Длительность нагрева заготовки

Дендритная ликвация представляет неоднородность металла в объеме металла-кристалла, при исследовании под микроскопом выявляется как полосчатая структура. Эта неоднородность уменьшается или устраняется при длительном нагреве заготовки. [c.373]

Качество готового проката зависит от общей продолжительности нагрева металла в печи и скорости нагрева. Одним из основных требований, предъявляемых к нагреву, является равномерность распределения температуры по сечению заготовки. Равномерность нагрева заготовок можно обеспечить длительной выдержкой металла в печи. Однако длительная выдержка при температуре >800°С связана с образованием окалины, обезуглероживанием. Ускоренный нагрев для ряда сталей также нежелателен. Например, при нагреве высоколегированных сталей в результате недостаточного внутреннего теплообмена образуются трещины по сечению заготовок, которые приводят к браку металла или снижению его механических свойств. Практически установлена длительность нагрева слитков от 2 до 12 ч. При нагреве слитков, имеющих исходную температуру 800— 900°С, требуется 2 ч для нагрева их до температуры прокатки. При нагреве холодных слитков необходимо принять такую скорость, чтобы термические напряжения не превышали критических значений. Например, если слитки с содержанием 0,3—0,45 % С нагревают до температуры прокатки за б—7 ч, то слитки стали с большим содержанием углерода следует нагревать с меньшей скоростью и длительность нагрева составит 8—9 ч. [c.268]

Скорость нагрева зависит также от сечения нагреваемого металла. Минимально допустимая длительность нагрева сортовой заготовки слябов составляет, мин т= = 0,1 Zh, где Z — удельная продолжительность нагрева, мин/см h — толщина заготовки, мм. [c.268]

Указанные способы нагрева заготовок обеспечивают практически без-окислительный и равномерный нагрев с удовлетворительной скоростью сравнительно простой контроль температуры и длительности нагрева возможность механизации и автоматизации загрузки и выдачи заготовок простоту в осуществлении местного нагрева (конца заготовки). [c.273]

При прессовании температура неодинакова и по длине прутка задний конец обычно имеет пониженную температуру по сравнению с передним — из-за большей длительности контакта с инструментом. В связи с этим предлагают нагревать заготовку неравномерно наруж- [c.309]

Следует иметь в виду, что прн длительном нагреве стекло разъедает поверхность заготовки, поэтому поковки перед термообработкой необходимо тщательно очистить от остатков смазки дробеструйной обработкой или трав лением. [c.253]

Заготовки малоуглеродистых и низколегированных сталей малых сечений, при нагреве которых не возникают значительные термические напряжения, могут загружаться в печь, имеющую температуру, равную или близкую начальной температуре ковки или штамповки. Если же нагрев таких сталей производится с подогревом, то в целях сокращения длительности нагрева во втором [c.70]

Размер слитка или заготовки в мм Температура печи при загрузке в °С Длительность выдержки при температуре загрузки в мин. Длительность нагрева до температуры ковки нли штамповки в мин. Длительность выдержки при температуре ковки или штамповки в мин. [c.287]

Если печь имеет недостаточную тепловую мощность, то нагрев деталей до заданной температуры происходит медленно, длительность процесса затягивается. Следовательно, достаточный резерв тепловой мощности печи должен рассматриваться как прогрессивный фактор в ускорении процесса. Зависимость времени нагрева ст формы деталей и их расположения в печи установлена работами ЦНИИТМАШ (фиг. 235). Из этой зависимости следует, что время нагрева квадратной заготовки с трехсторонним подводом тепла больше на 40%, чем время нагрева заготовки круглого сечения с диаметром, равным стороне квадрата при всестороннем подводе тепла. При укладке таких же квадратных заго- [c.262]

Диаметр заготовки в мм Способ нагрева Время нагрева в сек. 1 Способ Длительность нагрева в сек. стальных заготовок Относи- тельная [c.160]

Режим нагрева и его продолжительность оказывают существенное влияние на результаты отжига. При слишком быстром нагреве крупных заготовок могут возникнуть трещины как следствие неизбежного перепада температуры от периферии к центру. Для равномерного распределения температур по всему сечению нагрев выполняют со скоростью 60—75° С в час, придерживаясь ступенчатого графика. В процессе нагрева через 200—300° С дают 8—10-час. выдержку при постоянной температуре. Затем выдерживают заготовки в печи 20—30 час. при температуре отжига и медленно охлаждают поковки вместе с печью. Длительность всего цикла отжига для тяжёлых валов составляет 75-100 час. [c.139]

