Валковый способ

Валковый способ применяют в промышленности для непрерывного нанесения лакокрасочных материалов на листовую сталь, металлическую ленту, фанеру, картон и бумагу. [c.195]

Сущность валкового способа нанесения заключается в распределении материала между валками и переносе определенной части материала на движущееся изделие [31, с. 257]. [c.195]

Нанесение материала валковым способом обеспечивается вращением валка, нижняя часть которого погружена в ванну с [c.195]

Для нанесения. валковым способом используются материалы, легко передаваемые валками грунтовки и эмали на основе алкидных, акриловых и эпоксидных олигомеров. [c.196]

Основным дефектом покрытий при нанесении материала валковым способом является неравномерность слоя по толщине, что обусловлено большими давлениями, возникающими в слое материала, проходящего через зазор валка и изделия. [c.196]

Валковый способ нанесения покрытий 195, 196 [c.331]

Плоские изделия можно окрашивать не только способом налива или распыления, но и с помощью валков. Валковый способ издавна применяется при нанесении печатных красок, лакировании продукции полиграфической промышленности, отделке мебельных изделий. Традиционным является его использование для покрытия таких материалов, как бумага, картон, полимерные пленки, металлическая фольга, жесть и др. В последнее время интерес к этому способу заметно возрос в связи с резким расширением масштабов выпуска окрашенного листового и рулонного проката. Так, в 1975 г. в Европе было окрашено валковым способом металла в ленте (сталь и алюминий) около 150 млн. м . [c.235]

Валковый способ выгодно отличается от других способов высокой производительностью, большим коэффициентом использования лакокрасочных материалов, относительно хорошим качеством покрытий (равномерность толщины, отсутствие шагрени). Нанесение материалов этим способом представляет собой автоматизированный процесс, осуществляемый на специальных машинах валкового типа. [c.235]

Валковый способ позволяет получать покрытия разной толщины, ОТ единиц до сотен микрометров. Толщина наносимого слоя определяется многими параметрами зазором между валками, соотношением окружных скоростей вращения валков и перемещения покрываемой поверхности, распределением лакокрасочного материала между поверхностями после прохождения зазоров [11]. [c.236]

Рпс. 7.31. Схема линии окраски металлической ленты валковым, способом [3, с. 185] [c.237]

Сущ,ествуют два способа изготовления брикетов (заготовок) из готовой смеси в индивидуальных для каждого вида заготовок пресс-формах без обогрева (холодное формование) и на валковых машинах. [c.174]

Драги Е 02 F 17/16 Дрезины В 61 D 15/08-15/12 Дрели для обработки [древесины В 27 С 3/08 металла В 23 В 45/00-45/14) Дробилки [В 02 С (валковые (4/00-4/44 приводы 4/42) гирационные или конусные 2/00-2/10 щековые 1/02-1/10)] Дробление <В 02 С (1/00-25/00 зерна, устройства 9/02 отходов и отбросов) стружки в токарных станках В 23 В 25/02) Дросселирование [c.76]

В практике производства современных сварных котельных барабанов наибольшее распространение получил способ загибки листов в обечайки на валковых листогибочных машинах как наиболее простой и дешевый. Однако все возрастающая мощность паросиловых установок требует применения все более и более высоких давлений пара, а следовательно, и более тяжелых и толстостенных котельных барабанов. [c.68]

Одним из вариантов метода крутящего момента является исследование / с помощью валкового торсиометра [106]. Этим способом находят непосредственно величину равнодействующей сил трения Т. [c.84]

На многовалковых станах применяются циркуляционные системы нанесения СОЖ (маловязких минеральных масел или стабильных эмульсий минеральных масел). Конструкции систем различаются устройствами очистки масел и эмульсий, а также способом смазки подшипниковых опор валков. В системе для подачи масла последнее является и смазкой для подшипников валковых опор. [c.244]

