ПРОХОДНЫЕ ПЕЧИ

Температурные интервалы нагрева заготовок в пламенных проходных печах [c.40]

Внедрение на моторостроительных предприятиях производства литья лопаток с направленной кристаллизацией началось в 1970 г., для чего была введена в строй первая проходная печь ПМП-1 (ОКБ-1239). Принцип действия заключается в том, что передвижение оболочковой формы с огнеупорным накопителем производится горизонтально по тепловому потоку печи. При этом керамические формы находятся в идентичных условиях нагрева, плавления металла и заливки по потоку и направленного охлаждения. Схема получения лопаток методом направленной кристаллизации в печи ПМП-2 показана на рис. 210. [c.422]

Индукторы для проходных печей. В проходных печах для нагрева труб под редуцирование и Для других операций применяются секционированные системы. В секцию входит один или два индуктора, питающиеся от отдельных генераторов, соединенные параллельно или последовательно. Между индукторами располагаются ролики, подающие трубные заготовки. [c.237]

Если термообработку проводят в проходных печах, режим термообработки должен обеспечивать снижение твердости металла шва и околошовной зоны до значений, не превышающих 230 НВ. [c.283]

На заводах массового производства применяются проходные печи непрерывного действия. Широкое распространение получают безмуфельные агрегаты конструкции ЗИЛ с полным циклом химико-термической и тер.мической обработки. [c.156]

На рис. 151 приведен типичный случай проходной печи с направленным косвенным теплообменом, предназначенной для нагрева заготовок цветных металлов. [c.265]

При серийном и массовом производстве для термообработки используют проходные печи, а также механизированные и автоматизированные агрегаты, состоящие из проходных печей с механизмами для разгрузки и возврата поддонов, для подаЧи отливок в закалочные или охладительные баки с извлечением отливок, для передачи поддонов с отливками из одной печи в другую и для выполнения других операций в зависимости от заданного режима термообработки. Примером такой конструкции является автоматический агрегат для нормализации деталей с разгрузкой на конвейер и возвратом поддонов, показанный на рис. 70. [c.145]

Специальный агрегат для отжига отливок на ферритный ковкий чугун производительностью 5,0 т/ч при продолжительности цикла отжига 21 ч состоит из двух самостоятельных проходных печей с одной общей охладительной камерой. Конструкция агрегата учитывает установку печей на втором этаже двухэтажного здания, с использованием первого этажа для охладительной камеры и устройств для загрузки и выгрузки отливок. В качестве топлива для агрегата принят природный газ с расходом 275—365 м /ч. Потребная площадь застройки для установки одного агрегата 48X 30 м. [c.145]

Одно преимущество изотермического отжига — в сокращении длительности процесса, особенно для легированных сталей, которые для заданного снижения твердости приходится охлаждать очень медленно. Для наибольшего ускорения процесса температуру изотермической выдержки выбирают близкой к температуре минимальной устойчивости переохлажденного аустенита в перлитной области (рис. 130, б). Другое преимущество изотермического отжига заключается в получении более однородной ферритно-перлитной структуры при изотермической выдержке температура по сечению изделия выравнивается и превращение по всему объему стали происходит при одинаковой степени переохлаждения. Для некоторого укрупнения зерна и улучшения обработки резанием температуру отжига принимают 930—950 °С. Нагрев нередко осуществляют в проходных печах с контролируемой атмосферой. [c.197]

Рис. 21. Вертикальная проходная печь с роторной подачей для спекания фрикционных дисков

На рис. 20 показана электрическая печь для спекания фрикционных элементов, рассчитанная на максимальную рабочую температуру 1200°С. Печь снабжена пневматическим нагружающим устройством с максимальным усилием 28 кН, что позволяет получать при спекании давления до 2,5 - 3 МПа. Спекание фрикционных дисков можно проводить в вертикальной проходной печи с роторной подачей (рис. 21). [c.67]

