Заготовки — Нагрев под ковку и штамповку

Режим нагрева для горячей обработки давлением подогрев до 750—800° С с выдержкой в печи, исходя из условий прогрева каждых 10 мм диаметра или толщины заготовки за 7—8 мин и дальнейший нагрев до ковочной температуры из расчета 5—6 мин на каждые 10 мм диаметра или толщины заготовки. Охлаждают заготовки после ковки, штамповки и раскатки вместе с печью, имеющей начальную температуру не ниже 400° С и не выше 800° С. [c.378]

Заготовки — Нагрев под ковку и штамповку 47—55 [c.479]

Отжиг с непрерывным охлаждением и изотермический отжиг являются основными видами отжига заготовки инструмента после ковки, штамповки, прокатки или сварки. Низкий отжиг применяют для заготовок из быстрорежущих сталей в тех случаях, когда предшествующий нагрев при горячей механической обработке или сварке происходит при относительно низких температурах и коротких выдержках (например, при нагреве заготовок ТВЧ или сварке трением). [c.739]

При таких операциях, как прокатка, ковка, штамповка, нормализация, закалка и отжиг, необходим нагрев заготовок до высоких температур. В результате взаимодействия металла с кислородом в процессе нагрева поверхностные слои металла окисляются, на поверхности заготовок образуется слой окалины. Чем продолжительнее нагрев и выше температура, тем больше угар металла. При прокатке заготовок окалина закатывается в поверхность листов, что приводит к образованию поверхностных дефектов и является причиной брака металла. Не удаленная с поверхности окалина, обладающая высокой твердостью, ускоряет износ прокатных валков. Потери металла в виде окалины в металлургическом производстве в среднем составляют около 4%, на машиностроительных заводах эти потери дополнительно составляют при ковке до 7 и штамповке до 3% массы заготовки. [c.5]

Для заготовок диаметром св. 400 jt.it необходимо применять только двухступенчатый нагрев. В случае небольшого перерыва в работе температуру печи, в которой находятся заготовки, следует снизить до 800° С и после перерыва вновь повысить ее до температуры ковки-штамповки со скоростью, допускаемой мощностью печи. При длительных перерывах в работе заготовки из печп выгружают и укладывают на сухой пол. [c.151]

При штамповке деталей из титановых сплавов обычно соблюдают следующий порядок операций обточка и травление исходной заготовки осадка заготовки обдувка в пескоструйной камере зачистка дефектов на поверхности заготовки нагрев и ковка, заготовки по заданным размерам штамповка детали обрезка облоя в горячем состоянии охлаждение поковки обдувка поковки зачистка дефектов на поверхности поковки калибровка детали термическая обработка. [c.284]

Для снятия напряжений, полученных при ковке, штамповке и литье, применяют также отжиг — нагрев до температуры 400— 600° С с выдержкой 2,5 мин на 1 мм толщины сечения заготовки, а для сварных заготовок — высокотемпературный отпуск с нагревом до 600—650° С. Отжигают также заготовки, получаемые из проката. Вследствие больших пластических деформаций при прокатке в поверхностных слоях заготовок образуются значительные растягивающие, а во внутренних слоях сжимающие напряжения. Если с такой заготовки снимать неравномерный припуск, то ее форма из-за перераспределения внутренних напряжений может измениться. Поэтому, например, после фрезерования длинных шпоночных канавок на валах, изготовляемых из проката, может происходить искривление вала. Для исправления кривизны заготовок валов, осей, стержней, длинных планок и т. д. их пра- [c.59]

Малочувствительную к нагреву сталь при небольших размерах сечения заготовок мож но загружать в печь с температурой, равной или близкой к начальной температуре ковки или штамповки. В целях сокраш,ения второго периода нагрева температуру рабочего пространства печи допускают и более высокую. Обычно создают некоторый температурный напор или перепад. Для конструкционной стали этот перепад обычно лежит в пределах 100—150° С. Следует учитывать, что при чрезмерном повышении этого перепада нагрев становится настолько форсированным, что температурный градиент в сечении заготовки может выйти за пределы технологически допустимого. [c.295]

