Закалка центробежный

Возможно наметить следующие тенденции развития производства литого инструмента 1) освоение массового изготовления литого инструмента при помощи точной отливки (обычный и центробежный методы), 2) совмещение операции отливки инструмента с его закалкой, 3) разработка новых высокопроизводительных сплавов, предназначенных специально для литого инструмента, 4) конструктивная разработка новых видов инструмента с использованием возможностей литейной технологии, 5) использование автоматической наварки инструмента под слоем флюса. [c.243]

Центробежная закалка, прокатка расплава Высокие прочность и вязкость, возможность деформирования [c.27]

Рис. 2.6. Методы получения тонкой ленты путем закалки из расплава а — центробежная закалка б — закалка на диске в — прокатка расплава г — центробежная закалка д — планетарная закалка на диске

Когда расплав имеет постоянный состав, то Ti и То постоянны, а скорость охлаждения пропорциональна h и обратно пропорциональна t. В двух из приведенных на рис. 2.6 методах—центробежной закалке и закалке на диске —жидкий расплав после плавления в тигле вытягивается из него, попадает на холодильник, перемещается по охлаждаемой поверхности холодильника, затвердевает и в виде ленты снимается с холодильника (рис. 2.8). Следовательно, процессы теплопередачи и распространения фронта затвердевания связаны между собой. При этом возможны два случая. [c.41]

ГБ — гибка ГШ—горячая штамповка ВР—вырубка ВТ — глубокая вытяжка 3 — закалка К—ковка ЛД — литье под давлением ЛЗ — литье в землю ЛК—литье в кокиль ЛТ—точное литье Р—резание СВ—сварка ТО—термообработка Ц— цементация ЦЛ—центробежное литье ХВ — холодная высадка ХШ— холодная штамповка. [c.110]

Для повышения сроков службы механизмов автомобиля заводы внедряют новые материалы, улучшают термическую обработку деталей и качество обработки трущихся поверхностей, применяют упрочняющую технологию и защитные покрытия, В двигателях применяют центробежную очистку масла грязеуловители в коленчатых валах вентиляцию картера хромированные поршневые кольца, съемные гильзы цилиндров, короткие гильзы в верхней части цилиндров, износостойкие вставки в поршнях, сталеалюминиевые вкладыши закалку шеек коленчатого вала нагревом токами высокой частоты вставные седла клапанов, полые клапаны, заполняемые натрием для лучшего охлаждения, хромирование стержней клапанов и наплавку рабочей поверхности головок жаропрочными и износостойкими сплавами, принудительное поворачивание клапанов во время работы, гидравлические толкатели воздушные и масляные фильтры с бумажными фильтрующими элементами генераторы переменного тока, контактно-транзисторные системы зажигания и др. [c.6]

Для повышения сроков службы механизмов автомобиля улучшают смазку, термическую обработку деталей и качество обработки трущихся поверхностей, применяют защитные покрытия. В двигателях применяют центробежную очистку масла, грязеуловители в коленчатых валах, вентиляцию картера, хромированные поршневые кольца, съемные гильзы цилиндров, короткие гильзы в верхней части цилиндров, износостойкие вставки в поршнях, закалку шеек коленчатого вала нагревом токами высокой частоты, улучшают распределительный механизм, делают вставные седла клапанов и проводят другие усовершенствования. [c.5]

ЦЕНТРОБЕЖНАЯ ЗАКАЛКА КОЛЕЦ [c.138]

Фиг. 71. Центробежная закалка колец.

Д. К. Чернов впервые установил диффузионный характер процессов, происходящих при термической обработке, раскрыл механизм кристаллизации сплавов, создал один из наиболее прогрессивных методов закалки —изотермическую закалку, указал на преимущества кристаллизации под давлением и центробежного литья и т. д. [c.5]

Гильзы цилиндров автомобильных и тракторных двигателей являются крупными тонкостенными втулками. Их изготовляют из заготовок, полученных центробежным литьем, литьем в песчаные формы с корковым стержнем и литьем в оболочковые формы. Наиболее часто гильзы обрабатывают по следующему технологическому маршруту черновое и получистовое растачивание черновое и получистовое обтачивание закалка с помощью ТВЧ и отпуск чистовое растачивание гидравлическое испытание, предварительное и чистовое хонингование шлифование поясков и бурта подрезка торцов и обтачивание наружной поверхности бурта тонкое хонингование. [c.350]

У каждого способа есть свои преимущества и недостатки. Так, преимуществом центробежной закалки расплава является то, что центробежное ускорение, сообщаемое барабаном расплаву, приводит к эффективному растеканию струи и обеспечивает хороший тепловой контакт расплава (а затем ленты) с теплоотводящим телом. Это обеспечивает высокое значение коэффициента теплоотдачи на границе расплав - диск, получение аморфной структуры лент и высокое их качество. [c.307]