Окалина, образующаяся на металле при его нагреве и длительной выдержке в области ковочных температур, вызывает значительные потери металла, усложняет технологические процессы ковки и штамповки, увеличивает износ штампов, а иногда приводит к браку поковок. Пр 1 нагреве углеродистых сталей до температуры обработки такие потери примерно составляют 4—6% к весу заготовки. [c.31]

Тепловые деформации при шлифовании зависят от конструкции отдельных механизмов станка (в частности шпиндельных опор), количества охлаждающей жидкости и степени ее нагрева, протяженности температурных размерных цепей, характеристик шлифовального круга, режимов резания, размеров заготовки, температуры окружающей среды, количества и длительности перерывов в работе, массы деформирующихся объектов и т.д. [c.55]

Температурные режимы нагрева нержавеющих сталей по данным отечественной и зарубежной практики различны по маркам и классам (табл. 225, 226). Эта разница относится главным образом к максимальным температурам нагрева и объясняется тем, что в зарубежной практике нагрев заготовок перед горячей обработкой давлением более кратковременный [773]. Как правило, заготовки не оставляют в сварочном пространстве длительное время, если почему-либо наступает перерыв при прокатке или ковке. [c.709]

Предпочтительным является отжиг в защитной атмосфере, предохраняющий поверхность от окалинообразования и обезуглероживания, а также сокращающий длительность процесса, поскольку заготовку или инструмент нагревают в открытом виде. При отсутствии защитной атмосферы в открытом виде нагревают только поковки и другие заготовки, имеющие достаточный припуск на последующую механическую обработку. Все остальные заготовки и инструмент укладывают в металлические коробки, в которые для предупреждения от обезуглероживания при отжиге углеродистой и низколегированной стали засыпают отработанный карбюризатор или смесь 85% древесного угля и 10—15% кальцинированной соды, а при отжиге быстрорежущей стали — смесь 50% свежей и "50% бывшей в употреблении чугунной стружки. [c.743]

При гомогенизации образуется крупное зерно. Измельчают верно пря последующей прокатке (ковке) в термической обработке. Длительность гомогенизации 80—100 ч и более. Вместо отжига слитков можно производить гомогенизацию деформированной заготовки, увеличив время нагрева перед последним пределом. [c.294]

В работе [318] исследовали механические свойства сплава ВТ9 после СПД и после нагрева и выдержки при температуре деформации, но без деформирования — обработка без деформации (ОВД). После обработки по указанным двум схемам заготовки сплава охлаждали на воздухе. При таких условиях охлаждения микроструктура сплава чрезвычайно сильно изменялась по сравнению с высокотемпературным состоянием, поскольку происходил не только распад метастабильной фазы, но и изменение количества и размеров первичной а-фазы [294]. Далее заготовки подвергали старению по стандартному режиму. После этого часть заготовок сплава длительно выдерживали при температуре старения (испытание на термическую стабильность). Такая обработка не равносильна перестариванию, ибо в процессе длительной выдержки наблюдается не разупрочнение, а упрочнение сплавов вследствие распада метастабильных фаз. Важно то, что термическая стабильность чувствительна к исходному структурному состоянию сплава [292, 294]. В этой связи возникает ряд вопросов о влиянии СПД на механические свойства титановых сплавов. Во-первых, необходимо выяснить влияние СПД при наличии фазовой перекристаллизации [c.211]

Обычно в процессе исследования вначале находят температурно-временной режим ТЦО того или иного сплава. Этот режим обеспечивает заданные свойства на относительно небольших заготовках в условиях лабораторных экспериментов.- При осуществлении ТЦО реальных деталей в условиях производства всегда желательно заранее знать, хотя бы приближенно, с какой скоростью будет идти нагрев изделия до нужной температуры, каков при этом будет перепад температуры между поверхностью и сердцевиной, какой будет длительность всего процесса ТЦО. При печном нагреве, например, скорость нагрева, которую можно определить расчетным путем, зависит от температуры печи. Для предварительного [c.214]

Старение. Свойство стали изменять с течением времени свой объем, размеры и форму называется старением. Различают старение естественное и искусственное. Естественное старение достигается длительной выдержкой стальных и чугунных заготовок в естественных условиях (на открытых складах) в течение длительного времени (от шести месяцев до двух лет), в результате чего в металле происходят структурные превращения, вызывающие изменение размеров и формы заготовки. Ввиду большой длительности этого процесса его заменяют искусственным старением, которое заключается в низкотемпературном нагреве закаленных деталей (до 120—170° С) и выдержке их при этой температуре от 20 до 30 ч. [c.39]

