Коленчатые валы производство

Из капитально ремонтировавшихся на авторемонтном заводе было скомплектовано четыре двигателя ЯД 3-204, шейки коленчатых валов которых были прошлифованы под один и тот же ремонтный размер. На все четыре двигателя были поставлены вкладыши подшипников коленчатого вала производства Ярославского моторного завода, залитые свинцовистой бронзой. Поршни, поршневые кольца и гильзы цилиндров были также производства Я З. [c.160]

Заготовки стальных коленчатых валов изготовляют штампованием на молотах и прессах по 8—9-му классам точности. При серийном производстве заготовки штампуют на молотах, а при массовом — обычно на ковочных прессах. Штамповка на ковочных прессах в 1,5—2 раза производительнее, она обеспечивает уменьшение штам- а) [c.377]

Сварку применяют не только как способ соединения деталей, но и как технологический способ изготовления самих деталей. Сварные детали во многих случаях с успехом заменяют литые и кованые (рис. 3.2, где а — зубчатое колесо б — кронштейн в — корпус). Для изготовления сварных деталей не требуется моделей, форм или штампов. Это значительно снижает их стоимость при единичном и мелкосерийном производстве. Сварка таких изделий, как зубчатые колеса или коленчатые валы, позволяет изготовлять их более ответственные части (венец, шейка) из высокопрочных сталей, а менее ответственные (диск и ступица колеса, щека коленчатого вала) из дешевых материалов. По сравнению с литыми деталями сварные допускают меньшую толщину стенок, что позволяет снизить массу деталей и сократить расход материала. Большое распространение получили штампосварные конструкции (см. рис. 3.2, в), заменяющие фасонное литье, клепаные и другие изделия. Применение сварных и штампосварных конструкций позволяет во многих случаях снизить расход материала или массу конструкции на 30...50%, уменьшить стоимость изделий в полтора — два раза. [c.56]

Деформации кручения имеют место при ковке, штамповке, изготовлении коленчатых валов (с коленами, расположенными в разных плоскостях) и производстве витых сверл. [c.124]

Основные технологические задачи при производстве заготовок коленчатых валов и их механической обработке состоят в получении соосных коренных шеек высокой точности, точных шатунных шеек с соответствующей точностью их взаимного расположения, в достижении хорошей балансировки (динамической и статической) всего вала при вращении относительно оси коренных шеек. [c.240]

Для расчета противовесов выделяется уравновешенная часть звена и определяются для оставшихся частей — колен, кулачков и т. д. центры тяжести их, считая, что в них сосредоточены массы этих частей. Неуравновешенность вращающейся массы, вызванная несовершенством технологического процесса производства детали, устраняется путем добавления или удаления небольшого количества материала. Исправление такой неуравновешенности называется балансировкой. Неуравновешенность же, обусловленная конфигурацией деталей (коленчатый вал, кулачок и т. д.), устраняется постановкой противовесов. [c.418]

Применение. В современном машиностроении, строительстве и других отраслях промышленности сварные соединения вытеснили заклепочные, за исключением особых случаев. Сварку широко применяют для получения заготовок деталей из проката в мелкосерийном и единичном производстве и в ремонтном деле. Сварными выполняют станины, рамы, корпуса редукторов, шкивы, зубчатые колеса (рис. 1.2), коленчатые валы, корпуса судов, железнодорожные вагоны,трубопроводы [c.27]

Расширение производства авиационных и автомобильных двигателей не могло не оказывать влияния на совершенствование технологии свободной ковки. Если ранее коленчатые валы стационарных двигателей ковали из простой углеродистой стали, то в период первых пятилеток коленчатые валы авиационных двигателей в кузнечных цехах стали ковать из хромоникелевой стали, в которую входили С (0,25—0,35%), Сг (0,8—1,0%), Ni (3,00— 3,25%), Мп (0,40-0,60%), Si (0,20-0,30%), Р и S (не более 0,03%). [c.107]

Примером осуществления конструктивной преемственности в производстве автомобильных и тракторных двигателей и аммиачных компрессоров может служить унификация шатунов и коленчатых валов указанных машин. [c.103]