Основными способами производства сварных труб являются электро- и печная сварка. Водогазопроводные трубы получают печной сваркой встык на непрерывных валковых станах, а также индукционной, высокочастотной и электросваркой сопротивлением. Во всех случаях цилиндрическую заготовку получают из рулонной ленты. [c.188]

На машиностроительных и металлообрабатывающих заводах для приготовления покрытий распространены шаровые и валковые мельницы периодического действия, работающие по способу мокрого помола. [c.54]

Способы подачи лакокрасочного материала в валковую машину могут быть различными [3] [c.182]

По способу нанесения лакокрасочных материалов все валковые машины делятся на два класса машины прямой и обратной ротации. Принципиальное различие работы машин заключается в направлении вращения наносящего валка относительно перемещения подложки. У машины прямой ротации направления вращения наносящего валка и- движения подложки совпадают. Эти [c.182]

Наиболее распространенными в СССР методами электросварки труб малых и средних диаметров являются сварка сопротивлением (токами промышленной и повышенной частоты 50—350 гц), индукционная сварка с плоским или цилиндрическим индуктором при частоте 1—10 кг1 , сварка токами высокой частоты 70—450 кгц (радиочастотная сварка) с контактным или индукционным способом подвода тока к свариваемым кромкам. При названных способах электросварки трубная заготовка формуется из рулонной ленты в непрерывных валковых станах. [c.14]

Станы ХПТ различают по способу загрузки (с боковой и торцовой загрузкой) диаметру прокатываемых труб (станы 32, 55, 75, 90, 120, 250) типу инструмента (валковые и роликовые) типу клети (с подвижной и неподвижной клетью) количеству одновременно прокатываемых труб (одноручьевые и многоручьевые) и по некоторым другим конструктивным признакам (число двойных ходов, способ уравновешивания клети). [c.240]

В формовочных машинах валкового типа трение скольжения при формовке значительно меньше, а в машинах роликового типа полностью отсутствует. Этот способ формовки следует считать наиболее совершенным с точки зрения исключения возможности появления дефектов на поверхности трубы и снижения усилий подачи при формовке. [c.432]

В условиях непрерывного процесса в рабочем пространстве дробильной машины обычно наблюдаются все способы воздействия, но всегда главную роль при этом играет тот способ, для осуществления которого сконструирована данная машина. Дробильные машины, применяемые в силикатной промышленности, разделяются на четыре основных класса 1) щековые или челюстные дробилки 2) конусные дробилки 3) молотковые или ударные дробилки 4) валковые дробилки. [c.80]

Напомним, что процесс горячего лужения осуществляется методом погружения жести в расплавленное олово ванны. Жесть, пройдя какой-то путь в оловянном расплаве, выходит из него с определенной заданной скоростью. На поверхности выходящей из ванны жести удерживается слой олова, в несколько раз превышающий необходимую по стандарту толщину. Поэтому уже по выходе из ванны приходится прибегать к специальным валковым устройствам, отжимающим избыток олова в масляной среде. Однако коэффициент полезного действия такого процесса очень невелик, так как надо сначала затратить работу на образование толстого слоя покрытия, а затем снова тратить энергию на уменьшение его толщины. Кроме того, при лужении способом погружения толщина наносимого слоя олова 0г ) находится в полной зависимости от скорости движения жести (V). Поэтому скорость V при горячем лужении является в какой-то степени мерой регулирования толщины йв и при данной настройке автомата лужения, чем ниже скорость движения жести, тем тоньше толщина оловянного слоя. Эта зависимость йп от V каждый раз при заданной толщине йп(1,5 — 3,0 мк) и данной конструкции агрегата ставит предел его скорости. [c.33]

Валковые установки различаются числом и направлением вращения валков, а также способом подачи материала. [c.124]

При современном способе производства труб стыковой сварки применяются непрерывные валковые формовочно-сварочные станы, к которым подается лента в рулонах. Рулоны разматываются для создания непрерывности процесса задний конец предыдущего рулона ленты сваривается с передним концом последующего. [c.331]

