Способы производства валков

Способы производства валков [c.14]

Валки с отбелённой поверхностью делятся в зависимости от назначения и способов производства на две основные группы валки для бумаги и валки для металла. Первые имеют сравнительно небольшой диаметр и большую длину (большое отношение l d),a вторые — большой диаметр при относительно незначительной длине (малое отношение 1 d). [c.219]

Допускаются без зачистки небольшие вмятины от окалины или инструмента, мелкие продольные риски глубиной не более 10% толщины стенки, а для холоднотянутых труб— не более 0,5 мм, а также волнистость, сетка — отпечатки валков и другие дефекты, обусловленные способом производства при условии, что оии не выводят толщину стенки из пределов допускаемых отклонений. [c.45]

Допускаются без зачистки небольшие вмятины от окалины или прокатного инструмента продольные риски, пе имеющие острых углов, глубиной не более 2 мм, но и не свыше 0% толщины стенки, а также волнистость, мелкие черновины, сетка — отпечатки валков, мелкие отслоения и чешуя на внутренней поверхности труб глубиной не более 1 мм и другие дефекты, обусловленные способом производства при условии, что они не выводят тол-шину стенки из пределов допускаемых отклонений. [c.49]

Непрерывная прокатка — наиболее прогрессивный способ производства стальных бесшовных труб. Процесс непрерывной горячей прокатки труб на оправке заключается в прокатке надетой на длинный стержень гильзы в ряде последовательно расположенных валков (рис. V.4). [c.61]

Отбеленные валки в зависимости от предъявляемых к ним требований и способов производства делятся на две основные группы валки для бумажного производства и валки для металла. [c.17]

В процессе его обработки обеспечивается высокая точность получаемых изделий. Непрерывность процесса значительно упрощает внедрение автоматизации. Этот процесс широко применяется для организации автоматизированного производства стальных шаров, требующихся в больших количествах для шариковых подшипников и для шаровых мельниц, служащих для помола руды, угля, цемента и других материалов. При этом способе процесс непрерывного формообразования осуществляется прокаткой заготовки между валками, на поверхности которых сделаны ручьи по винтовой линии (рис. 2). [c.160]

Важным процессом металлургического производства является прокатка металлов, т. е. способ их обработки путем обжатия между вращающимися валками прокатных станов. В процессе прокатки металл подвергается значительной пластической деформации. При этом его первичная литая структура разрушается, вместо нее образуется новая, плотная и мелкозернистая структура, обеспечивающая металлу более высокие механические свойства. Прокатку металлов широко используют для получения так называемого сортового материала разного сечения — балок, рельсов, углового материала, труб, толстых и тонких металлических листов и т. д. [c.123]

Метод ЭШЛ применяют в ряде отраслей промышленности в металлургии для изготовления прокатных валков, кокилей для литья труб центробежным способом в судостроении для производства коленчатых валов мощных дизелей в энергетическом машиностроении для изготовления задвижек паропроводов сверхвысоких давлений, корпусов атомных реакторов и т. д. Он может заменить получение заготовок обработкой давлением. При этом значительно сокращается расход металла. [c.293]

При холодной же прокатке труб на станах, работающих по принципу пилигримовых станов, можно более полно использовать пластичность металла, получая коэффициенты вытяжки в среднем 4—6 и в отдельных случаях даже 6—8. Хотя способ холодной прокатки труб более эффективен по сравнению с холодным волочением, однако при холодной прокатке необходимо часто осуществлять перевалку валков, занимающую 3—4 ч, при холодном же волочении смена инструмента занимает всего несколько минут. Поэтому в современных цехах для производства тонкостенных труб применяют оба процесса обработки. [c.411]

Продольная прокатка наиболее распространена в промышленности — этим способом производится около 90% всей продукции прокатных цехов. Поперечную и косую прокатку применяют для получения тел вращения. Отличительной особенностью этих видов прокатки является вращение валков в одном направлении, а находящейся между валками заготовки — в обратном. Поперечная прокатка используется в производстве цилиндрических шестерен с накатанным зубом, косая — в производстве бесшовных труб и проката периодического профиля. [c.166]

