Обжиг изделий

Окончательный обжиг изделий Окончательный обжиг изделий Окончательный обжиг изделий [c.142]

При наплавлении покрытий в вакууме неоднократно отмечалось образование значительного количества налета на стенках вакуумной камеры, в которой производился обжиг изделий. Спектральные исследования показали, что в состав налета входят Сг, 81, В, Nb, Мо — элементы, являющиеся основными компонентами наплавляемых покрытий, входящие в состав нагревателя и защищаемого сплава. Справочные данные [1, с. 92], характеризующие зависимость упругости пара вышеуказанных элементов от температуры, позволили дать предварительную оценку сравнительной склонности перечисленных компонентов к испарению в условиях вакуума и высоких температур, что полностью соответствовало приближенным количественным данным спектрального анализа. [c.148]

Производство сантехнических материалов характеризуется такими энергоемкими процессами, как выплавка чугуна в вагранках, обжиг изделий при эмалировании, обжиг керамических изделий, сушка материалов и др. К ВЭР в этом производстве относится тепло охлаждения чугунных вагранок и других технологических печей и тепло уходящих газов обжиговых печей и сушилок. [c.73]

Техническая керамика ). Керамика (материал и изделие) получается из исходных порошкообразных материалов, закрепленных, для придания изделию требуемой формы, посредством спекания в процессе обжига. Изделие получается [c.356]

Основные технологические приемы получения углеродных материалов — измельчение исходных сырьевых материалов, смешение со связующим веществом, прессование и обжиг изделий в защитной среде (засыпке) — были разработаны и осуществлены в промышленности в 80-х годах прошлого столетия. Примерно в то же время впервые была применена каменноугольная смола в качестве связующего вещества. В конце XIX столетия был открыт способ получения искусственного графита. [c.11]

К особенностям производства технической керамики следует отнести необходимость тонкого измельчения материалов оформление масс в изделие специальными методами обжиг изделий в печах с регулируемой газовой средой частичная механическая обработка изделий металлизация изделий и пайка металлокерамических узлов. [c.34]

При обжиге изделия окончательно формируется структура материала, оказыва ющая определенное влияние на свойства этого изделия. В процессе обжига изделия происходит спекание материала. [c.69]

Обжигают изделия из UO2 в вакууме или в среде нейтрального газа при 1750°С. Окисление UO2 недопустимо также потому, что оно сопровождается объемными из- [c.154]

Если изделия изготовляют методом пластичного формования, то измельченный муллит смешивают с пластичной огнеупорной глиной, и далее процесс совпадает с обычной технологией фарфорового производства. Поскольку в синтетическом муллите фазовые превращения завершены, для обжига изделий требуется температура, обеспечивающая спекание обжигаемого изделия. Обычно эта температура составляет 1350—1450 °С. [c.162]

Массы высокочастотного стеаТита (СК-1, СНЦ) не содержат глинистого компонента и лишены пластичности, поэтому изделия из непластичных масс изготовляют горячим литьем под давлением. Технология непластичного стеатита двухстадийна. Первая стадия заканчивается приготовлением и обжигом спека, представляющего собой в основном синтезированный клиноэнстатит. Вторая стадия состоит из помола спека, пластификации порошка, собственно литья под давлением, удаления связки и окончательного обжига. Спек в виде тонких стержней или крошки обжигают при 1200—1250°С в зависимости от состава масс. Для пластификации стеатитового порошка требуется 10—12 % парафиновой связки. Обжигают изделия при 1190—1200°С. Связка выгорает при 900—950 С. Некоторые изделия глазуруют, некоторые подвергают металлизации. [c.171]

Советские исследователи разработали оригинальный способ синтеза и обжига изделий системы ЦТС е полным сохранением заданной стехиометрии. Сущность [c.203]

Технология производства изделий из ферромагнитных шпинелей, как правило, двухстадийная. Первая стадия состоит в синтезе шпинели, а вторая — в изготовлении и обжиге изделий, изготовленных из синтезированной шпинели. Формально эта технология аналогична двухстадийной технологии изготовления пьезоэлектрических элементов. Ферриты других составов изготовляют также по двухстадийной технологии. Имеются различия в отдельных операциях при изготовлении тех или иных ферритов. [c.216]