Пережог — окисление или оплавление по границам зерен стали в результате длительного окислительного нагрева при высоких температурах (1300—1350° С) характеризуется обильным выделением искр из нагретой добела заготовки, потерей ею пластических свойств и появлением многочисленных разрывов при ковке с обнажением характерного, напоминающего гречневую крупу, крупнозернистого излома. Поковки с пережогом исправлению не подлежат и могут быть использованы только в переплавку. [c.332]

При диффузионной сварке соединение образуется в ре зультате взаимной диффузии атомов в поверхностных слоях контак тирующих материалов, находящихся в твердом состоянии. Температура нагрева при сварке несколько выше или ниже температурь рекристаллизации более легкоплавкового материала. Диффузионную сварку в большинстве случаев выполняют в вакууме, однако она возможна в атмосфере инертных защитных газов. Свариваемые за готовки 3 (рис. 5.45) устанавливают внутри охлаждаемой металлической камеры 2, в которой создается вакуум 133(l(H-f-10" ) Па, и нагревают с помощью вольфрамового или молибденового нагревателя или индуктора ТВЧ 4 (5 — к вакуум1юму насосу 6 — к высокочастотному генератору).Может быть исиользоваитакже и электронный луч, позволяющий нагревать заготовки с eui,e более высокими скоростями, чем при использовании ТЕ Ч. Электронный луч применяют для нагрева тугоплавких металлов и сплавов. После тогй как достигнута требуемая температура, к заготовкам прикладывают с помощью механического /, гидравлического или пневматического устройства небольшое сжимающее давление (1—20 МПа) в течение 5—20 мин. Такая длительная выдержка увеличивает площадь контакта между предварительно очищенными свариваемыми поверхностями заготовок. Время нагрева определяется родом свариваемого металла, размерами и конфигурациями заготовок. [c.226]

Во избежание упрочнения вследствие старения листы из сплавов ЭИ437А и ЭИ437Б подвергают быстрому охлаждению в струе воздуха или в воде с температур закалки 1080—1120° С при выдержке их при этих температурах порядка 1—2 мин на 1 мм толщины листа. Для повышения предела прочности и жаропрочности заготовки и детали, в том числе и сваренные, подвергают старению при 700—750° С в течение 16—5 ч с охлаждением на воздухе. Упрочнение в результате старения зависит от температуры и длительности нагрева. Наиболее сильное повышение твердости и механических свойств имеет место после старения при 700° С. При 800° С и выше с увеличением длительности старения сначала наблюдается упрочнение и затем разупрочнение [36], [c.183]

Например, при нагреве квадратной заготовки со стороной 140 мм из сталей СтО—Стб Z=4, а для той же заготовки из легированной стали типа 10Х18Н9 Z=12. Следовательно, длительность нагрева легированной стали при прочих равных условиях в три раза больше длительности нагрева углеродистой стали. В заводских инструкциях по нагреву приводятся таблицы групп марок сталей с указанием удельной продолжительности нагрева. [c.268]

Термическая стабильность сплава ВТ8. Термическая стабильность сплава ВТ8 была проверена после двойного отжига и дополнительной выдержки до 9000 ч при температуре 500° С. Для оценки влияния поверхностного окисления длительному нагреву подвергали как готовые образцы, так и заготовки иод образцы. Результаты испытания образцов прп 20° С после длительной выдержки приведены на рис. 20. Предел прочности силава практически не изменяется от продолжительности нагрева. Пластические свойства (отпос1ггельное поперечное сужение) изменяются незначительно. Наибольшее относительное снижение поперечного сужения достигает 40% после выдержки 9000 ч. Потеря пластичности от окисления поверхности сравнительно небольшая, что позволяет ис-иользовать сплав ВТ8 па длительные ресурсы без покрытий. [c.94]

В электрокоитактных нагревательных установках температуру иагрева заготовки контролируют непосред-ственньш измерением с помощью различных термоэлектрических и цветовых пирометров измерением удлинения заготовки в процессе нагрева дозированием с помощью ЭВМ энергии, подводимой к нагреваемой заготовке для достижения заданной температуры иагрева отключением тока после заданной длительности нагрева (рекомендуется применять в установках, обеспечивающих стабилизацию тока, протекающего через нагреваемые изделия) программным управлением Стабилизированного тока в сочетании с корректирующей обратной связью йепосредствеино по температуре нагреваемой заготовки. [c.271]