Объектами автоматизации в трубном производстве являются технологические режимы при пластической деформации металла различными способами (контроль и регулирование давления металла на валки, величины скорости и натяжения в непрерывных станах и др.), технологические режимы сварки труб различными способами (сила сварочного тока, подаваемая на индуктор мощность, скорость сварки, усилие сжатия свариваемых кромок и др.), процессы нагрева металла, цинкования, травления. [c.492]

По приводу валков во вращение а) станы с холостым верхним валком, применяющиеся только для производства тонких листов пакетным способом б) станы с обоими приводными валками. [c.61]

Прн продольной прокатке (рис. 162, а) металл деформируется между двумя валками, вращающимися навстречу друг другу. В настоящее время этим способом производится почти 90 % прокатной продукции, в том числе весь листовой и профильный прокат. Крупный сорт, профиль и толстый лист производят методом горячей продольной прокатки. Тонкий лист, ленту, мелкий профиль точных размеров — методом холодной прокатки. Горячая прокатка более производительна и экономически выгодна, холодная прокатка обеспечивает значительно более высокую точность и часто является чистовым этапом производства листов, труб и профилей. Кро.ме того, тонкий лист (менее 1,5 мм) производить горячей прокаткой затруднительно, ввиду быстрого охлаждения металла. [c.321]

Большое значение имеет чистота сталей по неметалли ческим включениям Полезным является применение ста ли повышенной чистоты вакуумных способов выплавки Это особенно важно при производстве валков для прокат ки фольги [c.399]

Четвертый способ — опрессование валками. Данный метод применяется при производстве теплостойкого (рабочая температура 250° С) монтажного кабеля марки ФМ-250 (СССР) с изоляцией из фторопласта-4. Исходное сырье используется в виде порошка. Опрессование проводится на специальных валках с последующей запечкой в ванне при температуре 390— 400° С. [c.77]

Крупные изделия из стеклопластиков изготавливаются пресс-камерным методом, основанным на передаче давления прессования к заготовке через резиновый баллон, а также методом вакуумного засасывания рубленых частиц стеклянного волокна, смоченных полимеризующейся смолой. Наиболее перспективен непрерывный способ изготовления изделия из стеклопластика. При этом способе производства листовых материалов стеклянная ткань или нити, сматываясь с рулонов, попадает в ванну с синтетической смолой, а затем проходит между отжимными валками, посредством которых регулируется толщина листа и содержание полимеров в материале. [c.496]

За долгие годы существования этот способ производства труб совершенствовался и достиг высокой степени механизации. Создание кольцевых печей с вращающимся подом полностью исключило тяжелый труд кантов-щиков. На прошивных станах внедрены износостойкие оправки, обеспечивающие несколько сот прошивок значительно увеличена стойкость инструмента обкатных машин, усовершенствованы конструкции выходных столов прошивных станов и обкатных машин, что позволяет упростить операцию снятия труб со стержней и уменьшить время ее выполнения автоматизированы калибровочные станы. Проведен комплекс работ, направленных на полную автоматизацию автоматического стана и совершенствование самой операции раскатки гильзы в трубу. Так, применение фрикционного заталкивателя-канто-вателя позволило сократить время задачи гильзы в рабочие валки автоматического стана и автоматизировать операцию кантовки. [c.85]

Второй способ производства высокостойких валков с отбеленными ручьями, разработанный и внедренный в производство А. Е. Кри-вошеевым [2], [3], [7], [8], [9), [121, показан на фиг. 29. Такой [c.21]

Ковка является единственно возможным способом изготовления тяжелых поковок (до 250 т) типа валов гидрогенераторов, турбин ных дисков, коленчатых валов судовых двигателей, валков прокат ных станов и т. д. Поковки меньшей массы (десятки и сотни кило граммов) можно изготовлять и ковкой, и штамповкой. Хотя штам повка имеет ряд преимуществ перед ковкой, в единичном и мелкосе рийном производствах ковка обычно экономически более целесооб разна. Объясняется это тем, что при ковке используют универсаль ный (годный для изготовления различных поковок) инструмент а изготовление специального инструмента (штампа) при небольшой партии одинаковых поковок экономически невыгодно. Исходными заготовками для ковки тяжелых крупных поковок служат слитки массой до 320 т. Поковки средней и малой массы изготовляют из блюмов и сортового проката квадратного, круглого или прямоуголь-ного сечений. [c.70]