Условно можно выделить автоматические комплексы для получения полуфабрикатов или изделий с использованием разнообразных операций, из которых только часть характерна для кузнечного производства, а также комплексы для получения полуфабрикатов и поковок повышенной точности. К первому типу можно отнести комплексы для производства обода маховика и пружин грузовых автомобилей, а ко второму типу — комплексы для производства полуосей, шатунов, клапанов и коленчатых валов автомобилей. [c.247]

Азотирование для повышения твердости применяют там, где к деталям предъявляются особые требования в отношении износостойкости и предела выносливости, например, в производстве дизельной аппаратуры, измерительного инструмента, гильз цилиндров, зубчатых колес, коленчатых валов, шпинделей токарных станков и др. [c.304]

Известно, что чем больше выпускается одинаковых деталей, тем легче и выгоднее автоматизировать такое производство. Например, поршни, коленчатые валы, подшипники, ле-мехи плугов — массовые детали. Производство их выгодно полностью автоматизировать. Но имеется много небольших и средних заводов, выпускающих машины малыми сериями, следовательно, обрабатывающих небольшие партии деталей одного типа. Для автоматизации производства таких деталей целесообразно применять станки с программным управлением, агрегатные станки и линии из типовых нормализованных узлов. [c.247]

Для последовательной обточки шатунных и коренных шеек и подрезки смежных с ними щёк коленчатых валов (двигателей. компрессоров и прессов). Может быть использован также для проточки тяжёлых гладких валов. Применяется в индивидуальном и мелкосерийном производстве [c.339]

За этот период проведены многочисленные эксплуатационные исследования автоматических линий, типовых автоматов и полуавтоматов. Были исследованы типовые автоматические линии из агрегатных станков отечественного и зарубежного производства для изготовления блока цилиндров двигателя ЗИЛ-150, головки блока двигателя Москвич , картера коробки передач, головки блока, картера сцепления, поворотного кулака и коленчатого вала автомобиля ЗИЛ-130 и др. [c.29]

В настоящее время освоены и внедрены в производство коленчатые валы для крупных судовых дизельных двигателей мощностью до 2500 л. с. (вес одного коленчатого вала достигает 2,5 т). Внедрены в производство коленчатые валы для двигателей электростанций мощностью до 900 л. с. Двигатели легковых автомобилей Волга , Чайка , Запорожец и Дружба выпускаются с коленчатыми валами из высокопрочного чугуна с шаровидным графитом. Освоено производство коленчатых валов из высокопрочного чугуна для двигателей тракторов. [c.166]

Расход металла при производстве литых коленчатых валов из чугуна с шаровидным графитом и их себестоимость по сравнению со стальными штампованными коленчатыми валами [c.166]

Бюро ПНР и цеховые механики устанавливают экономически целесообразные нормы запаса одноименных и других запасных деталей. При определении норм запаса на крупные трудоемкие детали необходимо учитывать фактический цикл производства для каждой детали, время на получение поковки или литья, на кооперацию и т. д. К таким деталям относятся штоки, бабы и коленчатые валы к молотам, корпусные детали к металлорежущим станкам, цилиндры и поршни к формовочным машинам и др. [c.299]

Большое значение для промышленности имели работы ИЭС им. Е. О. Патона по созданию контактных машин, сваривающих по автоматизированному методу непрерывного оплавления для тонкостенных и большого поперечного сечения изделий при относительно малых сопротивлениях короткого замыкания. Разрабатываются системы программного регулирования сварочного напряжения. Сейчас на этом принципе создаются машины для сварки изделий сечением, достигающим 400— 600 см , коленчатых валов компрессоров, толстостенных трубопроводов для химических производств и т. д. Необходимо углубление теоретических разработок в этой области, в частности, теории контакта, как объекта регулирования. [c.121]

В ходе отработки конструкции и освоения производства дизелей типов 61 и 58 были успешно решены многие сложные технические и технологические проблемы освоено азотирование коленчатых валов, для чего спроектирована и изготовлена уникальная лечь, разработаны меры по предупреждению фретинг-коррозии деталей остова, внедрена гиперболическая и эксцентричная расточка вкладышей подшипников, испытано и внедрено новое отечественное смазочное масло М-20Г с многофункциональной композицией присадок и антикоррозионная присадка ВНИИ НП-117 к охлаждающей воде. [c.496]

