Способы прокатки

Полуфабрикаты из алюминиевых сплавов, изготовленные из одной и той же заготовки разными способами (прокаткой, прессованием, ковкой, штамповкой, волочением и т. п.), имеют различные механические свойства. При этом наибольшее увеличение предела прочности и текучести с пониженным значением удлинения получаются у изделий, прессованных вдоль волокна. Это явление получило название пресс-эффекта . [c.54]

Послойную коррозию (рис. 8) можно обнаружить в металлах, подвергнутых пластической деформации. При неправильном способе прокатки окислы запрессовываются в поверхность металла, [c.25]

В общем оказывается, что листы и плиты, полученные при карточном способе прокатки, имеют более изотропные свойства по сравнению с материалом, полученным в условиях непрерывной прокатки. В последнем случае свойства в поперечном направлении много ниже, чем в других направлениях. Более подробное обобщение влияния обработки и текстуры дается ниже по данным [94]. для сплава Ti — 8А1—1Мо—IV и по данным [243] для сплава Ti — Al — 4V. Зти результаты схематически обобщены на рис. 108. [c.423]

Допускаемые отклонения в зависимости от способа прокатки, мм [c.146]

Биметаллические материалы изготовляются всеми известными металлургическими способами (прокатка, наплавка, прессование, экструзия, волочение, сварка трением, взрывом, импульсная электромагнитная сварка, диффузионная сварка, порошковая металлургия). Следовательно, важнейшая задача в области конструирования машиностроительного материала — определить (в зависимости от условий работы проектируемого объекта) рациональный состав и число слоев, необходимое соотношение толщин основного металла и плакирующего слоя, уровень прочности межслойной связи и другие физико-механические и геометрические характеристики, обеспечивающие градиент изменения свойств по сечению материала, соответствующий характеру нагрузок, действующих на элемент конструкции. [c.13]

Процессы первых видов прокатки, дающие листовой и сортовой прокат общего назначения, сравнительно подробно изучены и широко применяются в металлургической промышленности уже продолжительное время. Способы прокатки второй группы сравнительно новые основным назначением их является приближение принципов прокатки, производительных в своей основе, к непосредственным нуждам машиностроения, применение прокатки для изготовления наиболее массовых деталей или заготовок для них колес, бандажей, лопаток, шестерен, коленчатых валов, шаров, втулок, ребристых труб и др. Область применения специальных видов прокатки для непосредственного изготовления изделий машиностроения непрерывно расширяется, а методы совершенствуются на основе теоретических изысканий и обобщения производственного опыта. Многие виды специальной прокатки, например штамповка в ковочных вальцах, периодическая прокатка, накатка шестерен и др., сближаются по назначению с горячей объемной штамповкой. [c.223]

Самым простым способом может показаться прокатка в направлении, перпендикулярном к продольной оси слитка или сляба, — так называемая прокатка шириной. К этому приему прибегают при разбивке ширины главным образом при прокатке слябов. Гораздо более распространена прокатка на угол (фиг. 4), при которой нагрузка стана возрастает постепенно. При таком способе прокатки в нескольких первых пропусках можно получить необходимую ширину листа с припуском на обрезку продольных кромок. Легко понять, что при задаче в валки на угол слиток или сляб будут удлиняться в направлении, указанном на фиг. 4 стрелкой, т. е. уширяться при этом увеличение ширины слитка (сляба) будет зависеть от угла задачи =р — угла между осью валков и большой стороной слитка (сляба)—и степени вытяжки (обжатия). [c.35]

Наиболее давно разработанным и простым способом прокатки бесшовных труб из гильз является прокатка на автоматических станах — нереверсивных станах дуо, на стержнях с пробками (оправках), упирающихся в специальную упорную раму стана. [c.53]

Существует способ прокатки бериллия при температуре (ЗОО-е-400) °С [83], при которой бериллий обладает большей пластичностью, чем при более высоких или более низких температурах. В США разработан способ электролитического фрезерования , напоминающий струйную электро полировку, для получения тонкой [c.269]