Способ термического разложения солей основан на смешивании расплава солей, содержащих кристаллизационную воду (кристаллогидратов). Обычно применяют сернокислые соли, у которых температура удаления кристаллизационной воды 280—300°С. Смесь сухих солей, рассчитанную по составу на формулу желаемого феррита, нагревают до 60—70°С с добавлением небольшого количества дистиллированной воды. При 60—70°С смесь расплавляется, а при 100—120°С закипает. Смесь нагревают до температуры, превышающей температуру разложения солей на 10—20°С, т. е. до 300—320°С. При нагреве происходит молекулярное смешивание солей, и при температуре, соответствующей потере кристаллизационной воды, смесь затвердевает. Обожженная смесь солей прокаливается при температуре 950—1100°С до полного удаления кислотного остатка. Прокаливание следует вести при хорошей вентиляций и поглощении отходящих газов. Прокаленный спек измельчают и из порошка прессуют брикеты, которые обжигают при 900—1000°С. Обожженные брикеты вновь дробят, измельчают в шаровой или вибрационной мельнице до необходимой дисперсности подготовленный порошок поступает на изготовление изделия тем или иным способом непластичной технологии. Обжиг изделий будет рассмотрен далее. [c.217]

В результате несогласованности температуры обжига изделия с плавкостью глазури происходит неравномерный разлив ее, который вызывает такие пороки, как натеки или наплывы, сухость. [c.136]

Для производства углеродистых изделий применяют твердые углеродистые материалы, составляющие основу электрода, и связующие углеродистые вещества, заполняющие промежутки между зернами твердых углеродистых материалов. При обжиге изделий связующие вещества коксуются и прочно связывают зерна твердых углеродистых материалов между собой. [c.212]

Высокотемпературное прессование применяется преимущественно для получения некоторых специальных изделий простой формы. Оно заключается в спекании керамического материала под давлением при высокой температуре в нагревостойких формах, при этом оформление и обжиг изделий совмещаются в единой операции. Исходный материал применяется в виде порошков или гранул. Давление, темпе ратура и продолжительность прессования определяются составом материала, размером и конфигурацией изделий и т. п. [c.220]

Основой правильного ведения процесса обжига является соблюдение температурного и газового режима (создание нейтральной, окислительной или восстановительной среды). Режим обжига выбирается в зависимости от свойств материалов и размеров изделий. Фактическая температура обжига изделий может несколько отличаться от оптимальной, что не отражается на качестве изделий (в пределах интервала спекшегося состояния). Этот интервал является важной производственной ха [c.224]

Стеатитовые изделия в зависимости от состава обжигаются при температурах 1190— 1350 С. Они имеют сравнительно короткий интервал спекшегося состояния (10—40 К), поэтому обжиг изделий должен производиться по заданным температурным режимам. [c.234]

Газовая среда при обжиге изделий из этих материалов должна быть окислительной, так как в восстановительной среде снижается валентность нона титана и тем самым резко ухудшаются электрофизические свойства конденсаторов. [c.241]

Производительность горелок — по 50 нм /час при давлении газа 80 мм вод. ст. и давлении воздуха 50 мм вод. ст. Время обжига изделий сократилось с 22 час. на твердом топливе до 12 час. на природном газе, при улучшении качества изделий и увеличении выхода продукции первого сорта в два раза. Расход средств на топливо сократился в 2,5 раза, а на зарплату обслуживающего персонала в 3,1 раза. [c.237]

Вторая технологическая схема отличается от первой тем, что компоненты керамики (или их часть) предварительно синтезируют спеканием из окислов и других соединений. Синтезированный компонент называют иногда спеком. Если для керамики данного состава требуется несколько видов поликристаллов, то их синтезирование может вестись раздельно или в некоторых случаях совместно. Полученные сиекн подвергаются повторному тонкому помолу при этом иногда также в состав массы вводят новые вещества или смешивают несколько спеков с добавками. Последующие этапы технологии изготовления керамических элементов в основном сохраняются такими же, как и в первой схеме, однако окончательный обжиг изделий проводят при температуре иной, чем при спекании заготовок. [c.143]

Специальные виды керамики, предназначенные для, ад к1риаеск0й-из0ляции в тех или иных условиях, отличаются от массовых видов керамики и огнеупоров повышенными электрофизическими свойствами. Эти свойства получают, применяя сырьевые и искусственные материалы соответствующей чистоты, тщательно подготавливая и перерабатывая массы и обжигая изделия в строго регламентированных условиях. [c.16]