При использовании исходного феррохрома в виде гранул диаметром <3 мм или пластин толщиной - 10 мм возможно успешное азотирование такого сплава при 1300—1350 °С. Содержание азота в сплаве достигает 7%. Технико-экономические показатели таких процессов могут быть значительно повышены при использовании четырехкамерных проходных печей, которые обеспечивают проведение различных периодов процесса в отдельных камерах и ускорение его, при этом резко снижаются потери тепла, и улучшается качество сплава. Успешно проведено обезуглероживание измельченного (от —170 до 200 меш) высокоуглеродистого феррохрома ( 6,8% С) при 1250°С в вакууме пароводородной газовой смесью. Полученный сплав содержал [c.245]

Отливки получают в автоматизированных проходных печах горизонтального типа при непрерывном перемещении форм через восходящий тепловой поток. Внутри печи поддерживают остаточное давление 0,001—0,062 Па, а загрузку форм и выгрузку отливок проводят через шлюзовые вакуумные затворы. Твердую шихтовую заготовку размещают в литейной чаше формы, где она расплавляется при нагреве формы в зоне нагрева и плавления печи. [c.418]

Нержавеющие стали характеризуются высокими прочностными свойствами, интенсивным упрочнением при холодной деформации и большой склонностью к налипанию на валки. Для прокатки этих сталей необходимо применять эффективные смазки, значительно снижающие величину сил трения и обладающие достаточной экранирующей способностью. После прокатки эти стали проходят тщательную очистку поверхности путем обработки растворителями (керосин, трихлорэтан и др.), термическую обработку в непрерывных проходных печах в окислительной или защитной атмосфере, глубокое травление (при термообработке в окислительной атмосфере). Поэтому для прокатки их можно использовать высоковязкие масла, оставляющие на поверхности металла толстые смазочные слои. Для лучшего удаления смазки на последующих переделах практикуется орошение керосином верхней поверхности полосы после прокатки в последнем проходе. Обязательным условием при этом является равномерное распределение смазки по ширине полосы во избежание разнотонности поверхности. [c.176]

Для улучшения условий отделения прокладочной бумаги (перед задачей в проходную печь) поверхность полос после прокатки в последнем проходе орошают керосином. [c.177]

Сталь марки St 140-160 обычно подвергают аустенитизации в проходной печи при 850 °С, закалке в масле и отпуску при 400—600°С в свинцовой ванне. [c.224]

Образование наростов на роликах проходных печей. К своеобразному, трудноустранимому и малоизученному виду повреждений относятся наросты на роликах проходных печей башенного типа для отжига трансформаторной стали (рис. П35). Наросты приводят к возникновению вмятин на полосе стали, в результате искажается профиль полосы и ухудшаются свойства стали, что нередко вынуждает прекратить работу печи. [c.215]

Рекристаллизационный отжиг в проходных печах обеспечивает мелкозернистую структуру и возможность использования тонколистовой стали для изделий, изготовляемых методом глубокой вытяжки. [c.17]

Рис. 2. Нагрев тонкой загрузки Рис. 3. Нагрев в проходных печах

В проходных печах непрерывного действия, разделенных на ряд самостоятельно регулируемых тепловых зон, в установившемся режиме работы печи нагрев в отдельных зонах происходит при постоянном потреблении теплоты загрузкой. Для расчета здесь так же. как и для первого этапа нагрева в садочных печах, следует принимать модель нагрева с постоянным тепловым потоком от печи (при охлаждении загрузки — с постоянным потоком к печи). При этом величина потребляемой мощности в зонах снижается от первой зоны печи к последней с целью получения равномерной тепловой нагрузки на элементы печной камеры (рис. 3). [c.85]

Под точностью нагрева понимают величину разности между наибольшей и наименьшей температурой в объеме или в сечении загрузки, которая устанавливается при работе печи в определенные моменты периодов нагрева, выдержки и охлаждения. В садочных печах эту разность -- перепад температуры — определяют в объеме загрузки, в проходных печах — в сечении. По характеру технологических требований точность нагрева чаще всего задается для периода выдержки. [c.103]