Все более широкое применение находят способы прокатки порошков, в том числе и в металлических оболочках. Использование горячей прокатки в оболочке позволяет избежать необходимости применения вакуума при спекании. Этим методом удается получить лучшие результаты в отношении однородности и меньшую пористость материала по сравнению с методами обработки прессованных и спеченных брикетов. По рассматриваемой технологии порошок брикетируют в герметически закрытом, ковком и газонепроницаемом контейнере и нагревают до нужной температуры затем всю сборку подвергают горячей прокатке. Контейнер предотвраш,ает загрязнение порошка газами (кислородом и азотом) как во время нагрева, так и при рабочих температурах прокатки. Частицы металла, находясь в тесном контакте в контейнере, при прокатке подвергаются пластической деформации. Такой непосредственный контакт частиц и разрушение прежней структуры зерна в результате пластической деформации, а также подвижность атомов металла, вызываемая высокой температурой, позволяют быстро протекать диффузионным процессам. В результате получают беспористый металл, не прибегая к прессованию и длительному спеканию в глубоком вакууме. Недостаток горячей прокатки в оболочке - нет дополнительной очистки титана вследствие удаления летучих примесей и газов, которая обычно наблюдается при спекании или горячем прессовании заготовок в вакууме (давление 30 - 80 МПа, температура 1100 - 1200 °С и выдержка 15 - 20 мин). [c.160]

Прокатка — обжатие материала, в основном металла, между вращающимися валками с уменьшением исходного сечения заготовки, увеличением ее длины и формированием профиля, соответствующего форме валков, если последние негладкие. Способом прокатки получают большинство строительных изделий балки, рельсы, листовую и прутковую сталь, арматуру, трубы. [c.123]

Для получения заготовок металлы и сплавы обрабатывают давлением следующими способами прокаткой, волочением, прессованием, ковкой и штамповкой. [c.89]

Бесшовные трубы. Горячекатаные трубы, изготовленные различными специальными способами прокатки из трубной заготовки (гильз). Длина труб 30 м. [c.221]

Среди суш ествующих основных способов прокатки наиболее распространенным является продольная прокатка. Почти 90% всего проката, в том числе весь листовой и профильный прокат, производится продольной прокаткой. [c.98]

Современным способом прокатки нержавеющей листовой стали является прокатка в рулонах на непрерывных реверсивных четырехвалковых и многовалковых станах. На многовалковых станах прокатывают сталь толщиной 0,5—0,05 мм и ниже. Нержавеющие листы тоньше 3 мм получают по следующей типовой технологии смягчающая термическая обработка, травление, холодная прокатка, термическая обработка, травление. Прокатку, термическую обработку и травление могут осуществлять несколько раз в зависимости от конечной толщины. Первую смягчающую термическую обработку и травление часто проводят в непрерывной линии. Окончательной термической обработкой холоднокатаных аустенитных и аустенитно-мартенситных сталей является закалка. После закалки проводят травление для удаления окалины, образовавшейся при нагреве под закалку. Холоднокатаную нержавеющую сталь после окончательной термической обработки подвергают дрессировке с обжатием 1—2%. [c.186]

Перечислите способы прокатки тонколистовой горячекатаной стали. [c.187]

Наиболее распространен способ прокатки труб печной сварки на непрерывном стане. [c.377]

Технологический процесс прокатки по второй схеме, являющейся наиболее распространенной, может осуществляться карточным и рулонным способом его применяют для получения холоднокатаных листов, полос и лент из меди и ее сплавов, никеля и медноникелевых сплавов, а также из алюминия и его сплавов и др. Рулонный способ прокатки является более современным, так как обеспечивает высокую производительность стана и увеличивает выход годного. [c.361]

Выход годного при прокатке листов карточным способом и лент составляет 60—65%. При рулонном способе прокатки листов и сортовой прокатке выход годного достигает 85—90%. При холодной прокатке труб выход годного составляет 90—95%. [c.367]

Такой способ прокатки металла с объемноцентрированной решеткой способствует образованию совершенной текстуры деформации, когда в продольном и поперечном направлениях имеется одно кристаллографическое направление — диагональ грани [ПО]. Изменение направления прокатки уменьшает отклонение этого направления от оси листа по сравнению с прокаткой в одном направлении. [c.143]