Смазывающие вещества — это неполярные жидкие масла, в основном нефтяного происхождения, которые характеризуются малым значением поверхностного натяжения. Они имеют разнообразное применение. Первое— в составе гидроорганической эмульсии, вводимой в сухую керамическую массу при ее прессовании с целью уменьшения трения между частицами и предотвращения прилипания массы к поверхностям металлических пресс-форм. В этом случае смазывающие вещества являются временной технологической -связкой, выгорающей при обжиге изделия. [c.49]

Удалить парафин без засыпки удается только из отливок мелких изделий плоской формы. Их устанавливают на мешкопористую керамическую подставку, которая при нагревании всасывает расплавляющийся парафин. В этом случае удаление связки совмещается с однократным обжигом изделий. Удаление парафина путем его поглощения минеральной засыпкой основано на капиллярном всасывании парафина засыпкой. Обязательным условием является хорошее смачивание парафином частиц минеральной засыпки. По мере повышения температуры нагрева изделия, находящегося в засыпке, парафин расплав- [c.64]

По первому методу изделия необходимой формы и раз(меров изготовляют из сырой смеси , т. е. предварительно измельченных и смешанных нестабилизирован-ного моноклинного ZrOg и стабилизатора (СаО, MgO) с последующим обжигом. В этом случае при обжиге изделий стабилизация и спекание протекают одновременно. Недостаток этого метода — большая усадка массы, достигающая 25—30% (линейных), что ограничивает применение этого метода. [c.123]

Летучесть спеченного оксида бериллия в вакууме, в сухом воздухе и большинстве газов (кроме галлоидо- й серосодержащих) практически не обнаруживается до 2000—2100°С. Однако в присутствии водяных паров летучесть паров ВеО становится заметной даже при сравнительно низких температурах. При 1700—1800°С потеря в массе может достигать 50% и более за несколько часов. Продукты сгорания топлива, содержащие парообразную НгО, также вызывают летучесть ВеО. Летучесть в парах воды объясняется взаимодействием ВеО и НгО с образованием гидрата оксида. Скорость улетучивания зависит от содержания влаги воздуха или продуктов сгорания, температуры и давления пара. Улетучивание ВеО обнаруживается также при обжиге изделий оно доходит до 2—4% первоначальной массы изделий. Для определения летучести ВеО предложена формула [c.136]

Технология изготовления изделий из СаО предусматривает спекание брикета из порошкообразного СаО для предотвращения усадок изделий при их обжиге. После помола- >божжеиного брикета из зернистого порошка с неводной органической связкой прессуют тигли при давлении 50—70 МПа. Температура обжига изделий из СаО 1650—1700°С. Готовые изделия в целях предохранения их от гидратации рекомендуется покрывать органическими водонепроницаемыми пленками. Предпочтительней ц пользовать свежеобожженные изделия. [c.146]

Технология производства высокоглиноземистых изделий муллитокорундового состава при оформлении масс в изделие методами пластичной технологии основана на принципах технологии фарфора. Отличительные особенности 1) предварительный обжиг глинозема при 1450°С для модификационного превращения АЬОз, снижения усадок изделия 2) совместный мокрый помол глинозема и вводимых плавней с последующим их смешиванием с глиной в шаровой, мельнице 3) обжиг изделий при 1400—1450°С в зависимости от вида и количества плавней. Изделия из массы после фильтр-прессования и вакуумирования могут быть оформлены протяжкой (трубки), обточкой заготовок (изоляторы и другие изделия подобной конфигурации). При изготовлении изделий прессованием из подсушенной фильтр-прессной массы подготавливают пресс-порошок. [c.162]

Прис> тствие в массе щелочных оксидов снижает температуру спекания стеатитовых масс до 1280—1300°С. Температура спекания непластичных стеатитовых масс, богатых ВаО, составляет 1190—1200°С. Одновременно с образованием жидкой фазы при повышении температуры резко уменьшается вязкость стекла, в результате чего при наличии 40—45 % жидкой фазы изделия деформируются. Обжиг изделий должен быть закончен до наступления деформации изделия, но после образования 35—40 % жидкой фазы, которая не успела еще стакгь настолько текучей, чтобы изделие деформировалось. В этом и заключается трудность обжига. [c.173]

