Прессы Применение

Применение съемников, рычажных прессов применение при запрессовке охлаждения деталей применение пневматических и электрических ключей, пневматических клепальных молотков [c.197]

Для массового производства деталей по разработанному технологическому процессу предусмотрена установка роботизированных комплексов, состоящих из машин с горячей камерой прессования и автоматических манипуляторов для полной автоматизации рабочего процесса, включая удаление литниковой системы и облоя на гидравлических прессах. Применение машин с горячей камерой прессования потребовало изменения традиционной схемы [c.368]

Зубчатые колеса с тонкими сечениями и малой жесткостью целесообразно закаливать на оправках или в прессах. Применение оправок позволяет уменьшить деформацию в 4—5 раз (с 0,5 до 0,1 мм). В настоящее время для таких зубчатых колес (венцов) широко используются закалочные прессы, в которых автоматически регулируется количество закалочного масла — на первом этапе в течение 20 с подается 750 л/мин, на втором этапе охлаждения (ниже 200° С) — 130 л/мин. [c.317]

Автоматизация кривошипных прессов. Применение средств автоматизации, расположенных в рабочем пространстве универсальных прессов, превращает их в большинстве случаев в узкоспециализированные автоматы. При этом подача нагретых заготовок на первую операцию осуществляется механической рукой, шибером, а транспортирование полуфабрикатов в рабочем пространстве пресса — поворотными столами или грейферными перекладчиками. Средства автоматизации могут иметь индивидуальный привод или быть кинематически жестко связанными с ползуном или устройством отбора мощности пресса. [c.361]

При штамповке на быстроходных прессах применение лазерного упрочнения обеспечивает повышение стойкости Штампов в 2—3 раза. [c.469]

Для напрессовки шарикоподшипников на шейку вала могут быть использованы различные ручные приспособления специальные стаканы, винтовые устройства и др. Стаканы просты по конструкции сила напрессовки может быть создана ударами молотка или прессом. Применение стаканов предотвращает возможность перекоса или установки шарикоподшипников и предохраняет их от повреждений, обычно неизбежных при нанесении ударов молотком по кольцам подшипника. [c.305]

Внедрение системы электронного управления позволит существенно облегчить наладку пресса. Применение этих систем для [c.249]

Прессы. Применение для больших поковок, размеры которых не позволяют изготовлять их ковкой под молотами. [c.1041]

Постоянство величины хода ползуна, большая точность его движения в мощных регулируемых направляющих станины пресса, применение штампов с направляющими колонками и выталкивателями для принудительного удаления поковок обеспечивает большую точ- [c.236]

Брак, связанный с отступлением от технологии. Этот вид брака вызывается пропуском операции или нарушением последовательности операций, несоответствием марки материала и размеров заготовки, неправильным регулированием закрытой высоты пресса, применением смазки другого состава. [c.156]

Деформация инструментов при закалке (должна быть сведена к минимуму). Уменьшение деформации достигается правильным выбором охлаждающей среды, закалкой под прессом, применением ступенчатой и изотермической закалки в расплавленных солях и щелочах. Уменьшения деформаций можно достичь за счет правильных приемов охлаждения. Длинные инструменты (сверла, протяжки и др.) следует опускать в охлаждающую жидкость вертикально вдоль оси инструменты типа пластин и дисков (фрезы) — вдоль больших плоскостей и т. п. [c.21]

Пресс (рис. 51) для правки крупногабаритных сварных металлоконструкций, созданный на Уралмашзаводе. выполнен передвижным, что позволяет применять его для изделий неограниченной длины и исключить трудоемкие крановые операции по перемещению п установке сварных узлов в процессе правки. На нем предусмотрено также и поперечное перемещение рабочего цилиндра по порталу. Пресс применен в трех исполнениях установок для правки различных по длине сварных узлов и имеет следующие технические данные [c.326]

При конструировании прессов применение геометрических прогрессий со знаменателями 1,12 и 1,26, вызывая большую разницу в количестве типоразмеров прессов в десятичном интервале (10 и 20 прессов), не сказывается заметно на расходе металла. Это важно подчеркнуть потому, что до сих пор среди конструкторов распространена точка зрения о неизбежном завышении расхода металла при существенном сжатии номенклатуры выпускаемых машин с целью унификации их узлов и деталей. [c.520]