Важной отраслью трубной промышленности является производство холоднодеформированных труб способами холодной прокатки и волочения. При такой обработке достигается чистая поверхность, правильная геометрическая форма и большая точность размеров, чем при горячей прокатке. В области холодной прокатки труб проделана большая работа по изысканию рациональной калибровки валков, освоению прокатки труб из высоколегированных сталей, переменного сечения и др. Предложены принципиально новые конструкцииТроликовых станов холодной прокатки труб, которые позволили наладить производство особо тонкостенных труб. [c.157]

В дальнейшем продолжалась дифференциация и специализация прокатных станов. Расширялась номенклатура изделий из металла. В 1885 г. немецкие инженеры братья М. и Р. Маннесманы изобрели способ винтовой прокатки бесшовных стальных труб на прокатных станах с косо расположенными валками. Используя свои патенты, Маннесманы организовали в 1890 г. крупнейший трубопрокатный концерн. В 1886 г. В. Эденборн и Ч. Морган (США) впервые применили быстроходную проволочную моталку, которую впоследствии широко использовали для свертывания в рулоны и бунты листового и сортового проката, что обеспечивало поточность производства и высокую производительность прокатных станов. [c.123]

Усиленное строительство в середине XIX в. крупных военных кораблей потребовало производства стальной брони высокого качества. Старый способ изготовления брони проковкой и сваркой отдельных стальных листов под ударами тяжелого молота был дорогим и малопроизводительным, В 1859 г. русский металлург и конструктор В. С. Пятов, работавший на Холуницком заводе Вятской губернии, построил первый в мире бронепрокатный стан. Нагретые до высокой температуры пакеты стальных листов прокатывали между валками стана, одновременно они сваривались между собою. На прокатном стане Пятова броневой лист изготовляли значительно быстрее, чем под молотом, стоил он дешевле и отличался более высоким качеством [И, с. 9]. [c.124]

Производство турбинных лопаток начинается с приготовления заготовки в форме прутка при прокатке слитков стали, полученной при высокочастотном или электродуговом переплаве. Следующим процессом обычно является ручная ковка для получения суживающегося сечения с наибольшей толщиной у основания и наименьшей к концу. Окончательная форма получается при шт амповке или прокатке в фигурных валках. Все размеры могут быть, если требуется, очень точно выдержаны в процессе обработки давлением, однако лопатки больших размеров обычно подвергают механической обработке по копиру. Лопатки крепят к ротору различными способами, включая использование соединения типа ласточкина хвоста, шлицевых соединений или клепки. Наиболее хорошие результаты дает использование соединений типа ласточкина хвоста, в котором входящая в тело ротора часть свободно вводится в паз и удерживается от соскальзывания штифтом. В случае больших лопаток это помогает лучше справляться с вибрацией. [c.225]

Разматыватели. При производстве тонких листов рулонным способом возникает необходимость разматывания рулонов перед травлением в непрерывных травильных агрегатах, перед холодной прокаткой на реверсивных и многоклетьевых прокатных станах, на линиях продольной и поперечной резки. Разматыватели выполняют двухконусными или барабанными по типу барабанных моталок. Двухконусный разматыватель состоит из двух конусов, валы которых смонтированы на подшипниках в подвижных бабках. Рулон подается на подъемный стол и поднимается до совмещения его оси с осью конусов. При сближении конусы входят в отверстие рулона и зажимают его своей поверхностью, конец рулона отгибается и задается в валки прокатного стана. [c.298]