Цех предназначен для производства коленчатых валов из перлитного чугуна с шаровидным графитом, деталей передачи из пер- [c.257]

Чаще ППД применяют для деталей машин, работающих в условиях знакопеременных нагрузок (торсионы, коленчатые валы, шатуны, шестерни и др.), высоких скоростей и давлений (распределители, поршни, поршневые кольца, золотники, плунжеры и др.), окислительного изнашивания, контактно-усталостных напряжений (цапфы шестерен, опорные шейки, поворотные кулачки и др.). В зависимости от формы, размеров, характера производства выбирают наиболее оптимальный метод поверхностного пластического деформирования. Для деталей сложной формы (пружины, рессоры, лопатки, шатуны и др.) применяется дробеструйная обработка. [c.345]

Сварку применяют не только как способ соединения деталей, но и как технологический способ изготовления самих деталей. Сварные детали во многих случаях с успехом заменяют литые и кованые (рис. 3.2, где а — зубчатое колесо б — кронштейн в — корпус). Для изготовления сварных деталей не требуется моделей, форм или штампов. Это значительно снижает их стоимость при единичном и мелкосерийном производстве. Сварка таких изделий, как зубчатые колеса или коленчатые валы, позволяет изготовлять их более ответ- [c.68]

Восстановление изношенных деталей в системе вторичного производства машин является природоохранным и ресурсосберегающим производством. На изготовление, например, одного коленчатого вала автомобильного двигателя с рабочим объемом 4,8 л расходуют 57 кг металла, 183 МДж энергии, масса отходов при этом равна 2,5 кг. При восстановлении эти величины имеют значения, примерно в 20 раз меньшие соответственно 2,6 кг, 9,5 МДж и 0,12 кг. [c.12]

Современное машиностр,оение производит огромное количество двигателей внутреннего сгораиия для различных видов промышленности — авиацион-пой, автомобильной, мотоциклетной и др. Двигатели имеют коленчатые валы, производство которых требует применения специальных токарных станков. Коленчатые валы обрабатываются на токарных станках, снабженных специальными приспособлениями. [c.270]

Ковка является единственно возможным способом изготовления тяжелых поковок (до 250 т) типа валов гидрогенераторов, турбин ных дисков, коленчатых валов судовых двигателей, валков прокат ных станов и т. д. Поковки меньшей массы (десятки и сотни кило граммов) можно изготовлять и ковкой, и штамповкой. Хотя штам повка имеет ряд преимуществ перед ковкой, в единичном и мелкосе рийном производствах ковка обычно экономически более целесооб разна. Объясняется это тем, что при ковке используют универсаль ный (годный для изготовления различных поковок) инструмент а изготовление специального инструмента (штампа) при небольшой партии одинаковых поковок экономически невыгодно. Исходными заготовками для ковки тяжелых крупных поковок служат слитки массой до 320 т. Поковки средней и малой массы изготовляют из блюмов и сортового проката квадратного, круглого или прямоуголь-ного сечений. [c.70]

Коленчатые валы изготавливают из углеродистых и легированных сталей марок 45, 45Х, 45Г2, 40ХНМА, I8XHBA и других, а также из специальных высокопрочных чугунов. В соответствии с условиями работы к материалу коленчатых валов предъявляются высокие требования по качеству поверхностного слоя металла шеек с точки зрения их износостойкости и усталостной прочности. Заготовки стальных коленчатых валов малых и средних размеров в условиях крупносерийного и массового производства получают штамповкой на прессах и молотах. Процесс штамповки осуществляется за несколько переходов, а после обрезки заусенца проводят горячую правку. Заготовки для крупных стальных валов получают ковкой на молотах и прессах. Такие заготовки отличаются сравнительно большими припусками и напусками, но порой это единственный способ получения заготовки нужного качества. Чугунные и стальные заготовки коленчатых валов средних размеров отливают в оболочковые формы или по выплавляемым моделям. Для заготовок массой 100. .150 кг применяют литье в песчаные формы. [c.241]