В зависимости от способа захвата материала, подаваемого в штамп, различают механизмы валковые, крючковые и клещевые. Эти механизмы имеют различное конструктивное оформление и являются либо узлом пресса, либо узлом штампа. [c.286]

Для получения требуемой плотности столба в рабочей зоне требуется обеспечить подпор деталей как на входной, так и на выходной сторонах. Наиболее простым способом создания подпора со стороны входа деталей является применение валкового загрузочного устройства со скоростью перемещения на нем деталей, превышающей скорость продольной подачи на станке. Чем больше разница этих скоростей, тем больше усилие подпора. Для обеспечения подпора со стороны выхода деталей (противодавления) на выходных направляющих щечках оставляют несколько прошлифованных деталей. Суммарное трение деталей о щечки и нож противодействует движению столба деталей и обеспечивает его уплотнение. Чем большее количество деталей находится на выходных щечках, тем больше противодавление. [c.216]

Гибка машинным способом осуществляется на специализированном оборудовании кромкогибочных станках, листогибочных кривошипных прессах, профилегибочных роликовых станках, профильных растяжных станках, листогибочных валковых станках и др. [c.82]

Клеи-расплавы периодическим способом получают в реакторах с Z-образными лопастями и разгрузочным шнеком, в плавильных котлах, в системах, состоящих из плавильного резервуара, насоса и конечного смесителя для смешения расплавов, а также валковым способом при изготовлении клеев без специального подогрева на двух- или трехвалковых установках. При непрерывной схеме используются двухшнековые экструдеры с одновременной пропорциональной дозировкой твердых и жидких компонентов, их плавлением, гомогенизацией и последующей выгрузкой и формованием. В одношнековых экструдерах применяется специальная конструкция шнека. [c.526]

Валики различной конструкции используют в строительстве для нанесения материалов на плоские поверхности (стены, потолки, полы) и в судостроении (на обшивки корпусов судов и др.). Валковый способ по сравнению с кистьевым более производителен. [c.194]

Сильно структурирующиеся краски не пригодны для нанесения методами окунания и облива, так как избыток краски не стекает с поверхности. Они удовлетворительно наносятся способами, при которых обеспечиваются большие напряжения или скорости сдвига, например распылением, кистью и особенно валковым способом. Практика показывает, что при кистевой окраске (ско рость движения кисти 0,5—0,9 м/с) у достигает 5000—30 ООО с" Время восстановления разрушенной структуры должно быть по добрано таким образом, чтобы краска успела растечься по поверх ности, но не образовала натеков на вертикальных плоскостях Опасность натеков особенно возрастает при нанесении медленно высыхающих лакокрасочных материалов толстыми слоями. Это nX следует из формулы, определяющей скорость стекания v лаков и красок с вертикальных поверхностей [c.17]

Для снижения сил трения применяют валковые или дисковые волоки (рис. 141), в которых канал образован валками (дисками), вращающимися в подшипниках качения. Этот способ волочения близок к процессу прокатки и на этом принципе основана работа так называемого стана Стеккеля для холодной прокатки— волочения ленты. Этот стан состоит из рабочей клети и двух моталок. Лента с помощью моталок протягива- [c.301]

Главным решающим направлением технического прогресса в прокатном производстве должна быть комплексная механизация и автоматизация производственных процессов, создание полностью автоматизированных цехов, технологических процессов, широкое применение вычислительной техники. Особый интерес представляет так называемый способ бесконечной прокатки, для осуществления которого отдельные заготовки перед прокаткой сваривают встык, а также сочетание установок непрерывной разливки стали (УНРС) с прокатным станом. Бесконечная прокатка позволяет значительно увеличить скорости прокатки, доведя их до 40 м1сек и более, упростить валковую арматуру, полностью автоматизировать процесс прокатки и повысить точность проката в результате создания стабильного режима. [c.355]