Процесс защиты трубы занимает 2—3 мин. Приварные фланцы или раструбы (чугунные трубы) обсыпают порошком после демонтажа трубы с центробежной установки. Полученное покрытие подвергают термообработке при 200° С и закалке в холодной воде. [c.342]

Условные обозначения 3 — литье в землю К — в кокиль Д — под давлением Ц — центробежное литье Т1—старение Т2 — отжиг Т4 —закалка Т5 — закалка и частичное старение Тб — закалка и полное старение до максимальной твердости Т7 — закалка и стабилизирующий отпуск Т8—закалка и смягчающий отпуск. [c.456]

Материал червячной пары. Выбираем для червяка сталь 45 с закалкой до твердости > Я/ С45 и для червячного венца бронзу Бр. ОФ 10-1. Отливка центробежным способом (а = 254 MhIm -, j = 167 MhIm ). [c.184]

Рост производительности труда в социалистическом машиностроении, как и во всём народном хозяйстве СССР, происходит в результате всестороннего и непрерывного технического прогресса и творческого освоения техники кадрами рабочих и производствешш-технической интеллигенции на основе широкого развития социалистических форм труда (подробно см. гл. V настоящего тома). Исключительно важное значение для поднятия производительности труда имеет механизация и автоматизация производства, интенсификация технологических режимов, применение электротермии и других передовых технологических процессов. В литейных цехах наиболее распространёнными высокопроизводительными процессами являются машинная формовка, литьё в постоянные формы, центробежное литьё, гидроочистка и т. д. В кузнечном производстве всё более широкое применение получает горячая и холодная штамповки значительный эффект даёт внедрение электронагрева заготовок для ковки и штамповки. В сварочных цехах значительное увеличение производительности по сравнению с ручной дуговой сваркой достигается автоматической электросваркой под слоем флюса, здесь же широко применяется высокопроизводительная контактная сварка и т. п. В термических цехах существенные результаты дают механизация и автоматизация основных термических процессов, в частности, применение индукционной закалки токами высокой частоты. В механических цехах исключительно важную роль приобретают внедрение скоростного резания металлов, автоматизация отдельных операций и целых станочных линий. [c.12]

Вторая глава книги посвящена фактически двум вопросам — описанию основных методов получения аморфных металлов и обсуждению роли различных факторов в образовании аморфной структуры при закалке из жидкого состояния. Методы охлаждения металлов из газовой фазы, как и методы электролитического осаждения, описаны весьма сжато, а основное внимание уделено методам закалки из жидкости, т. е. методам, которые позволяют получать аморфные металлы в промышленных масштабах (в виде леиты, проволоки, порошка). Особое внимание следует обратить на метод получения аморфной проволоки диаметром до 200 мкм путем охлаждения струи расплавленного металла в жидкости, удерживаемой центробежной силой на внутренней поверхности вращающегося барабана. Получение проволоки такого диаметра с прочностью и пластичностью, превышающей эти показатели для лучших сортов стальной проволоки, — одни из впечатляющих успехов рлзвития технологии получения аморфных, сплавов за последние годы. [c.11]

Полученные в ходе многих успешных экспериментов характеристики свойств аморфных металлов обусловили повышенный интерес к практическому применению этих материалов. Это видно по табл. 1.1, где сделана попытка проследить историю развития исследований аморфных металлов. В 1970 г. появилась основная технология получения непрерывных аморфных металлических лент методы центробежной закалки [2, 4] и закалки в валках (прокатки расплава) [5]. До этого удавалось получать лишь небольшие аморфные пластинки. Именно тогда, с появлением возможности изготовления лент, было установлено, что сплавы, хрупкие в кристаллическом состоянии, при аморфизации приобретают высокую пластичность и прочность [2, 6]. То, что до тех пор интересовало лишь экспериментаторов-одиночек, вдруг оказалось в центре всеобш,его внимания. После 1970 г. появились многочисленные разработки аморфных сплавов, были открыты многие другие их интересные свойства. Так, в 1974 г. были обнаружены свер хвысокая коррозионная стойкость [7] и высокая магнитная проницаемость [8, 9] аморфных сплавов. Сегодня эти новые материалы из мечты превратились в реальность. [c.26]

Методы закалки из жидкого состояния имеют несколько разновидностей (см. табл. 2.1). Методы выстреливания, молота и наковальни, а также экстракции расплава позволяют получать тонкие аморфные пластинки массой до нескольких сот миллиграммов. Методами, использующими закалку на центрифуге, закалку на диске, прокатку расплавленного металла, можно получить непрерывные тонкие ленты. Эти методы могут быть использованы для промышленного производства аморфных металлов. В настоящее время для производства порошков начинают применяться такие методы, как распыления расплава (в том числе и центробежное распыление), кавитации, электроэрозии. Для производства тонкой проволоки используются мётоды экструзии расплава, вытягивания [c.38]