Приведенные выше методы расчета справедливы для отдельно лежащнх цилиндрических заготовок или сплошной плиты. Практически нагреваемые заготовки располагаются на поду печи самым различным образом вплотную друг к другу или же с интервалами различной ширины. Опыты по нагреву металла, приведенные В. Ф. Копытовым и П. В. Сорокиным, показали, что при наличии промежутков между заготовками длительность нагрева изменяется. Поэтому для заготовок, различно расположенных на поду печи, была определена величина коэффициента расположения, который необходимо учитывать при расчете длительности нагрева (табл. 16). [c.125]

По данным работы [45], продукция из быстрорежущих сталей после горячей обработки не всегда отвечает требованиям ГОСТов из-за обезуглероживания. На заводах после нагрева под прокатку квадратных заготовок со стороной 80—ПО мм в пламенных методических печах в течение 90—120 мин глубина обезуглероженного слоя достигает0,8—1,4мм. В связи с более длительным пребыванием металла в зоне высоких температур при нагреве перед штамповкой глубина обезуглероженного слоя увеличивается еще больше. Так, после нагрева заготовки из стали Р18 со стороной квадрата 160 мм в течение 490 мин глубина обезуглероженного слоя составила 1,8—2,4 мм, а после перековки на квадрат со стороной 95 мм и охлаждения на воздухе — 1,2—1,6 мм (по ГОСТ 5952—63 обезуглероженный слой должен быть 1—1,3 мм). На катанке [c.150]

Поршневые кольца. Газоунлотнительные поршневые кольца двигателей внутреннего сгорания изготовляют в огромных количествах, переводя при этом в стружку до 90% металла исходной заготовки (сталь, чугун). Таких потерь можно избежать, изготовляя поршневые кольца методами порошковой металлургии. При этом удовлетворяются основные требования, предъявляемые к поршневым кольцам, — достигается стабильность упругих свойств при длительном нагреве, хорошее сопротивление износу, взаимозаменяемость и высокая точность размеров. [c.342]

Скорость прессования определяет длительность контакта прессуемого металла с инструментом. При прессовании с нагревом заготовки для уменьшения охлаждения металла и разогревания инструмента скорость прессования должна быть возможно большей (чем больше скорость, тем равномернее деформация). Однако при повышении скорости прессования увеличива- [c.311]

Основными показателями, характеризующими процесс нагрева заготовки, являются температура, продолжительность и скорость нагрева. Для стали каждой марки Б зависимости от ее химического состава и свойств существует вполне определенная температура (или интервал температур), при которой ее пластичность достигает максимума. Нагрев заготовки ниже этой температуры сопровождается повышением сопротивления деформации металла, а также повышенными нагрузками на стан. Нагрев стали до очень высоких температур, а также перегрев приводят к понижению ее пластичности и браку. При чрезмерно длительной выдержке заготовок в печи при высоких температурах иногда наблюдается обезулероживание наружных слоев металла. Противоположное явление — науглероживание металла — происходит при наличии в атмосфере печных газов углерода. Особенно вредно науглероживание для нержавеющих сталей. [c.20]

Нагретая до заданной температуры заготовка выдается из, печи- фрикционным выталкивателем или выдающей машиной шаржцрного типа. По наклонной решетке заготовка скатывается на промежуточный рольганг. В конце рольганга имеется пневматический зацентровщик, центрующий заготовку в горячем состоянии. В случае некачественного нагрева заготовки или длительной ее задержки перед прош ивным станом она в стан не подается, а отводится промежуточным рольгангом и сбрасывается в карманы. [c.153]

Температура нагрева для кОвки не должна быть очень высокой во избежание излишнего окисления стали и коагуляции карбидов при длительном прогреве заготовки. Верхний предел нагрева заготовок из быстрорежущей стали Р9К5 и Р9К10 под ковку рекомендуется 1140—1180°С, нижний предел конца ковки проката 900—920 °С, для стали Р6М5 верхний предел нагрева под ковку 1080—1120 °С, нижний 870—900 °С. [c.42]

Индукторы для сквозного нагрева обычно выполняются многовитковыми на полное напряжение генератора. Так как основной задачей процесса является достижение равномерного нагрева заготовки по всему сечению с перепадом температуры, не превышающим 100—150° С, то в отличие от поверхностной закалки нагрев продолжается десятки и сотни секунд в зависимости от размеров сечения заготовки. В связи с длительностью нагрева полезные удельные мощности малы и обычно находятся в пределах 0,2-ь0,06 квт1см . [c.63]