Дополнительным примером снижения конструктивной металлоемкости может служить также разработанный ЦК БММ. новый способ прокатки вагонных осей и соответствующей конструкции двухвалкового прокатного стана. Один двухвалковый стан весом около 650 т в состоянии заменить восемь гидравлических прессов усилием по 1000 т, что дает экономию в весе основного оборудования более 30%. [c.111]

Рис. 2 7. Основные способы прокатки а — продольная б — поперечная в — поперечно-винтовая

Прокатка — это один из наиболее распространенных видов обработки металлов давлением. Основные способы прокатки показаны на рис. 217. [c.363]

Трубы классифицируют по методу производства и применения. Так, для изготовления металлических труб применяют четыре основных способа прокатку, прессование, литье и сварку или пайку. Первыми тремя способами получают бесшовные трубы, последним — сварные. [c.404]

Рис. IV.7. Основные способы прокатки 1 — валки 2 — прокатываемый мета.лл

Способ прокатки применим для изготовления как железа и стали, так и для цветных металлов. Им же готовят биметаллическую ленту. Для этого бункер, из которого поступает порошок между валками, разделяют вертикальной перегородкой (рис. 47). Толщина биметаллической ленты, полученной на такой установке, составляет 0,6—0,3 мм. Этим способом можно получить антифрикционную и фрикционную ленты, привариваемые на более дешевую стальную основу. Например, путем прокатки шихты, [c.134]

Способ прокатки применяется и в другом виде порошком заполняют прессованные металлические трубы и после заделки их концов подвергают холодной прокатке в закрытых калибрах. Такую же деформацию и уплотнение порошка получают путем протягивания таких труб на волочильном станке. При волочении порошок уплотняется. Вместо него в трубы можно помещать прессованные цилиндрические брикеты. Этим способом прессования пользуются для [c.135]

Валки прокатного стана обычно имеют форму цилиндров— гладких или с нарезанными на них различной формы канавками (ручьями), которые при совмещении двух валков образуют так называемые калибры. При пропуске заготовки через ряд калибров пары валков ее сечение постепенно переходит в профиль получаемого изделия. Последний калибр валков (отделочный) соответствует профилю изделия. На стане с гладкими валками получаются изделия (прокат) в виде пластин, полос и листов. При прокатке валками с ручьями получаются изделия различного профиля-—рельсы, балки и др. Существуют три основных способа прокатки — продольная, косая и поперечная. [c.382]

Холодная прокатка листов производится двумя способами листовым и рулонным. При первом способе прокатка листов производится поштучно — карточками. [c.396]

В большинстве случаев после ВМТО проводится старение выделяющиеся при этом частицы карбидных или интерметал-лидных фаз способствуют дальнейшему повышению прочностных свойств обрабатываемого материала и одновременно увеличивают стабильность получаемого структурного состояния. Деформирование заготовок при ВМТО можно осуществлять различными способами прокаткой, волочением, штамповкой, выдавливанием и др. Возможные виды пластической деформации при ВМТО, их технологическое выполнение и режимы обработки подробно рассмотрены в работе 172]. [c.45]

Плакирование заключается в нанесении покрытия путем пластической обработки термохимическими способами прокаткой, прессованием или ковкой. Во всех трех случаях механизм процесса одинаковый соединение покрытий с основным слоем под давлением. Для получения хорошей адгезии между покрьь тием и основным слоем необходимо полностью устранить примеси (в виде окислов) на межфазной границе под [c.105]

Подобрав будуш ую номенклатуру изделий, сотрудники ВНИИМЕТМАШа приступили к поиску принципиально иных, нежели существующие, способов прокатки, поскольку ни одна из массовых деталей не подходила под установившиеся представления. Нужно было пройти через ломку привычек — по сути дела создавать новую технологию прокатки. [c.97]

Горячую обработку давлением применяют при изготовлении почти всех элементов оборудования тепловых электрических станций. Способом прокатки в горячем состоянии получают толстостенные трубы, заготовки для дальнейшего проката или волочения труб малых диаметров, прокатные профили для каркасов паровых котлов, фасонные прокатные профили для заготовок лопаток паровых турбин и т. п. Ковкой в горячем состоянии изготавливают цельнокованые роторы и обечайки кованосварных роторов, диафрагмы и другие детали паровых турбин. [c.115]