Бронзы оловянные (Бр010Ф1, БрОбЦбСЗ и др.) обладают наилучшими антифрикционными свойствами. Алюминиево-железные (БрА9ЖЗ и др.), свинцовые (БрСЗО) имеют достаточно высокие механические характеристики, но сравнительно плохо прирабатываются, вызывают повышенное изнашивание цапф, поэтому применяются в паре с закаленными цапфами. Свинцовую бронзу применяют для покрытия рабочих поверхностей вкладышей при значительных ударных и знакопеременных нагрузках, например подшипники коленчатого вала двигателя внутреннего сгорания и т. п. Бронзы широко применяют в крупносерийном и массовом производстве. [c.301]

Технические условия на поверхностную закалку индукционным способом должны гарантировать необходимую работоспособность детали и удобный контроль соответствия с ними фактических результатов термообработки. Они должны включать задание размеров и расположения закаленной зоны с допустимыми отклонениями, глубину закаленного слон, твердость поверхности. В технических условиях также могут быть особо оговорены максимальные пределы деформации, ограничения рихтовки, распространение цветов побежалости, допустимые дефекты в зоне закаленного слоя и др. Технические условия назначаюгся с учетом свойств выбранной марки стали и задают также предшествующую термическую обработку детали, твердость перед закалкой, допустимую глубину переходной зоны разупрочнения исходной структуры (после термического улучшения). При этом учитывается, что граница закаленного слоя и.ч цилиндрической поверхности ие может быть приближена к широкой выступающей торцовой части (к щеке коленчатого вала) менее чем на 6— 10 мм, что дополнительно уточняется после закалки опытной партии. Закалка ие может быть распростраиеиа на участок поверхности с близко расположенными друг к другу отверстиями или широкими одиночными окнами, вырезами, существенно суживаю-1ЦИМИ зону протекания индуктированного тока. Детали инструментального производства, тонкостенные и асимметричные, деформация и неравномерный нагрев которых делают индукционный нагрев неприемлемым, следует перевести на химикотермическую обработку. [c.4]

Двигатели первой группы по приведенной выше классификации производят на заводах индивидуального производства. Производство двигателей второй группы носит серийный, третьей группы — массовый характер, между тем даже малые модели поршневых компрессоров производят в лучшем случае сериями. Понятно поэтому, что осуществление конструктивной преемственности между этими машинами как одной из основных предпосылок кооперирования машиностроительных заводов обеспечит получение унифицированных деталей для компрессоров с автотракторных заводов, что должно резко изменить традиционную технологическую структуру компрессоростроительных заводов, избавив их от необходимости изготовления у себя ряда узлов и деталей коленчатых валов, шатунов и др., которые могут быть унифицированы с соответствующими деталями автомобилей и тракторов. [c.103]

Автоматические линии уопешно работают на многих производствах. Даже такая сложная деталь, как коленчатый вал двигателя, полностью обрабатывается автоматически. [c.6]

Основой перехода литейных цехов автомобильных завоДбА к комплексной автоматизации, внедрению высокопроизводительного оборудования и специальных способов изготовления отливок является углубление специализации и увеличение концентрации производства, обеспечивающих одновременно резкое улучшение технико-экономических показателей литейного производства. В автомобильной промышленности уже созданы и успешно действуют автоматические линии для литья по выплавляемым моделям, автоматические прессовые формовочные линии, автоматические линии производства оболочковых форм для отливок коленчатых валов грузовых и легковых автомобилей. [c.191]