Далее коротко остановимся на методах получения аморфных сплавов закалкой расплава в условиях сверхбыстрого охлаждения, получивших применение в промышленности при производстве аморфных лент и микропроводов. Сверхбыстрое охлаждение обеспечивается выстреливанием жидкой капли струей инертного газа, центробежной закалкой, закалкой на диске, распылением, кавитационным методом, прокаткой расплава между двумя валками и др. (рис. 159). Эти методы рассмотрены в ряде монографий [426-428, 430]. [c.270]

Способы получения аморфного состояния могут быть отнесены к одной из следующих групп закалка из жидкого состояния (спиннингование расплава, центробежная закалка, метод выстреливания, метод молота и наковальни, вытягивание расплава в стеклянном капилляре и др.), закалка из газовой фазы (вакуумное напыление, ионно-плазменное распыление, химические реакции в газовой фазе и др.), амор-физация кристаллического тела при высокоэнергетических воздействиях (облучение частицами поверхности кристалла, лазерное облучение, воздействия ударной волной, ионная имплантация и др.), химическая или электрохимическая металлизация. [c.554]

В настоящее время дизели Д-54 имеют ресурс 7500 моточасов и выше. Такой показатель достигнут благодаря тому, что на заводах по изготовлению двигателей была проведена огромная работа ио повышению срока службы основных деталей двигателя введена закалка гильз цилиндров и шеек коленчатых валов, хромирование верхнего компрессионного кольца, применена центробежная очистка масла в шатунных шейках коленчатых валов, введены реактивные масляные центрифуги и т. д. Однако не все дизели, изготовленные и на заводах серийной продукции, работают по 7500 моточасов. Многие из них имеют ресурс 3,5. .. 4 тыс. моточасов. После ремонта двигатели работают очень мало, всего 2,5. .. 3 тыс. моточасов. Причиной является недостаточная культура эксплуатации и низкое качество ремонта. [c.15]

Наиболее эффективными способами промьцп-ленного производства аморфной ленты являются охлаждение струи жидкого металла на внешней (закалка на диске) или внутренней (центробежная закалка) поверхностях вращаюпщхся барабанов или прокатку расплава между холодными валками, изготовленными из материалов с высокой теплопроводностью. [c.860]

На рис. 27.1 приведены принципиальные схемы этих методов. Расплав, полученный в индукционной печи, вьщавливается нейтральным газом из сопла и затвердевает при соприкосновении с поверхностью вращающегося охлаждаемого тела (холодильника). Различие состоит в том, что в методах центробежной закалки и закалки на диске расплав охлаждается только с одной стороны. Основной проблемой является получение достаточной степени чистоты внешней поверхности, которая не соприкасается с холодильником. Метод прокатки расплава позволяет получить хорошее качество обеих поверхностей ленты, что особенно важно для аморфщ.1х лент, используемых для головок магнитной записи. Для каждого метода имеются свои ограничения по размерам лент, поскольку есть различия и в протекании процесса затвердевания, и в аппаратурном оформлении методов. Если при центробежной закалке ширина ленты составляет до 5 мм, то прокаткой получают ленты шириной 10 мм и более. Метод закалки на диске, для которого требуется более простая аппаратура, позволяет в широких пределах изменять ширину ленты в зависимости от размеров плавильных тиглей. Данный метод позволяет изготавливать как узкие ленты шириной 0,1-0,2 мм, так и [c.860]

Просты и надежны в эксплуатации автоматические установки барабанного типа конструкции НИИтракторосельхозмаша, предназначенные для термической и Химико-термической обработки мелких деталей (табл. 2, рис. 1). В установке такого типа можно осуществлять нитроцементацию мелких деталей с непосредственной закалкой в масле или воде и безокислительную закалку. Установка состоит из загрузочного барабана 1, камеры нагрева 2 (имеет три или две условных зоны) с размещенным в ней муфелем со шнеком 3 (муфель изготовляется центробежным литьем из стали 36Х18Н25С2, сварной шнек — из листовой стали 20Х23Н18), разгрузочного устройства 4, механизма привода вращения муфеля 5, бака для закалки 6 с виброэлеватором для выгрузки деталей, электрооборудования, приборов контроля, автоматического регулирования температуры и состава технологических газов и др. Обрабатываемые детали загружаются в установку автоматически по команде уровнемера. Загрузочное устройство, представляющее собой барабан, герметически соединенный с муфелем, имеет значительные преимущества по сравнению с барабанным загрузчиком печей типа СБЦ конструкции ВНИИЭТО — емкость ковша загрузочного устройства можно регулировать в широком диапазоне и обеспечить загрузку деталей в муфель без раз- [c.564]