В настоящее время ступенчатая закалка широко используется применительно к массовому производству, при этом достигается повышение долговечности колес примерно на 20 %. Зубчатые колеса малой жесткости с тонкими сечениями целесообразно подвергать закалке на калиброванных оправках или в закалочных прессах, Применение оправок позволяет снизить деформацию в 4—5 раз (с 0,5 до 0,1 мм). При закалке в прессах оптимальные результаты получают при автоматическом ступенчатом регулировании количества масла — на первом этапе в течение 20 с подается 750 л масла в I мин, а на втором этапе после охлаждения до [c.446]

Нагретая в индукторе заготовка выталкивается из него и падает на приемную площадку, захватывается клещами и подается в первый ручей. После установки заготовки в первом ручье клещи возвращаются обратно, а ползун пресса 3 опускается вниз, производя штамповку. Затем манипулятор захватывает и переносит заготовку в следующий ручей и т. д. Для данного пресса применен манипулятор стремя вилками, так как штамповка осуществляется одновременно в трех ручьях. [c.118]

В многопролетных прессах сформированные пакеты (щит с нанесенными на него клеем и облицовочным материалом) посредством загрузочных этажерок подаются в пресс. При одновременном смыкании плит происходит прессование. Затем загрузочная этажерка удаляет готовые детали из пресса. Применение многопролетных прессов целесообразно при использовании клеевых материалов, продолжительность схватывания которых 20 - 30 мин. С увеличением числа пролетов увеличивается высота прессов и длина силовых гидроцилиндров, ход штоков которых должен равняться сумме высот всех рабочих промежутков. Поэтому для установки многопролетных прессов необходимы приямки и фундаменты глубокого заложения. [c.815]

Подшипники качения и скольжения, а также втулки небольших размеров можно устанавливать запрессовкой с помощью прессов применение кувалды не допускается. Посадку подшипников больших размеров производят с подогревом в масле до температуры 80—90° С (при установке на вал). Посадку втулок и наружных колец подшипников производят с охлаждением в жидком газе (при установке в корпус). [c.148]

Так, в прессе для древесностружечных плит производительностью 50 ООО м плит в год этажерки загрузки и выгрузки в направляющих перемещаются, как уже отмечалось, с большим зазорами. Такая неточность направления не могла обеспечить надежную работу прессовой установки с применением типовых конечных выключателей. В связи с этим в прессе применен специальный [c.171]

Армированное изделие неоднородно по материалу, изготовлено с применением неразъемного соединения методом опрессовки (рис. 221) или другими способами, обеспечивающими монолитную связь (заформовкой в металл и др.). Каждое армированное изделие состоит из арматуры и оформившегося в пресс-форме материала — заполнителя. [c.259]

Кривошипные прессы и.меют постоянный ход, равный удвоенному радиусу кривошипа. Поэтому в каждом ручье штампуют за один ход пресса, и производительность штамповки на прессах выше, чем на молотах. Наличие постоянного хода приводит к большей точности поковок по высоте, а высокая жесткость конструкции пресса, отсутствие ударов и сотрясений делают возможным применение направляющих колонок у штампов, что практически исключает сдвиг. Штамповочные уклоны у поковок также меньше, так как на прессах предусмотрены выталкиватели. При штамповке на кривошипных прессах имеются большие возможности для механизации и автоматизации процесса, чем при штамповке на молотах. [c.88]

На кривошипных прессах возможна штамповка всех видов поковок, штампуемых на молотах. Однако при штамповке поковок с удлиненной осью и большой разностью площадей поперечных сечений по длине требуется применение предварительно профилированных заготовок. [c.88]

Лучшие результаты получаются при штамповке в закрытых штампах. Наиболее подходящими машинами-орудиями, позволяющими вести процесс обработки при указанных условиях деформации, являются ковочные машины и прессы. Применение 10-кратной и более высокой степени уковки, а также технологии ковки-штамповки на ковочных машинах ипрес-сах в закрытых штампах открывает новые возможности для получения прочных деталей и конструкции с однородными свойствами и структурой. [c.285]

Жёсткое крепление следует применять в одноцилиндровых прессах и для среднего плунжера трёхцилнндровых прессов. Применение жёсткого крепления для всех плунжеров трёхцилиндровых прессов нерационально (фиг. 17). [c.463]

При таких размерах гидромуфт трудно обеспечить маневренность, необходи -мую для вь[полнения технологического графика прессов. Применением замыкающего фрикциона размеры муфты были сокращены почти вдвое, а емкость рабочей полости доведена до 75 л. При этом расход энергии на самообслуживание в связи с разгоном (включением), например, уменьшился по сравнению с чисто гидравлической разобщительной муфтой более чем в 30 раз. В такое же число раз уменьшились потери на остаточный момент. При работающих насосах за счет устранения скольжения гидромуфты к. п. д. установки увеличился на 3,5%. [c.181]

