]

Для получения более полной информации о поведении жаростойких покрытий в конструкциях желательно проводить комплексные исследования, включающие в себя испытание на жаростойкость микроскопический, рентгеноструктурный фазовый анализы исходного порошка и покрытия оценку газопроницаемости, испытания на термическую усталость определение закрытой, открытой и общей пористости, прочности соединения покрытия с основным металлом коэффициента теплового линейного расширения. [c.127]

Применительно к задачам оценки малоцикловой прочности изделий определение расчетных характеристик сопротивления малоцикловой усталости конструкционного материала требует учета ряда специфических особенностей и прежде всего технологических. К таким особенностям относятся состояние материала, влияние на сопротивление малоцикловому деформированию и разрушению места и направления вырезки образцов, особенности работы металла сварного шва, представляющего собой разнородное По механическим свойствам соединение. Для оценки циклических свойств материала изделия необходимо проводить испытания образцов из металла толщины, способа изготовления (прокат, поковка и т. п.) и термообработки, соответствующих штатным. При этом вопрос рационального и правильного выбора места вырезки образца должен решаться с учетом данных по напряженному со- [c.155]

Расчет посадок с гарантированным натягом. Для повышения долговечности и надежности посадок с натягом их необходимо выбирать по расчетному натягу, определенному по воспринимаемой соединением осевой силе или крутящему моменту, или по наибольшему натягу, определенному в соответствии с условиями прочности соединяемых деталей. Часть допуска натяга, идущая на запас прочности при сборке соединения (технологический запас прочности), всегда должна быть меньше запаса прочности соединения при эксплуатации, так как она нужна для случая возможного повышения силы запрессовки, перекосов соединяемых деталей, колебания коэффициента трения, температуры и других факторов. [c.166]

Определение напряженного состояния и концентрации напряжений в резьбовом соединении аналитическими методами теории упругости связано с математическими и техническими трудностями, обусловленными сложностью формы тел болта и гайки, а также граничных условий. Эффективность метода фотоупругости для определения концентрации напряжений в соединении, как показывает анализ работ [8, 13, 63] и др., невелика, что связано с внесением больших погрешностей в форму деталей (особенно по шагу резьбы) при изготовлении моделей эти погрешности искажают действительное поле напряжений в соединении. Поэтому до недавнего времени для оценки прочности соединений использовали в основном данные приближенных расчетов распределения нагрузки и сравнительных усталостных испытаний. [c.140]

Испытание биметаллов Кроме обычных испытаний для определения механических свойств, прочность соединения биметалла проверяют растяжением, скручиванием, изгибом, переменным загибом — до разрушения образца либо до его расслоения. Тонколистовой биметалл испытывают на продавливание по Эриксену до появления трещины на наружном слое. [c.285]

Прочность соединений при неравномерном отрыве для некоторых клеев в связи с увеличением текучести и перераспределением напряжений в определенном интервале температур несколько возрастает. [c.290]

На рис. 4 показана зависимость прочности соединений само-нарезающими винтами от диаметра отверстия в стеклопластиковых конструкциях. У стеклопластиков с меньшим содержанием армирующих элементов прочность соединения ниже при применении винтов любого типа. На прочность соединения самонарезающими винтами, кроме того, может оказывать влияние внешний диаметр прилива. Однако, начиная от определенного значения соотноше- [c.146]

При проектировании клеевых соединений необходимо принимать во внимание, что прочность соединения повышается по мере увеличения ширины нахлестки только до определенных пределов. При определенной предельной ширине напряжения посередине соединения приближаются к нулю. [c.171]

Экспертное обследование предполагает получение информации о фактическом состоянии элементов длительно проработавшего оборудования, наличия в нем повреждений, выявления причин и механизмов возникновения повреждений. Оно должно проводиться в соответствии с программой, разработанной на основе анализа технической документации, а также данных функциональной диагностики и должно включать визуальный (внешний и внутр)енний) контроль измерение геометрических параметров и толщины стенок замер твердости и определения механических характеристик, металлографические исследования основного металла и сварных соединений определение химического состава дефектоскопический контроль (вид и объем которого устанавливаются с учетом требований полноты и достаточности выявления дефектов и повреждений) испытания на прочность и герметичность и др. [c.166]

Поправка и. Прп определении размеров соединяемых вала и отверстия измерительные наконечники прибора опираются на вершины неровностей их поверхностей. Натяг —D 3 . Следовательно, высота неровностей входит в размеры деталей и натяг (рис. 9.10, б). В процессе запрессовки неровности на контактных поверхностях детален сминаются и в соединении создается меньший натяг, что уменьшает прочность соединения. Смятие неровностей зависит от их высоты, метода и условий сборки соединения (со смазочным материалом или без него), механических свойств материала деталей и других факторов. По результатам исследований Е. Ф. Бе-желуковой, поправку и на смятие неровностей контактных поверхностей необходимо определять по следующим формулам для материалов с различными механическими свойствами [c.224]

Условие отсутствия скольжения в соединении. Определение необходимого натяга. Посадки с нятягом обеспечивают точное центрирование деталей, т. е. совпадение их осей после сборки. Поэтому иногда их применяют только с этой целью. В тех же случаях, когда эти посадки предназначены для передачи осевой силы или крутящего момента с вала на втулку (или наоборот), прочность соединения должна быть проверена расчетом. На рис. 14.2 представлена схема нагружения элемента поверхности распределенными силами трения рп> Ргг. возникающими под действием комбинированного нагружения соединения осевым усилием и моментом Т. В силу осевой симметрии элементарные силы трения распределен по поверхности равномерно и значение рл определяется из очеввд- [c.357]