Деформации от внутренних напряжений. Внутренние напряжения возникают при изготовлении заготовок и в процессе их механической обработки. В литых заготовках, штамповках и поковках возникновение внутренних напряжений происходит из-за неравномерного охлаждения, а при термической обработке деталей — по причине неравномерного нагрева и охлаждения и структурных превращений. Для полного или частичного снятия внутренних напряжений в литых заготовках их подвергают естественному или искусственному старению. Естественное старение представляет собой весьма длительное выдерживание заготовки на воздухе. Искусственное старение осуществляется путем медленного нагрева заготовок до 500—600° С, выдержки при этой температуре в течение 1—6 ч и последующего медленного охлаждения. Старение литых заготовок корпусных деталей, как например блоков цилиндров, является весьма важным и, как показывают исследования, из-за отсутствия полного старения соосность постелей коренных подшипников нарушается ввиду остаточных внутренних напряжений. Для снятия внутренних напряжений в штамповках и поковках их подвергают нормализации. Внутренние напряжения в процессе механической обработки возникают в поверхностном слое и могут быть сжимающими или растягивающими. Сжимающие напряжения повышают усталостную прочность деталей, растягивающие снижак)т. Напряженное состояние приводит к деформированию детали. По мере последовательного проведения всех этапов механической обработки с использованием все более легких режимов резания внутренние напряжения постепенно снижаются и на последнем этапе обработки часто ими можно пренебречь. [c.20]

При нагреве до 200 °С она приобретает хрупкость, а при длительном нагреве при температуре 250 -300 °С выгорает. При охлаждении щелочными растворами (свыше 1,5 % щелочи) абразивные инструменты на бакелитовой связке несколько теряют свою твердость и прочность. Инструменты на бакелитовой связке обладают высокой самозатачиваемостью в процессе работы и обеспечивают меньщий нагрев обрабатываемой заготовки по сравнению с обработкой инструментами на керамической связке. [c.143]

Широкие возможности технологических лазеров импульсно-периодического действия с соответствующими модуляторами добротности и другими оптико-электронными усгройствами позволяют устанавливать необходимые скорость и длительность нагрева материала, с помощью светоделительной оптики и зеркал направлять излучение на те или иные технологические позиции, достигнуть высокой сте- пени автоматизации технологического процесса обработки с применением координатных устройств относительного перемещения луча и детали, управляемых от УЧПУ, ЭВМ или персонального компьютера. Элементами оборудования для лазерной обработки являются лазер, система формирования и фокусировки излучения, фиксирования и управления перемещениями заготовки, блок управления, различные вспомогательные устройства и приспособления, аппаратура для контроля параметров излучения (рис, 1,18,8), [c.612]

Плакированный дюралюминий получают механотермическим способом, заключающимся в том, что дюралюминиевая заготовка, заливаемая алюминием, подвергается при нагреве прокатке. Толщина плакирующего слоя алюминия составляет е каждой стороны 4—5% от толщины дюралюминиевой сердцевины. Плакированный дюралюминий нельзя подвергать длительной тер- [c.327]

В случае нагрева крупных спитков или заготовок в печах с воздушной атмосферой рекомендуется ступенчатый нагрев по режиму вначале проводится достаточно длительный нагрев при температуре 700—850 С, а затем кратковременный нагрев в печи с более высокой температурой (900—1000°С). Время вы-.держки при нагреве с момента посадки заготовки в высокотемпературную печь зависит от мощности печи и величины садки, но в среднем должно быть не бо- лее 30 сек. на I мм сечения максимальной толш,ины заготовки. [c.379]

Теперь очень тщательно отрабатывают длительность печного нагрева. Причин этому две. Первая — в высокой стоимости энергии. Численный анализ теплопереноса позволяе очень точно определять минимальное время нагрева. Можно определить и скорости охлаждения при закалке после ковки или при термической обработке. Вторая причина — необходимость регулировать конечную микроструктуру. Надо знать все необходимое о фазовых равновесиях в сплаве, и, пользуясь этим знанием, правильно выбрать температуру и время для регулирования микроструктуры в заготовке до деформации, если хочешь получить ту или иную заданную микрост- [c.214]