Сварные трубы изготовляют из плоской заготовки - ленты (называемой штрипсом) - или из листов, ширина которых соответствует длине (или половине длины) окружности трубы. Процесс изготовления сварной трубы включает следующие основные операции гибку плоской заготовки в трубу, сварку кромок, уменьшение (редуцирование) диаметра полученной трубы. Для сварки чаще применяют следующие способы печную сварку, сварку сопротивлением и дуговую под флюсом. При производстве труб печной сваркой ленту, размотанную с рулона, правят, нагревают в узкой длинной (до 40 м) газовой печи до температуры 1300. .. 1350 °С и постепенно гнут в трубу на непрерывном прокатном стане (рис. 3.13). Стан состоит из 6. .. 12 рабочих клетей, в которых валки образуют круглые калибры. При прокатке в калибрах прижимаемые друг к другу кромки, дополнительно нафетые до высокой температуры обдувкой кислородом, свариваются. Выходящую из стана трубу разрезают специальной пилой на куски требуемой длины и далее калибруют на калибровочном стане. Этим способом изготовляют трубы самой низкой стоимости из низкоуглеродистой стали (Ст2кп) диаметром 10. .. 114 мм. [c.73]

Наиболее эффективными способами промьцп-ленного производства аморфной ленты являются охлаждение струи жидкого металла на внешней (закалка на диске) или внутренней (центробежная закалка) поверхностях вращаюпщхся барабанов или прокатку расплава между холодными валками, изготовленными из материалов с высокой теплопроводностью. [c.860]

Первый патент (№ 161620, кл. 81) в области сварки ПМ был выдан в Швейцарии фирме Lonza (г. Базель, 1933 г.) на способ соединения деталей из производных целлюлозы, преимущественно из ацетатцеллюлозы. Этот способ был призван заменить применявшееся до тех пор склеивание, которое из-за своей низкой производительности тормозило использование ПМ для упаковки. В патенте было изложено несколько разновидностей тепловой сварки сварка нагретым инструментом, осуществляемая на прессе (с помощью прессующего инструмента или штампа) или обогреваемым электрическим роликом либо валками (в случае необходимости получения протяженных непрерывных швов) бесприсадочная сварка нагретым газом при создании давления прессующим инструментом комбинированная сварка нагревом и растворителем. Из публикации [8] автора из Института сварки Великобритании (TWI) следует, что раньше этих способов в 1930 г. была применена ротационная сварка трением в производстве полимерного корпуса компаса. К тому периоду времени относятся сообщения о сварке разнородных ПМ (разнородных производных целлюлозы) и о применении прессующего инструмента с рельефом на рабочей поверхности. Однако насколько все эти сведения были реализованы в 1930-е гг., неизвестно. [c.325]

Ш о в н о-с тыковая сварка (фиг. 20) обычно применяется при производстве труб из малоуглеродистой стали диаметром 10— 400 мм, со стенкой толщиной 0,5—12 мм. Сварка труб из легированной и аустенитной стали различных марок производится с относительно небольшими скоростями и применяется редко. Трубы из цветных металлов и сплавов этим способом не сваривают. Процесс осуществляется в одном непрерывно действующем стане, где точно нарезанные по ширине полосы (штрипсы) фчрмируются валками в трубу, которая и сваривается между роликами. Каждая элементарная точка образуется за одну полуволну переменного тока. С увеличением скорости расстояние между точками увеличивается, а температура в середине между ними может оказаться недостаточной для сварки. Для предупреждения этого, начиная со скорости 25—32 м1мин, частоту тока повышают с 50 до 100— 150 гц. [c.84]

Коврово-мозаичные плитки изготовляют размером от 20X20 до 30X30 мм обычно из непрозрачного (глушеного) стекла различных цветов. Плитки изготовляют прессованием, прокатом или спеканием. При производстве коврово-мозаичных плиток способом прессования на автоматическом карусельном прессе формуют плитки размером 150X150 мм. Пуансон и матрица форм пресса снабжены выступами, формующими на поверхности плитки углубления, по которым после отжига плитка разламывается на отдельные коврово-мозаичные плитки. Более производителен непрерывный прокат ков-рово-мозаичных плиток. Прокат ленты осуществляется на прокатной машине, снабженной двумя парами валков. Первая пара гладких валков формует непрерывную ленту стекломассы, а вторая пара рифленых валков раз- [c.565]