Ввиду опасных и вредных условий в кузнечных и прессовых цехах (не менее чем в литейных цехах) актуальна комплексная автоматизация, включающая диагностирование кузнечно-штамповочного оборудования. В штамповочном производстве для изготовления деталей из рулона, листа или ленты широко применяются одно- и многопозиционные прессы различных типов, манипуляторы, роботы, поворотные столы и транспортеры. Вопросы диагностирования поворотных столов, транспортеров, манипуляторов и роботов были рассмотрены выше. Специфичным для этих линий, как и для ряда литейных, является диагностирование прессов. У прессов с электроприводом целесообразно применение датчиков крутящего момента, с помощью которых контролируется характер изменения нагрузок на коленчатый вал как при холостых, так и при рабочих перемещениях ползуна. Запись частоты вращения или скорости этого вала позволяет обнаруживать разрегулировку и износ фрикционной муфты. Датчик остановки ползуна в верхней мертвой точке дает дополнительную информацию о работе муфты и коман-доаннарата [54]. Широко применяется измерение напряжений в станине пресса с помощью тензометрических датчиков (с целью предотвращения поломок, своевременной смены инструмента). Здесь целесообразно использовать микроусилители, расположенные в месте измерения напряжений. Ударные нагрузки при вырубке, пробивке отверстий и т. п. можно определять с помощью пьезоакселерометров, установленных на ползуне пресса. Диагностирование гидросистем и привода гидравлических прессов мало чем отличается от рассмотренных выше методов, разработанных для другого автоматического оборудования. Здесь ввиду ударного характера рабочих нагрузок требуется контроль энергии удара и предъявляются более высокие требования к частотным характеристикам датчиков и аппаратуры. Большие размеры прессов и рас- [c.150]

На фиг. 53, 54, 55, 56 показаны коленчатые валы карбюраторных двигателей М-) и ЗИС-5 и дизелей ЯАЗ-204 и М-17. Коленчатые валы из готовляются штамповкой и в отдельных случаях литьём. Изготовление литьём упрощает и удешевляет производство валов. [c.123]

Станки применяются для обточки коренных и шатунных шеек и щёк коленчатых валов. Строятся односупортными для последовательной обточки шеек и подрезки смежных с ними щёк (индивидуальное и мелкосерийное производство), многосупортными для одновременной обточки двух и более [c.338]

Новый станок попутного точения предназначен для обработки деталей типа колец, втулок, зубчатых колес, фланцев к т. п. Конструкция станка обеспечивает переналадку с одного типа детали на другой в течение 20—30 мин, что позволяет его использовать в серийном, а в некоторых случаях и в мелкосерийном производстве. Высокие технические показатели нового станка попутного точения обеспечивают получение большого экономического эффекта. Например, при обработке заготовки зубчатого колеса коленчатого вала к автомобилю ГАЗ-51 производительность станка увеличивается в 3 раза, что дает годовую экономию 10 000 руб. на программу 300 000 деталей в год по сравнению с действующей технологией изготовления на Ереванском заводе автозапчастей. Одновременно в 3,5 раза сокращаются производственные площади. [c.178]

Врезное шлифование широко используется в крупносерийном и массовом производстве для шлифования шеек коленчатых валов, кулачковых и ступенчатых валов и других цилиндрйческих, конических и фасонных поверхностей вращения длиной 200—300 мм. Это один из наиболее производительных способов шлифования. [c.291]

Свободная ковка является основным методом получения поковок в единичном и мелкосерийном производстве, в особенности при изготовлении таких крупных деталей, как валы блюмингов, роторы генераторов, колонны прессов, коленчатые валы мощных дизелей и др. Так, например, колонны уникальных прессов, изготовленных нашей промышленностью, достигают длины 22,5 м, имея диаметр 920 мм и чистовой вес более 100 т. Аналогичные колонны применены для одного из прессов фирмой Шлеман . Длина колонны достигает 24 м, диаметр резьбы 1200 мм, вес детали 115 т. Колонны выполнялись из пустотелых поковок. [c.100]

После того как коленчатый вал смонтирован на своем месте в картере двигателя, приступают к сборке шатунов. Шатуны многоцилиндровых двигателей внутреннего сгорания не должны иметь большой разницы в весе, так как в противном случае при работе двигателя мо"ут возникнуть вибрации. Поэтому предварительно комплект шатунов подбирают по весу, используя весы со специальным фрезерным приспособлением, которое автоматически снимает определенный слой металла и доводит вес шатуна до требуемого. Подобранный комплект шатунов клеймят номером двигателя и номером цилиндра. Сборку начинают с еоединения кривошипной головки шатуна с шейкой коленчатого вала. При серийном производстве шатуны поступают на сборку полностью обработанными. Такой шатун проверяют по шейке вала и в случае необходимости подвергают шабровке на краску или на блеск . Соединение поршневой головки шатуна с поршнем рассматривается в 122. [c.164]