В вырубных штампах из твердых сплавов минимальная величина смещения пуансона относительно матрицы должна сохраняться в течение всей работы штампа, т. е. износ направляющих деталей должен быть незначительным после выполнения десятков миллионов ударов. Применяемые обычно направляющие детали штампа не могут обеспечить этого требования, так как изнашиваются после 400 000—500 ООО ходов пресса. Применение в твердосплавных штампах цементованных и закаленных втулок и колонок, изготовленных из стали марки 20, делает штамп заведомо неравнопрочным направляющие детали изнашиваются значительно раньше твердосплавных рабочих элементов. Увеличение зазора между втулкой и колонкой приводит к засеканию матрицы и пуансона, что при высоко хрупкости твердого сплава полностью выводит штамп из строя. [c.169]

Большое значение для уплотнения сырца имеет влажность массы, которая составляет 4 0,2%. Время смешения массы на бегуне примерно 15 мин., что связаио с необходимостью тщательного (распределения малого кол,ичества добавки и низкой влажностью массы. В связи с тем что на динасовых заводах еще не y тaнoвлei ы мощные прессы, сырец формуют на винтовых 250—400-г прессах. Применение 400-г прессов обеслечивает более высокую производительность благодаря уменьшению числа ударов. Преосотрамбование сырца производят в пресс-форме, которую изготовляют из пакета 25—30-мм листовой стали с проваркой листов по периметру кроме того, ее стягиваю т болтами. Иногда форма представляет собой стальную отливку. Пресс-форму футеруют цементированными пластинами из мягкого железа. Массу засыпают в форму по (весу в одну засыпку и уплотняют 15—25 ударами штампа первые удары штампа слабые, а последующие сильные. Необходимость уплотнения сырца до объемного веса 2,40 г/см вытекает из того, что сырец должен иметь [c.234]

Развитие железнодорожного строительства в XIX в. потребовало большого количества стали для изготовления паровозов, вагонов, мостов, рельсов. Изобретение бессемеровского (1855 г.) и мартеновского (1865 г.) способов производства стали обеспечило ее получение в большом кол гаестве и в виде крупных слитков. Для их обработки потребовались мощные прокатные станы, молоты- и прессы. Применение электродвигателей в конце XIX в. явилось дальнейшим шагом вперед в развитии металлургии и особенно в обработке металлов давлением. [c.11]

Диоды ВА20 обратной полярности (направление тока от корпуса к выводу) с ремонтным размером посадочного диаметра по накатке, увеличенным на 0,5 мм, выпускаются в запасные части. Отказавший в работе диод ВА20 обратной полярности выпрессо-вывается на ручном прессе. Нельзя выбивать диод ударами молотка— это приводит к порче посадочного отверстия. Перед запрессовкой диода с ремонтным размером необходимо развернуть посадочное отверстие до диаметра 13,12-f0,04 мм. Запрессовку производят при плавном приложении усилия на ручном прессе, применение молотка исключается. [c.144]

Другой способ уменьшения поворота направляющих по отношению к столу открытых прессов — применение балансирной схемы (см. ///, 1 на рис. 1.2), что у.меньшает деформацию станины (вертикальная стойка работает в основном на сжатие и испытывает лишь незначительный изгиб). [c.97]

Отсасывающий гауч-вал — более совершенное устройство, и на современных бумагоделательных машинах его устанавливают вместо двухвального гауч-пресса. Применение отсасывающего вала относится к тем усовершенствованиям, которые позволили увеличить скорость и ширину бумагоделательных машин, а также улучшить условия ее эксплуатации. Отсасывающий вал (рис. 19) состоит из вращающейся перфорированной обечайки 48 [c.48]

Причиной возникновения местных гофр (волнистостей, выпу-чин) при вытяжке днищ является неравномерность прижима заготовки по периметру (рис. 74), завышенный и неравномерный зазор между пуансоном и матрицей, местные дефекты штампуемой заготовки (чрезмерное местное утонение, дефекты металлургического характера), отсутствие отверстий для выхода воздуха. Правильная без перекосов настройка прижима, регулировка равномерного зазора между пуансоном и матрицей при настройек штампа на пресс, применение глухой матрицы (штамповка в упор ) пзоволяют устранить местные гофры. [c.118]