Стремление повысить производительность универсальных камерных печей, а также специфика индивидуальной закалки в штампах пресса привели к созданию камерных автоматизированных проходных печей с последовательно расположенными столом загрузки, печью нагрева или науглероживания в контролируемой атмосфере, закалочным баком и столом разгрузки (рис. 15). [c.467]

Специфика проходных печей потребовала наличия двух заслонок, расположенных на противоположных стенках печи. Как правило, одна из заслонок выполняется с повышенной жесткостью и обеспечивает герметичность печи. Другая заслонка на передаче деталей в камеру охлаждения допускает возможность свободного перетекания газа. Однако обе заслонки выполняются с керамическим наполнением [10]. [c.467]

Равномерность температуры в проходных печах достигается правильным размещением радиационных труб по длине печи. В зоне нагрева, где требуется максимальный расход теплоты, трубы устанавливают по возможности ближе друг к другу, и Число их на единицу объема печи значительно больше, чем в остальных зонах печи, где расход теплоты незначителен (рис. 28). Такое размещение радиационных труб является технически и экономически оправданным. [c.483]

Из смеси порошков, соответствующих по химическому составу литым сплавам, прокатывается сырая лента, которая спекается в проходных печах при температуре 1100—1300°С в течение 30—60 с [c.101]

Термоупрочнение осуществляют в непрерывных линиях, состоящих из проходной печи с роликовым подом для нагрева ме талла до 900—1000° С, закалочного устройства (пресса и роликовой машины), проходной роликовой печи для отпуска и роликовой правильной машины. В закалочном прессе (рис. 106, а) толстый лист зажимается ребристыми упорами, между которыми подается вода под давлением 4—10 ати и осуществляется процесс упрочнения. Однако в этом случае в результате длительного контакта листа с прижимными упорами происходит неравномерная закалка, что приводит при охлаждении листа к его короблению, [c.167]

В цехах, где прокатывают листовую сталь различного химического состава и назначения, одну и ту же проходную печь с роликовым подом используют для нормализации и для нагрева под закалку. [c.171]

В промышленном производстве применяют проходные печи, в которых газ непрерывно подается и выводится из печи. Тем самым создаются условия для непрерывного вывода продуктов из зоны реакции. [c.95]

В крупносерийном производстве применяют механизированные проходные печи методического действия, в которых заготовки загружают с одной стороны печи, перемещают по поду и выгружают с /(ругой стороны печи нагретыми. [c.62]

Фиг. 174. Проходная печь с подвесным конвейером для низкого отпуска i — конвейер 2 — электронагреватели 3 — вентилятоо для циркуляции воздуха 4 - отверстие для термопары.

На участках исправления дефектов отливок для предварительного нагрева перед заваркой и последующего отжига отливок-в условиях поточного производства применяют двухрядные проходные печи. В таких печах один ряд предназначен для предварительного нагрева отливок, а второй ряд с потоком отливок в обратном направлении по отношению к потоку нагреваемых отливок — для отжига заваренных отливок. Такая схема противопотоков отливок в одной печи принята для сокращения пути подачи нагретых отливок на заварку и заваренных отливок на отжиг. Пример такой двухрядной печи показан на рис, 72. [c.145]

Спекание производят при высокой температуре, не достигающей, однако, температуры плавления основного компонента смеси. Спекание чистых металлов производится в большинстве случаев при температуре около 0,67. .. 0,8 их абсолютной температуры плавления (Т ), сплавов -в ряде случаев при температурах несколько выше точки плавления самого легкоплавкого (связующего) металла или его эвтектики с основным тугоплавким металлом. Для спекания используют как камерные, так и проходные печи. Для спекания при температурах до 1050. .. 1100 °С применяют электрические печи сопротивления, до 1200 °С - газовые печи, до 1300 °С -электрические печи с силитовыми нагревательными элементами сопротивления. [c.112]