Схема планировки чугунолитейного цеха фирмы Шевроле , построенного в 1967 г. в г. Сагино (США), показана на рис. 9. Цех является самым большим в мире по производству чугуна с шаровидным графитом. Он предназначен для производства широкой номенклатуры автомобильных отливок, в том числе коленчатых валов. [c.262]

Автомобилестроение. В Англии организовано производство титановых шатунов для гоночных автомобилей объемом цилиндров 350 и 500 см . При этом достигнуто уменьшение массы шатуна на 30%, что привело к снижению инерционных нагрузок-кривошипно-шатунного механизма, увеличению мощности двигателя на 12 л. с. и экономии горюче-смазочных материалов. Кроме того, в roHojiHbix автомобилях титановые сплавы применяют для изготовления коленчатых валов, клапанов, передних и задних осей, втулок, гаек, торсионйых рычагов, деталей подвески и выхлопной системы и др. Опыт использования титановых сплавов за рубежом показывает, что наиболее целесообразно применение их для деталей высоконагруженных двигателей, несущей конструкции и ходовой части автомобиля. По данным работы [38], применение сплавов титана для таких деталей автомобильных и дизельных двигателей, как шатуны, клапаны и глушители, позволит существенно увеличить мощность двигателя, повысить надежность и долговечность ряда деталей возвратнопоступательных систем (табл. 62). [c.235]

Синтетический чугун с шаровидным графитом широ ко применяется для производства деталей гидравличес ких и прессовых машин, арматуры для номинальных давлений до 40 дан/сч и рабочей температуры 400— 500° С, деталей мощных моторов, в том числе втулок ци линдров и коленчатых валов [88] В настоящее время, например, к свойствам чугуна, из которого изготовля ются детали мощных дизелей, предъявляются повышенные требования он должен обладать минимальной прочностью при растяжении 30 дан/мм и удлинением более 2% при сохранении других положительных свойств (способность поглощать вибрации, низкая чувствительность к надрезам, высокая теплопроводность, хорошие антифрикционные свойства и обрабатываемость) Повышать прочность чугуна, используемого для дизельных деталей, путем понижения степени эвтектичности неце лесообразно, так как резко снижается однородность чугуна в различных сечениях Уменьшать величину соотно шения углерода и кремния также нежелательно вслед ствие уменьшения теплопроводности и ухудшения анти фрикционных свойств чугуна Исследование свойств различных чугунов позволило установить, что наилучшим материалом для изготовления цилиндров и коленчатых валов мощных дизелей является синтетический чугун с шаровидным графитом без избыточного содержания магния [c.152]

Существенный недостаток соединения с натягом — зависимость его нагрузочной способности от ряда факторов, трудно поддающихся учету 1пирокого рассеивания значений коэффициента трения и натяга, влияния рабочих температур на прочность соедине-ния и т. д. К недостаткам соединения относятся также наличие высоких сборочных напряжений в деталях и уменьшение их сопротивления усталости вследствие концентрации давлений у краев отверстия. Влияние этих недостатков снижается по мере накопления результатов экспериментальных и теоретических исследований, позволяющих совершенствовать расчет, технологию и конструкцию соединения. Развитие технологической культуры и особенно точности производства деталей обеспечивает этому соединению все более широкое применение. С помощью натяга с валом соединяют зубчатые колеса, маховики, подшипники качения, роторы электродвигателей, диски турбин и т. п. Посадки с натягом используют при изготовлении составных коленчатых валов (рис. 7.9), червячных колес (рис. 7.10 и пр. На практике часто применяют соединение натягом совместно со шпоночным (рис. 7.10). При этом соединение с натягом может быть основным или вспомогательным. В первом случае большая доля нагрузки в>.х принимается посадкой, а шпонка только гарантирует прочность соединения. Во втором случае посадку используют для частичной разгрузки шпонки и центрирования деталей. Точный расчет комбинированного соединения еще не разработан. Сложность такого расчета заключается в определении доли нагрузки, которую передает каждое из соединений. Поэтому в инженерной практике используют приближенный расчет, в котором полагают, что вся нагрузка воспринимается только основным соединением — с натягом или шпоночным. Неточность такого расчета компенсируют выбором повышенных допускаемых напряжений для шпоночных соединений. [c.113]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...