Описанные способы применимы для контроля соединений, толш,ина слоя которых со стороны ввода УЗ К, больше 5—10 мм. Для контроля прочности соединений с плоскими границами поверхностного слоя и с меньшими его толщинами при определенных условиях применимы иммерсионно резонансный метод, а также эхо-метод с измерением амплитуды донного сигнала. [c.288]

Зависимость между размерами дефектов q и прочностью изделия Ов (рис. 152, б). Линия регрессии подчиняется определенной зависимости = а — bq, tjxq а и Ь — коэффициенты, полученные из испытания образцов. Эта зависимость показывает, что чем большую площадь занимают дефекты, тем ниже прочность соединения. [c.474]

В монографиях М. X. Шоршорова и В. В. Кудинова большое внимание уделяется теоретическим и практическим вопросам тепло-переноса в плазменных и детонационных покрытиях, как при формировании последних, так и при тепловой захците ответственных деталей, работаюгцих при высоких температурах. Внедрение в промышленность теплоизоляционных покрытий потребовало поисков решения задачи уменьшения тенлопереноса без потери жаростойкости и прочности соединения с основным металлом. Поэтому важно иметь точные методы определения теплопроводности, без них невозможно разрешить известное противоречие между жаростойкостью и теплоизоляцией. [c.18]

Твердость оценивается сопротивлением, которое одно тело оказывает проникновению в него другого, более твердого тела. Эта характеристика отражает в себе целый комплекс механических свойств. Испытания на твердость материалов с покрытиями могут проводиться для контроля качества нанесенного слоя, выявления изменений в поверхностных участках основного металла, для оценки структурной неоднородности по сечению покрытия, с целью исследования закономерностей изнашивания покрытий, определения прочности соединения покрытия с основным металлом и т. д. Данные о твердости широко используются благодаря ряду достоинств этого метода возможность 100%-ного контроля деталей после нанесения покрытий испытания не являются разрушающими, замеры можно производить непосредственно на детали серийные приборы не сложны по устройству, производительны и удобны в эксплуатации. [c.25]

Одним из основных способов определения прочности соединения покрытия с основным металлом является штифтовый метод. Образцом служит шайба, в отверстие которой устанавливается цилиндрический штифт таким образом, что его торцевая поверхность находится заподлицо с плоскостью основания шайбы. На общую поверхность торца штифта и шайбы после соответствующей подготовки наносится покрытие. Испытания проводят путем вытягивания штифта из шайбы с записью усилия. После отрыва штифта от покрытия определяют отношение максимальной нагрузки к площади торца штифта. Это отношение является количественной характеристикой прочности соединения покрытия с основой. Данный способ находит все более ограниченное применение и в настоящее время используется практически только для оценки гальванических покрытий (метод Е. Олларда). [c.57]

В последнее время отмечается повышенный интерес к механизму разрушения при данном методе испытания покрытий, так как, несмотря на недостатки, штифтовый метод наиболее распространен, а что касается детонационных покрытий, то он остается единственным при определении одной из основных эксплуатационных характеристик — прочности соединения. Если раньше данные, полученные на основе штифтового метода, рассматривались в качестве первого приближения [94], то сейчас, благодаря работам, проделанным в различных институтах [94—98 и др.[, может идти речь о повышении воспроизводимости и стабильности получаемых результатов. Прояснилась картина событий, происходящих при разрушении покрытия, появилась возможность обеспечения отрывного характера разрушения усовершенствована методика проведения испытаний. [c.59]

Таким образом, отрывной характер разрушения можно обеспе-. чить варьированием толщины покрытия и диаметра торца штифта. Авторами [95 ] в качестве критерия корректности испытаний предложено отношение радиуса штифта г к толщине покрытия 6. Расчеты показали, что штифтовый метод определения прочности соединения покрытия можно применять только при малых значениях г/8 ( 2,0). При других величинах г/б этот метод испытаний можно использовать только для покрытий, у которых когезионная прочность значительно выше прочности соединения с основным металлом. Представляют [c.59]

Для повышения надежности испытаний предлагается приспособление, поджимающее штифт к шайбе при напылении 199]. Прилхером использования штифтовой методики для определения прочности соединения является изобретение, описанное в [1001, также направленное на повышение точности испытаний. Наряду с силовой оценкой прочности соединения существует и энергетический подход. Находится величина работы, необходимая для отделения покрытия от основного металла, отнесенная к площади поперечного сечения штифта. Известно устройство для оценки прочности соединения, основанное на определении крутящего момента, способствующего разрушению покрытия [101]. [c.61]

Кроме рассмотренных, существует большое количество разнообразных установок для определения прочности соединения покрытий с основным металлом штифтовым методом. К ближайшим задачам в этой области можно отнести дальнейшее развитие теоретических работ по расчету сложнонапряженного состояния в поцрытии при отделении штифта выбор на основании этих расчетов оптимальных размеров и формы штифта разработку ГОСТа на испытание с использованием аппаратуры и образцов, обеспечивающих высокую [c.62]

Корректное определение прочности соединения при реализации схемы, изображенной на рис. 4.12, б, затруднено по следующим причинам. Во-первых, наряду с касательными напряжениями будут действовать и изгибающие. При этом произойдет смятие покрытия с образованием лркальных напряжений, т. е. еще более усложнится картина напряженного состояния. [c.68]

По образцу с покрытием, установленному на опорах копра, наносится серия ударов маятником с определенным запасом энергии. По состоянию покрытия (наличию трещин, выколов, разрушения и т. д.) оценивают его когезионную проч-к кДан ность и прочность соединения с ос- [c.76]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...