Вначале наросты едва заметны невооруженным глазом, затем постепенно увеличиваются и достигают значительных размеров площадь основания около 1 мм , вершина острая. Ролики проходных печей не несут высокой механической нагрузки они поддерживают листы трансформаторной стали. Анализ показал, что наиболее интенсивно наросты образуются при температуре 850. .. 870 °С. Л. И. Гвоздева, В. А. Алейнов и др. изготовили установку, позволившую провести испытания роликов в условиях, идентичных условиям работы роликов печей. Исследования показали, что наибольшая плотность дислокаций под наростами 1,3 10 см , наименьшая (на участках без наростов) — 0,6-10 см . Предполагали, что наросты зарождаются в активных центрах, какими являются места скопления дислокаций. Здесь структура металла искажена, поэтому атомы металла имеют повышенную активность и легко вступают во взаимодействие с находящимися в контакте час1ицами (например, продуктами износа), что способствует возникновению зародышей схватывания. [c.215]

Для стали 08Х18Т1 вследствие повышенного по сравнению с 08Х17Т содержания титана рекомендуется более высокая температура отжига — 830—860 °С, а при обработке в проходных печах даже 960—1000 °С. [c.17]

На машиностроительных заводах широкое применение нашли газовые прямоточные способы азотирования, цементации и нитроцементации. Это более совершенные виды химико-термической обработки, но и они имеют существенные недостатки. Газовая цементация в проходных печах требует большого расхода природного газа, который после неполного сжигания в газогенераторах используется как балластный газоноситель небольшого количества углеводородов и аммиака. Кроме того, после цементации или нитроцементации необходима закалка и низкий отпуск для получения высокой твердости на поверхности детгилей. При этом возможно коробление деталей, а значит, требуется шлифование поверхности со всеми предосторожностями от перегрева. [c.220]

Нагрев при постоянном тепловом потоке к металлу имеет место, как показано выше, на первом этапе нагрева в садочных печах, а также в проходных печах непрерывного действия. Через некоторое время после начала нагрева, а именно когда Ро > 0,3 для пластины и Fo > 0,25 для цилиндра, в загрузке устанавливается регулярный режим, характеризуемый постоянной скоростью нагрева и не-изменяющимися перепадами температуры внутри загрузки (если не учитывать зависимость ее теплофизических свойств от темпгратуры). Из выражения для числа Фурье время наступления регулярного режима (в с) для пластины можно определить по формуле [c.99]

Функциональная схема сястемы АСГА-Ц подключена к проходной печи с зонами нагрева 3, насыщения 4, выдержки 5 и подстуживания 6 (рис. 10). Измерительные зонды системы состоят из газозаборной трубки 8 с фильтром 9, термопары 11с коробкой холодных спаев 10 и фольгового датчика 12. Газозаборные трубки соединены с коммутатором газовых каналов 23, подключающи.м по определенной программе каждый из зондов к газоанализаторам на СО 21 и Oj 22 и продувочной линии. Сигналы от термопар подключаются поочередно коммутатором 13 к измерителю температуры 14. Устройство 15 вычисляет значение углеродного потенциала атмосферы печи по показаниям газоанализаторов и измерителя температуры. Величина сигнала вычислительного устройства корректируется в соответствии с результатами прямых измерений значения углеродного потенциала атмосферы по фольге. Сигнал с вычислительного устройства подается на регулятор 17, который поддерживает значение углеродного потенциала атмосферы печи в соответствии с величиной, задаваемой блоком уставок 16 на данную зону, воздействуя через коммутатор каналов 18 на соответствующий исполнительный механизм 1. Исполнительные механизмы, управляя регулирующими кра нами 2, изменяют подачу метана или воздуха в зоны печи. Задаваемое значение регулируемого параметра на блоке уставок может изменяться по определенной программе устройством 20. Индикатор 19 показывает номер зоны печи, подключенной к регулятору. [c.443]

В проходных печах нагреватели располагаются вдоль боковых стен. В ряде конструкций, кроме того, дополнительно устанавливают нагреватели и в поду печи. Камеры охлаждения, закалочные баки и подъемные столы выполняются аналогично камерным печам. Следует заметить, что транспортные устройства в проходных печах конструктивно более сложны. Однако с момента загрузки садки и до окончательной выдачи ее на стол разгрузки печи работают с точным управлением в программируемом цикле. [c.467]