При изготовлении чугунных втулок применяется центробежное литье. Чугун берется определенного состава, проверяемого анализом. Для плавки вместо вагранок применяются качающиеся электрические печи. Это позволяет обеспечить лучшие условия для контроля за ходом плавки и более равномерного распределения легирующих элементов, а также создать температуру, достаточно высокую для растворения всего графита, чтобы при охлаждении он принимал шаровидную форму, что придает металлу прочность и однородность. Взвешенные порции металла разливаются в стальные подогретые формы, вращающиеся до тех пор, пока металл не затвердеет. Скорость вращения составляет 1500— 3000 об1мин в зависимости от размера втулки. После извлечения из форм втулки отжигаются в течение часа при температуре 954° С, а затем охлаждаются с понижением температуры на 38° С в час до прохождения нижней критической точки. Структура чугуна отливок — шаровидный графит плюс перлитпо-ферритовая металлическая основа. Втулки, полученные из отливок механической обработкой, подвергаются закалке. Предел прочности втулок на растяжение составляет более 35 кГ/см . Химический состав чугуна (в %) никеля — 1,25 молибдена — 0,50 кремния — 2,00—2,20 серы — 0,04—0,07 фосфора — 0,20 общего углерода — 2,85—3,00 связанного углерода — 0,40—0,60 в отожженных втулках и 0,70—0,80 в закаленных втулках. Твердость закаленных втулок составляет HRG 40—44. [c.270]

К подобным способам относится распыление капли расплава весом 5 мг + 1 г на микрокапли размером до 10 мкм при помощи взрывного толчка благородного газа под большим давлением или пороховых газов со скоростью до 300 м/с (метод выстрела, рис. 8.7, а). Последующее охлаждение микрокапель происходит на неподвижной изогнутой холодной металлической поверхности, вибрирующем экране или быстровращающемся барабане. Ускорение микрокапли расплава и ее соударение с охлаждающей поверхностью под углом обеспечивает под действием центробежной силы хороший термический контакт между охлаждаемым жидким слоем и охлаждающей поверхностью. Толщина получаемых пленок (0,1н-200 мкм) зависит от диаметра микрокапель и скорости их движения относительно охлаждающей поверхности. При распылении на неподвижную поверхность получают чешуйки, скорость охлаждения при этом достигает 10 +10 К/с. Охлаждение на поверхности вращающегося барабана позволяет получать ленту, фольгу при скорости закалки от 10 до 10 К/с. Встречное движение капель и охлаждающего экрана повышает скорость охлаждения (рис. 8.7, б). [c.394]

Способы получения металлических лент. Для получения тонких металлических лент могут бьпъ использованы три способа закалки расплава - центробежная закалка (рис. 7.1.1, а), закалка на диске (рис. 7.1.1, б) и закалка расплава в валках (рис. 7.1.1, в). [c.307]

К ленчатый вал (рис. 10) двигателя Москвич дяти-опорный стальнсзй, коренные 19 и шатунные 18 шейки имеют поверхностную закалку токами высокой частоты. Коренные подшипники 17 с тонкостенными вкладышами 11. Для разгрузки коренных подшипников от действия центробежных сил на щеках вала имеются противовесы 10, откованные вместе с валом. Для подвода смазки от коренных к шатунным подшипникам в щеках коленчатого вала имеются сверления. На переднем конце коленчатого вала на сегментных шпонках установлены ведущая звездочка 8 цепного привода распределительного вала, шестерня 6 привода масляного насоса и прерывателя-распределителя зажигания, шкив 3 привода вентилятора в торец завинчивается храповик 1 для заводной рукоятки. [c.17]

Бандажи 7 изготавливают из раскисленной мартеновской стали, обладающей достаточной твердостью и одновременно вязкостью. Перед механической обработкой их подвергают закалке с последующим отпуском. Бандаж представляет собой сменное кольцо. На наружной поверхности бандажа, обработанной по специальному профилю, имеется гребень с, который направляет движение колеса по рельсу. Гребень плавно переходит в поверхность катания, состоящую из двух конических участков с уклоном 1 20 и 1 7 и торцовой фаски шириной 6 мм, выполненной под углом 45°. Участок поверхности катания с уклоном 1 20 обеспечивает устойчивое положение колесной пары на рельсах. Конический участок 1 7 позволяет колесной паре вписываться в кривые. При движении по кривой колесная пара под действием центробежной силы прижимается гребнем к наружному рельсу, т. е. наружное колесо катится по рельсу поверхностью, имеющей больший диаметр по сравнению с внутренним колесом. Следовательно, за один оборот колесной пары наружное колесо проходит больший путь, что позволяет избежать проскальзы- [c.14]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...