Способ прокатки металлических порошков заключается в подаче в зазор между двумя горизонтально расположенными валками металлического порошка или смеси с неметаллическими элехментами. При вращении валков происходит обжатие и вытяжка порошка в ленту или полосу определенной толщины. Для увеличения прочности ленты из порошков после проката во избежание разрыва ее пропускают через проходную печь для спекания, после чего производят дальнейшую прокатку для придания ленте нужной толщины. Большое значение этот метод имеет для производства тонких пластин из твердых сплавов, фрикционных полос и лент, тепловыделяющих элементов атомных реакторов н других трудно-получаемых при обычных способах изготовления пзделий. Способом прокатки между валками металлических порошков можно получать однослойные, многослойные пористые и беспористые ленты, полосы, прутки, проволоку диаметром от 0,25 до нескольких миллиметров, применяемые в различных производствах. [c.508]

Технология производства описанных материалов осуществляется следующим образом стальная полоса покрывается с одной стороны слоем меди электролитическим способом на омедненную поверхность наносят слой сферического порошка оловянистой бронзы сферический порошок спекают, пропуская ленту через конвейерную печь с восстановительной атмосферой при 800° С (1073° К) в течение одного часа. После спекания получается слой толщиной 0,2—0,4 мм пористостью более 32% , ленту охлаждают в восстановительной атмосфере. Полученный, таким образом спеченный слой бронзы пропитывают тефлоном или смесью тефлона со свинцом, заполняющими поры в бронзе. Затем происходит спекание частиц тефлона, находящихся в порах. Ленту калибруют пропусканием через валки и методами штамповки готовят подшипники. После механической обработки тыльные стороны тгбдшипников покрывают тонким слоем олова толщиной 0,01—0,02 мм с целью повышения их антикоррозийной стойкости. Заполнение пор тефлоном при описанной технологии, заключается в впрессовывании тефлона в поры при 350 Ч-400° С (623—673° К). Поры можно заполнять тефлоном путем пропитки в вакууме. Для этого используют водную суспензию тефлона, получаемую полимеризацией тетрафторзтилена в, эмульсии. [c.72]

Высокой производительностью отличается индукционная наплавка токами высокой частоты. Однако для этого способа необходимо сравнительно сложное и дорогое оборудование. Способ экономичен в массовом производстве однотипных деталей лемехов плугов, автомобильных деталей п т. п. Наплавка под флюсом незаменима, когда нужно создать износостойкий пли кислотостойкпи слой на поверхности крупногабаритных деталей больших сосудов, прокатных валков, [c.254]

На рис. 40.12 показана схема стана поперечно-винтовой прокатки шаров из прутка для шарикоподшипниковой промышленности. За каждый оборот валков получают один готовый шар. При прокатке шаров указанным способом отсутствует отход металла в облон, что является бесспорным преимущество.м этого способа перед гламповкой таких же шаров на прессах, где отход металла в облоп является непременным условием. Затраты труда на производство 1 т шаров диаметром 40 мм снизились при использовании прокатки взамен штамповки с 14,8 до 2 чел.-ч. Кроме шаров в винтовых калибрах получают разнообразные цилиндрические заготовки, и в том числе заготовки под холодное выдавливание, При этом необходима лишь дополнительная шлифовка торцов заготовки. [c.522]

Из других способов выработки получил распространение, особенно при непрерывной варке в ванных печах, способ вальцовки. Струя эмали, вытекающая из печи, проходит между двумя охлаждаемыми изнутри проточной водой стальными, слегка рифлеными валками [3, стр. 181 23, стр. 58]. При этом получают ленту из эмали, толщиной около 0,8 мм и шириной 50 60 см. Производительность установки около 450 кг1ч. Эмалевая лента падает на вибрирующий, охлаждаемый водой транспортер из нержавеющей стали и разбивается на пластинки размером 20x20 мм. При вальцовке расплав охлаждается более резко, чем при грануляции на воду. Если гранулы получаются внутри еще заглушенными, то пластинки оказываются прозрачными. Это имеет некоторое значение для производства грунтов и эмалей, особенно белых титановых. При грануляции на воду происходит некоторое изменение химического состава эмали из-за выщелачивания, а состав эмали, выработанной в виде пластинок, остается неизменным. Пластинки размалываются быстрее и равномернее, чем гранулы. Основное [c.49]

Шовно-стыковая электрическая контактная сварка. Этот способ применяется преимушественно при производстве труб. Стальная полоса последовательно при помощи серии специальных валков вальцуется в трубу. К месту соприкосновения противоположных кромок полосы через ролики от специального трансформатора подается ток. Ток нагревает кромки, которые одновременно сжимаются специальными боковыми валками и свариваются (фиг. 8). [c.141]