Первый вариант термопластического обжатия гильзы цилиндра состоит в ее нагреве в жесткой, облегающей деталь снаружи оправке и последующем охлаждении. Второй вариант создания ремонтной заготовки гильзы цилиндра заключается в том, что внутри заготовки при равномерном перемещении нагревающе-охлаждающего узла в виде индуктора со спрейером создаются квазистационарное тепловое поле в материале гильзы и значительный осевой температурный градиент. Последний создает в изделии различное объемное состояние и внутренние напряжения, под действием которых происходит равномерное пластическое его обжатие. Длительность процесса 5...6 мин. Величина обжатия 0,9... 1мм. [c.399]

Температура нагрева для горячей деформации зависит в первую очередь от природы деформируемого материала — сталь, медные сплавы, алюминиевые сплавы и другие его химического состава — углеродистая, низколегированная, аустенитная сталь, а также от толщины заготовки. Однако в любых случаях температура нагрева должна быть значительно ниже температуры солидуса сплава. Если металл перегрет, то могут наступить пережог , выражающийся в интенсивном окислении границ зерен, и, как следствие, охрупчивание металла. Пережог — дефект нагрева, который не может быть исправлен. Длительное пребывание металла при температуре несколько меньшей, чем температура пережога, может привести к значительному росту зерна и снижению пластических свойств заготовки — явление перегрева. В значителыюм большинстве случаев перегрев может быть исправлен дополнительной термической обработкой. [c.399]

При длительном воздействии на чугун высокой температуры происходит частичная коагуляция цементита в перлите, возможна его миграция к границам зерен, намечается переход от пластинчатого перлита к зернистому. Особенно это явление характерно для тонкостенных отливок. Перечисленные дефекты снижают износостойкость чугуна. Положение может ухудшаться при изготовлении поршневых колец, заготовки которых подвергают вторичному нагреву при термофиксации. На кольцах были замечены пересекающиеся трещины, расчленяющие местами металлическую основу на отдельные микрообъемы. [c.350]

Далее было определено [194], что при описанном выше отжиге общая длительность процесса зависит от химического состава стали, температуры и продолжительности нагрева при выполнении предшествующих операций ТО ковки, штамповки, прокатки или сварки. Чем выше температура предварительного нагрева и больше его длительность при выполнении указанных операций, тем хуже отжигаемость стали, тем больше оптимальное число циклов отжига. Число циклов длительностью по 30 мин каждый изменяется от 2 до 8, и общая продолжительность термоциклического бесступенчатого отжига составляет лишь 1—4 ч, т. е. в 10—15 раз меньше, чем при классических видах отжига. Так, при отжиге стали Р6М5 или Р18, подвергавшейся ковочному нагреву при 1150 С, оптимальное число циклов отжига равно 2 и его общая продолжительность составляет 1 ч после закалки этих же сталей от 1220 и 1275 °С оптимальное число циклов возрастает до 4, а общее время отжига увеличивается до 2 ч. Примерно 4 ч (8 циклов) требуется для получения твердости 25 HRQ в сварных заготовках с рабочей частью из стали Р6М5 или Р18. [c.118]

Прессовый способ применяется для получения пенопластов на основе термопластичных полимеров поливинилхлорида и полистирола. Порошкообразный полимер с добавкой специальных веществ — газообразователей (порофоров), инициатора и заполнителя перемешивается в течение длительного времени (несколько часов, иногда смен). Затем смесь прессуется в пресс-формах под давлением до 100—150 кГ1см и температуре порядка 170°. В процессе прессования газообразователь разлагается и образующиеся газы равномерно распределяются р массе полимера. Затем полимер охлаждается, давление снимается и заготовка извлекается из пресса. Для вспенивания полимер вновь нагревается в паре до высокоэластического состояния. Газ, расширяясь, вспенивает полимер, создавая в нем замкнутые ячейки диаметром 0,1—0,01 мм при толщине стенок в сто раз меньшей. Пенистая структура фиксируется охлаждением. Прессовым методом получаются наиболее прочные и жесткие пенопласты, которые следует применять в тех случаях, когда заполнитель выполняет несущие функции (например, в трехслойных безребристых панелях). [c.141]

Энергия подается изшульсамн длительностью 10 —10" сек. При встрече потока электронов с новерхностью обрабатываемой детали энергия электронов переходит в тепло. Все это обеспечивает высокую степень локальности нагрева. Если в зоне непосредственного контакта луча с заготовкой (пятна контакта) температура достигает 3000—4000° С, то на расстоянии всего 1 мкм от него температура не превышает 300° С. Такие условия передачи тепла заготовке позволяют вести обработку любого материала, осуществлять мгновенное испарение его в вакууме, термически воздействовать только непосредственно на зону обработки, [c.468]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...