Перечисленные недостатки поштучного способа прокатки устраняют бесконечной прокаткой на некоторых мелкосортных станах. Этот способ заключается в том, что нагретые заготовки перед первой клетью сваривают встык и бесконечную заготовку прокатывают на стане с непрерывным расположением К1етей. [c.152]

Производство холоднокатаных специальных сталей характеризуется рядом особенностей. Электротехнические стали по способу прокатки, термической обработки, кристаллографической структуре и магнитным свойствам условно разделяют на горячекатаные нетекстурованные, холоднокатаные малотекстурованные и холоднокатаные с ребровой и кубической текстурой. В зависимости от содержания кремния электротехнические стали делят на слаболегированные (0,8—1,8%Si), среднелегированные (1,8— 2,8% Si), повышеннолегированные (2,8—3,8% Si) и высоколегированные 3,8—5% Si). В основном электротехнические стали производят в листах толщиной 0,05—1,0 мм и рулонах. [c.185]

Обш,ая схема технологии производства бесшовных горячекатаных труб состоит из следуюш,их операций 1) прошивки целой, обычно круглой, заготовки (слитка) в пустотелую, толстостенную гильзу этой операции предшествуют подготовка (приемка, зачистка, раскрой по длине, центровка) и нагрев заготовок 2) прокатки гильзы в готовую трубу или в полупродукт для дальнейшей прокатки на отделочных станах по способу прокатки гильз и типу раскатных станов различают следующие установки для производства бесшовных горячекатаных труб автоматические, непрерывные, трехвалковые и пилигримовые при этом применяют прошивные и отделочные (обкатные, калибровочные, редукциои- [c.188]

Для выполнения работы используют пластины (по 2 шт.) размером 60X40X0,5 j4M из малоуглеродистой стали холодного или горячего проката (с указанием марки стали и способа прокатки). [c.70]

Измедииее сплавов (латуни, бронзы и т. д.) изготовляют листы, ленты, сортовые профили и трубы способом прокатки. [c.290]

Снижение конструктивной металлоемкости является более широким понятием, чем снижение веса той или иной машины и в ряде случаев связано не только с конструктивными, но и с техно логическими факторами за счет применения более прогрессивной технологии. Примером может служить разработанный UKBMML новый способ прокатки вагонных осей и конструкции необходимого для его осуществления прокатного стана. Основное преимущество этого способа, по сравнению с существующей технологией производства осей на гидравлических прессах или молотах, состоит не только в значительном снижении припусков на механическую обработку, что дает возможность при применении такого стана уменьшить расход стали, на 1800 т ежегодно, но и в уменьшении веса самого технологического оборудования. Один трехвалковый стан вместе с обжимной клетью общим весом околб 1050 т в состоянии заменить семь гидравлических прессов с усилием по 1000 т. Считая вес каждого пресса со вспомогательныв оборудованием по 220 т, получим уменьшение веса основногЬ оборудования около 32 7о- [c.181]

Способ прокатки металлических порошков заключается в подаче в зазор между двумя горизонтально расположенными валками металлического порошка или смеси с неметаллическими элехментами. При вращении валков происходит обжатие и вытяжка порошка в ленту или полосу определенной толщины. Для увеличения прочности ленты из порошков после проката во избежание разрыва ее пропускают через проходную печь для спекания, после чего производят дальнейшую прокатку для придания ленте нужной толщины. Большое значение этот метод имеет для производства тонких пластин из твердых сплавов, фрикционных полос и лент, тепловыделяющих элементов атомных реакторов н других трудно-получаемых при обычных способах изготовления пзделий. Способом прокатки между валками металлических порошков можно получать однослойные, многослойные пористые и беспористые ленты, полосы, прутки, проволоку диаметром от 0,25 до нескольких миллиметров, применяемые в различных производствах. [c.508]

Двуслойные порошковые изделия могут быть получены не только способом прокатки, но и обычным прессованием. Порошковый материал наносят на компактный металл (на стальную ленту либо литую заготовку), затем прессуют и спекают или же проводят спекание под давлением. Так изготовляют фрикционные диски и различные антифрикционные детали. Иногда применяют спекание неспрессованного порошка и в насыпном виде. Пористый спрессованный порошковый материал во время спекания может быть пропитан легкоплавкими сплавами (свинцом, антифрикционными составами). [c.135]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...