Однорядная проходная печь фирмы Айхелин (ФРГ) может служить примером одновременного использования двух методов разделения зон (рис. 28). В этой печи зоны насыщения н диффузии разделяются путем создания интенсивного поперечного потока атмосферы, а зона подстуживания, загрузочный и разгрузочный тамбуры отделены от остального пространства печи глухими дверцами. Мощные боковые вентиляторы, установленные на печах фирм Хоякрофт и Чу-гай РО (рис. 29) и других аналогичных печах, также создают разделение зон за счет интенсивной поперечной циркуляции атмосферы. [c.483]

Для отй<ига могут использоваться или шахтные электропечи, или, что предпочтительнее, конвейерные, или толкательные проходные печи, в которых распределение мощности по длине печи позволяет обеспечить сохранение оптимального режима и достаточно высокую производительность. Например, производительность сдвоенного толкательного агрегата ДТА-600 мощностью 770 кВт-ч составляет 2000 кг/ч, при этом общаи продолжительность пребывания поковок в печи [c.592]

Проходные вакуумные печи применяют, например, в поточной линии для производства испарителей автомобильных воздушных кондиционеров [12]. Каждая печь конвейерного типа включает входной отсек. Процесс полностью автоматизирован за исключением операции снятия изделий с салазок, на которых оно перемещается в печи. Цикл изготовления йспарителя в печи составляет 6 мин. Проходные печи — наиболее производительные вакуумные установки. Однако они не получили широкого распространения из-за сложности конструкции и большой площади, необходимой для их размещения. [c.450]

Для нагрева слитков специальных сталей применяют электрические нагревательные колодцы. Нагревательными элементами в этих колодцах являются карборундовые желоба, наполненные нефтяным коксом, которые при прохождении электрического тока раскаляются и передают тепло окружающему пространству. Электрические колодцы характеризуются компактностью благодаря отсутствию рекуператоров, дымоходов и труб. В электрических колодцах можно снизить угар металла до 0,2% путем создания защитной атмосферы, которая образуется при введении в камеры колодцев небольшого количества нефти. Для нагрева заготовок перед прокаткой применяют методические нагревательные печи различных тшоь и конструкций, являющиеся проходными печами. По [c.109]

После фрезерования рельсы подают на сверлильные станкй, где одновременно, на определенном расстоянии друг от друга сверлят три отверстия. Для улучшения качества рельсов (повышения стойкости) их подвергают изотермической выдержке в печах замедленного охлаждения и нормализации в проходных печах для повышения ударной вязкости при низких температурах, закаливают головки рельсов в воде с печного нагрева или с нагрева токами высокой частоты для повышения срока службы рельсов. В настоящее время вместо закалки головки рельсов широко применяют объемную закалку рельсов в масле после механической обработки торцов и изотермической выдержки. [c.150]

В крупносерийном производстве используются механизированные проходные печи с конвейерами, цепями или качающимися (шагающими) балками в поду. [c.303]

Нанесение серебряной пасты на керамические изделия производится вручную кисточкой, пульверизатором, окунанием, а в массовом производстве — шелкографией. Нанесенные покрытия сушат при температуре 80—150 °G в термостатах или в проходных сушилках. Обжиг производится при температуре 750—850 С в муфельных или проходных печах в воздушной среде. В процессе обжига покрытия в интервале температур 200—400 С, т. е. при выгорании органической связки, подъем температуры должен быть замедленным во избежание вспучивания покрытия и образования трещин я 1 металлизированной поверхности. Режим вжигания серебряной пасты устанавливается экспериментально. Он зависит от нагревостой-кости керамики, размеров и конфигурации ме- [c.255]

Порошки отжигают в проходных печах, чаще всего в тех же, где проводят спекание изделий. Для более лучшей очистки порошков железа от примесей используют атмосферы с галогенсодержащими добавками (смесь водорода с хлористым водородом), что приводит к получению порошков более чистых по кремнию и марганцу. После отжига частично образовавшуюся губку истирают и порошок отправляют на классификацию. [c.42]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...