Циркон не является пластичным материалом, поэтому для производства изделий из него применяют методы непластичной технологии. Оптимальная температура обжига цирконовых изделий 1550—1600° С. Обжигать изделия можно в воздушной среде. Циркон обладает кислыми свойствами. На него не действую1т растворы кислот (за исключением HF) и щелочей. Однако в щелочных расплавах циркон разлагается. Он значительно устойчивее, чем ZrOa, против действия восстанавливающих веществ, устойчив по отношению к кислым шлакам и малоустойчив по отношению к щелочным. [c.180]

Температура обжига цельзиановой керамики 1380— 1400°С. Обжигать изделия следует в слабоокислительной или нейтральной среде. Цельзиановая керамика имеет следующие свойства [c.182]

Для производства некоторых видов керамики особое значение имеют их электрофизические свойства, в частности небольшое изменение удельного объемного сопротивления в области температур 1000—1500°С. Благодаря этому свойству представилась возможность применять карбид кремния как материал для производства электронагревательных сопротивлений. Электронагревательные сопротивления из карбида представляют собой так называемые термисторы, т. е. материалы, меняющие свое электрическое сопротивление под влиянием нагрева или охлаждения. Температурная зависимость различных видов карбида кремния и различных типов нагревателей из них представлена на рис. 60. Черный карбид кремния имеет высокое удельное объемное сопротивление при комнатной температуре и отрицательный температурный коэффициент сопротивления. Зеленый благодаря наличию в нем элементарного кремния имеет низкое начальное сопротивление и слабоотрицательный температурный коэффициент, переходящий в положительный при 500— 800°С. Для производства нагревателей используют обе разновидности. Карбидокремниевые нагреватели широко применяют в керамической промышленности для обжига изделий при температуре до 1450°С в окислительной среде. Отечественная промышленность выпускает карбидокремниевые нагреватели в соответствии с ГОСТ 16139—76. [c.227]

Связующие материалы при производстве обожжшных анодов вьтол-няют две основные функции во-первых, придают электродной массе при нагревании необходимые пластические свойства, обеспечивающие хорошую формуемость, во-вторых, в процессе обжига изделия в результате коксования связующего происходит цементащя зерен кокса-наполнителя и аноды приобретают необходимую механическую прочность, а их структура - однородность. [c.23]

В обшем случае технологический процесс производства электрокерамических изделий можно представить схемой рис. 23.1. Для каждого конкретного случая процесс будет несколько видоизменяться, однако можно отметить общие для большинства случаев основные этацы производства приготовление формовочной массы оформление заготовок изделий сушка, глазурование и обжиг изделий. В некоторых случаях обожженные изделия могут подвергаться дополнительной механической обработке. [c.217]

Для обжига крупногабаритных изоляторов также используют пламенные печи периодического действия, круглые (горны), прямоугольные, одно-, двух- и трехэтажные, со стационар, вым или выдвижным подом. Рабочий объем круглых печей, используемых в производстве, составляет от нескольких до 120 Нагрев печей производится за счет тепла от сгорания жидкого или газообразного топлива продукты сгорания поступают в рабочую камеру и обогревают находящиеся в горне изоляторы охлаждение производится воздухом, проходящим через камеру с обожженными изоляторами. Обжиг изделий в пламенных печах периодического действия производится в капселях, устанавливаемых на поду печи. Обжиг в больших круг лых дечах требует большого расхода топлива и затрудняет механизацию процесса загрузки изоляторов. [c.223]

Рост кристаллических зерен и появление закрытых пор снижают прозрачность такой керамики. Для получения прозрачной керамики применяют глинозем с высоким содержанием AI2O3 (99,7—99,9 %). а для торможения роста кристаллов в состав массы вводят небольшое количество (0,1—0,3%) окиси магния. Обжиг изделий производится в водородной среде нри 1800—2060 °С или в вакууме по заданному режиму. [c.237]

Институтом использования газа УССР, руководившим переводом печи на газ и ее испытанием, установлено, что наиболее высокое качество изделий получается в том случае, когда во время восстановительного периода (1100—1250°) содержание кислорода Ог в продуктах сгорания равно нулю, а содержание окиси углерода СО равно от 3 до 4%. Режим подъема температуры в печи применялся следующий от 20 до 940° — 2 часа, от 940 до 1100 — 3 часа, от 1100 до 1250° — 3 часа, от 1250 до 1320 — 2 часа, при 1320 выдержка — 2 часа. В лабораторной печи института обжиг изделий производился за 3,5 часа при высоком качестве изделий, что свидетельствует о больших возможностях разработки и применения новых конструкций газовых печей для обжига различных изделий и материалов. [c.239]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...