Печи для обжига эмалевого покрытия на трубах различаются по способу нагрева (электрические, газовые, мазутные и т. д.), по организации процесса обжига (периодические — камерные, непрерывные — конвейерные), по способу посадки труб (вертикальные, горизонтальные) и по конструкции. Обжиг эмалевого покрытия на трубах предпочтительнее вести в электрических печах конвейерного типа, хотя при небольшом масштабе производства камерные печи периодического действия оказываются более экономичными. Для труб с внутренней поверхностью, покрытой эмалью-, успешно могут быть применены печи горизонтального типа с боковой загрузкой и выгрузкой, снабженные подовым транспортером с пазами для отбортованной части труй. При пъ-мощи транспортера трубы проходят через печь и выкатываются на валковую охладительио-правйльную машину. Здесь они должны остывать до 150—200° С, непрерывно вращаясь с регулируемой [c.300]

Комплекс для многорядной штамповки деталей из рулона (рис. 5), конструкция которого позволяет изготавливать детали третьим способом, состоит из универсального пресса 2, валкового подающего механизма 1, однорядного штампа 7 и разматывающего устройства 5. Разматывающее устройство представляет собой двухплечий поворотный рычаг 8, на оси которого установлены настраиваемые на определенную ширину катушки 3 V. 4 с индивидуальными приводами. Лента 6, разматываясь с катушки 4, подается валковым механизмом 1 в рабочую зону штампа 7, где из нее с одного края вырубаются детали. Затем она наматывается на катушку 3. Изготовление деталей ведется с одновременной разрезкой отходов шаговым ножом в штампе. [c.28]

Погрешность шага подачи валковых механизмов. Точность штамповки зависит от назначения деталей и обеспечивается точностью специальных штампов и точностью шага подачи материала в штамп. Таким образом, от работы листоштамповочного комплекса зависит второй параметр — точность шага подачи материала. В зависимости от типа производства точность шага подачи обеспечивается различными способами. В мелкосерийном и серийном производстве его допустимая погрешность обычно составляет 0,2 мм, так как штампы имеют шаговые ножи или фиксаторы, которые обеспечивают корректирование шага ( 0,02... 0,05мм). Однако применение шаговых ножей повышает расход материала в среднем на 8%, поэтому их использование оправдано только в серийном и мелкосерийном производстве, где быстрота переналадки имеет большое значение. Кроме этого фиксаторы и шаговые ножи при подаче тонкого и мягкого материала (0,5 мм и тоньше) в ряде случаев, особенно при использовании штампов последовательного действия, имеющих большое сопротивление движению материала, не обеспечивают требуемую точность изготовления деталей. Происходит смятие кромок материала, а не корректирование его положения. Схемы изготовления деталей в штампах с шаговыми ножами и фиксаторами приведены на рис. 16, а, б. [c.53]

С улучшением качества материалов и расширением ассортимента совершенствовались существующие и создавались новые способы их нанесения. От ручных способов, таких как кистевой, валковый, тампонный, промышленность перешла к современным методам пневматическому, электростатическому и безвоздушному распылению, струйному обливу, электроосаждению. При этом основное внимание уделялось автоматизации и механизации процессов нанесения с целью повышения качества покрытий, снижения потерь материалов и повышения производительности труда. [c.191]

Валки вращаются от электродвигателя через специальный редуктор. Верхний валбк опускается и поднимается для создания необходимого зазора. Радиус гиба определяется установкой верхнего валка. Диаметр верхнего валка примерно в 1,5 раза больше диаметра нижнего валка. Для уменьшения прогиба нижних валков применяют систему опорных валков. В процессе формовки валки совершают реверсивное движение. По сравнению с другими способами формовки трубной заготовки этот способ наиболее прост, менее энергоемок, дает хорошее качество формовки, за исключением формовки крайних участков, которые получаются плоскими. Последний недостаток устраняется либо предварительной специальной подгибкой концов на прессе или па валковом стане, либо с помощью гибочной машины специальной конструкции, обеспечивающей формовку без плоских участков. Однако при строительстве новых установок этот способ не используется главным образом из-за ограниченной длины (не более 6—8 м) получаемых труб. [c.343]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...