Работы по восстановлению разрушенных деталей были выполнены в течение трех месяцев без учета времени на демонтаж и монтаж пресса. Применение сварки позволило сэкономить 50 тыс. руб. и на полтора года сократить простой уникального прессового агрегата. На выполнение сварочных работ было израсходовано около 4 т качественных электродов. Кислородная резка для разделки трещин позволила значительно сократить время и затраты иа производство подготовительных работ, а также получить удобную форму разделки с минимальным объемом наплавленного металла. Внесенные при помощи сварки конструктивные изменения существено у .1еньшилп и перераспределили напряжения, а также увеличили работоспособность деталей. Упрочнение нижнего основания было достигнуто постановкой четырех стяжных болтов на нижнюю плиту, а упрочнение [c.78]

Для выталкивания изделия из прессформы без выдвижения тола в прессе применен центральный выталкиватель поршневого типа. Для выталкивания изделий вне пресса предусмотрен бо козой выталкиватель, цилиндр которого аналогичен цилиндру перемещения стола. [c.55]

Для одновременной загрузки и выгрузки многоэтажного плитного пресса наиболее распространено применение этажерочных механизмов. Наличие в них этажерок, являющихся накопителями пакетов, позволяет по окончании цикла прессования вытолкнуть весь отпрессованный комплект в этажерку выгрузки, а накопленный в период прессования другой комплект передать из этажерки загрузки в пресс. Применение этажерочных механизмов загрузки и выгрузки дало возможность свести к минимуму вспомогательное время — время загрузки и выгрузки пресса. [c.139]

Большое влияние на качество сварных соединений и экономичность процесса сварки оказывают чистота кромок и прилегающей к ним поверхности основного металла, точность подготовки кромок и сборки под сварку. Заготовки для свариваемых деталей следует изготовлять из предварительно выправленного и зачищенного металла. Вырезку деталей и подготовку кромок осуществляют механической обработкой (на пресс-ножницах, кромкострогаль-пых и фрезерных станках), газокислородной и плазменной резкой и др. После применения тепловых способов резки кромки зачищают от грата, окалины и т. и. (шлифовальными кругами, металлическими щетками и др.). [c.15]

Применение предлагаемого устройства позволяет значительно уменьшить энергоемкость процесса изготовления днищ. Это достигается за счет использования для прижима фланцевой части заготовки усилия основного ползуна пресса, вследствие чего отпадает необходимость применения для этого специальных приспособлений и приводов. Кроме того, за счет равномерного распределения усилия прижима по всей поверхности повышается жесткость и износостойкость прижима. Следует также отметить, что использование разработанного устройства дает возможность создавать оптимальное усилие прижима фланцевой части заготовки при вытяжке как на гвдравлических, так и на механических прессах без применения дополнительных приспособлений. Универсальность устройства обеспечивается применением сменных профилей рабочей части кулачка. [c.60]

Схема штампа для вытяжки днищ на прессах, исключающих интенсивное гофрообразование стенки днища,приведена на рис. 3.29.6, Штамповка днищ по приведенной схеме заключается в формообразовании заготовки одним цуансоном и набором сменных кольцевых матриц. При первом переходе формируется центральная часть заготовки с приданием ей окончательной формы и размеров, а затем последовательно один за другим - остальные кольцевые участки заготовки. Задача разработки технологической схемы штамповки сводится к определению оптимальных диаметров матричных (протяжных) колец по операциям. Э )фективным является применение этой схемы при относительных толщинах днищ (S/A) IOO <0,25 и относительных глубинах /V/ZV 0,5. [c.61]

В условиях единичного производства может найти применение формообразование днищ энергией испаряющегося сжиженного газа (например, рлота) ло схеме "штамповка газовым пуансоном по жесткой матрице". При мгновенном превращении жку кого азота в газо-образнай в замкнутом объеме в нем можно развить давление до 800 Ша. Скорость нарастания давления при этом зависит от интенсивности его преобразования. Если распыленный жидкий азот впрыснуть в воду, то происходит мгновенное испарение азота, сопровождающееся появлением ударной волны. Работа с жвдким азотом абсолютно безопасна, а в экономическом отношении не энергоемка энергия при испарении 3 л сжиженного азота эквивалента энергии, затрачиваемой на одш ход пресса усилием 1000 кН при полной его нагрузке. [c.66]

Начинают применять автоматизированные процессы ковки, при которых работа пресса и манипулятора управляется электронными устройствами по заданной программе. Для повышения точности поковок находят применение устройства (фотоэлементы, датчики с радиоактивными изотопами), регламентирующие полонсение рабочего инструмента в заключительный момент ковки. [c.78]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...