Способ раскатки гильз на короткой неподвижной оправке между двумя калиброванными валками применяется при производстве труб на автоматических и полуавтоматических установках. Прокатка труб на длинной оправке в круглых калибрах осуществляется на непрерывных трубопрокатных станах с групповым или индивидуальным приводом валков. Преиодическая прокатка труб,на длинной оправке в калибрах переменного профиля применяется на пилигримовых станах. Вследствие специфичности деформации гильзы-трубы в калибре переменного [c.75]

Белый лицевой кирпич и лицевые камни (они служат также и стеновыми материалами) должны соответствовать и требованиям ГОСТ 7484—78. Водопоглощение лицевых кирпичей, изготовленных из светложгущихся глин, должно быть не менее 6 и не более 12 %, а изделий, изготовленных из прочих природно-окрашенных глин, — 14 %. Используемые глины не должны содержать растворимых солей или вкраплений красящих оксидов. Технологический процесс производства лицевого кирпича и камня в основном аналогичен процессу производства обыкновенного кирпича пластическим или полусухим способом. Различие заключается в более тщательной многократной обработке массы на валках или бегунах. При отделке поверхности кирпича зернистыми покрытиями их порошок наносится на поверхность бруса при выходе из мундштука, а затем засыпка вдавливается в поверхность бруса специальными валиками, под которыми брус проходит перед резательным автоматом. Выпускается глазурованный лицевой кирпич. Покрытие на него наносят из пульверизатора перед обжигом изделия. Изготовляют также двухслойный лицевой кирпич, в котором лицевой слой из беложгущейся глины формуется в одной головке пресса, соединяющей два потока глин, идущих от двух ленточных прессов. Для повышения пластичности глин применяют вылеживание. Для этого после бегунов масса подается в шихтозапасник вместимостью 2370 м"% где она находится в течение 7 сут. С помощью многоковшового экскаватора и системы ленточных конвейеров масса поступает на вальцы тонкого помола и далее в двухвальную глиномешалку, а затем в ленточный вакуумный пресс или в комбинированный [c.308]

Горячая вальцовка с последующей завивкой. Этот способ используется в массовом и крупносейрийном производстве для образования винтовых канавок, спинок и ленточек на заготовках сверл общего назначения диаметром от 13 до 55 мм. Способ заключается в прокатывании рабочей части заготовки сверла (нагретой до температуры ковки) между двумя профильными валками, оси которых параллельны (при этом на заготовке сверла образуются прямые профильные канавки, спинки и ленточки), и последующей завивки рабочей части заготовки сверла завивочными роликами. Способ применяется только специализированными инструментальными заводами, но и здесь его вытесняет метод продольно-винто-вого проката (для диаметров сверл до 25 мм) и метод прессования. [c.151]

Горячую вальцовку заготовок с последующей завивкой винтовых канавок применяют в крупносерийном и массовом производстве для образования винтовых канавок, спинок и ленточек сверл на заготовках диаметром 13—55 мм. Способ заключается в прокатывании рабочей части заготовки сверла (нагретой до температуры ковки 1050—1150°С) между профильными валками, оси которых параллельны. Прокатка на вальцековочном стане производится последовательно между четырьмя парами секторов с профилем переменного сечения. Каждая пара секторов постепенно обжимает рабочую часть заготовки (рпс. 11). После прокатки в последнем ручье на заготовке сверла образуются прямые профильные канавки, спинки и ленточки. По окончании прокатки -заготовку, остывшую до температуры 750—800 °С, завивают на специальном стане завивочными роликами. [c.61]

В Советском Союзе центробежным способом получают корпуса полых валов из коррозионностойких сталей диаметром до 1500 мм, длиной до 10 м, массой до 60 т для бумагоделательных машин налажено производство биметаллических прокатных валков (с наружным слоем, имеющим повышенную износостойкость, и внутренним слоем с повышенной пластичностью) выпускают крупные биметаллические втулки диаметром более 1000 мм для подшипников жидготстиого трения и многие другие отливки. [c.303]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...