Ковка и штамповка. Нагрев слитков проводят в обычных газовых или электрических печах время выдержки при температуре ковки 6 шя на каждые 10 мм толщины заготовки. [c.308]

Следовательно, при выполнении штамповочных операций для повышения производительности труда важное значение имеет внедрение автоматизированного оборудования и устройств, позволяющих сократить вспомогательное время и следить за размерами изделий непосредственно в процессе проведения операции, повышение скоростей деформирования, увеличение степеней деформаций, достигаемых за одну операцию, а также применение форсированных режимов нагрева заготовок перед деформированием, что в сочетании с увеличением скоростей прокатного и прессового оборудования дает возможность резко сократить время, затрачиваемое на один нагрев, и количество нагревов заготовки. Деформирование при повышенных скоростях дает особый эффект при штамповке жаропрочных сплавов, для которых характерен узкий температурный интервал ковки. [c.200]

Ковку и штамповку обычно осуществляют с нагревом (горячая деформация), используя свойства сталей повышать пластичность при нагреве до определенных температур, которые выбираются из условия полной рекристаллизации в процессе обработки давлением. Нагрев до более высоких температур приводит к крупнозернистой структуре металла заготовки или к пережогу. [c.400]

Нагрев заготовок под ковку н штамповку в расплавленных солях и в расплавленной стекломассе позволяет полностью ликвидировать окисление при нагреве. Расплавленное стекло растворяет имеющуюся на поверхности заготовки окалину и обеспечивает смазку штампов при штамповке. [c.116]

При обработке металлов давлением изменяется не только их форма, но и структура, а также и механические свойства. Основными видами такой обработки являются прокатка, волочение, ковка и штамповка. Заготовки, подлежащие обработке давлением, предварительно нагревают до необходимых температур. Нагрев заготовок осуществляют в угольных и нефтяных горнах в пламенных печах, отапливающихся твердым, жидким или газообразным топливом в электрических печах. [c.97]

Индукционные нагревательные устройства служат для нагрева заготовок под. ковку и штамповку с применением токов высокой и промышленной (50 Гц) частоты. Эти устройства (принципиальная электрическая схема которых показана на рис. 36) состоят из индукторов, в которых нагреваются заготовки, и ряда узлов и элементов, которые, будучи смонтированы в общем корпусе специальной конструкции, называются кузнечными индукционными нагревателями (КИН). Отечественная промышленность серийно выпускает нагреватели различных типов, обеспечивающих нагрев заготовок диаметром от 16 до 120 мм и более и длиной от 50 до 900 мм. [c.48]

Следовательно, для штамповки поковки из того или иного сплава необходимо разработать технологический процесс с учетом физико-химических особенностей этого сплава и соблюдать его более строго, чем при ковке и штамповке стали. Особенно это касается нагрева. Нагрев цветных сплавов рекомендуется вести в электрических печах сопротивления, где достигается равномерный прогрев заготовки и легче осуществляется контроль режима. [c.340]

Темп выдачи нагретых заготовок из печи должен быть согласован с темпом ковки или штамповки. К моменту окончания штамповки одной заготовки следующая должна быть нагрета до температуры деформирования. Поэтому нагрев заготовок перед штамповкой ведут по возможности быстро, в то же время не допуская перегрева и пережога металла, а также образования в нем трещин. [c.36]

Заготовки малоуглеродистых и низколегированных сталей малых сечений, при нагреве которых не возникают значительные термические напряжения, могут загружаться в печь, имеющую температуру, равную или близкую начальной температуре ковки или штамповки. Если же нагрев таких сталей производится с подогревом, то в целях сокращения длительности нагрева во втором [c.70]

Агрегат создан на базе горизонтально-ковочной машины, к которой пристроен манипулятор с индукционным нагревателем (фиг. 31). С помощью загрузочного устройства пруток кладется на направляющие ролики 9. Конец прутка, обращенный к индуктору 1, лежит на передвижной тележке 5. Пневматический захват 4 удерживает заготовку на тележке, а пневматические цилиндры 6 передвигают ее по направляющим 10. Тележка периодически проталкивает пруток через индуктор, где пруток нагревается до температуры ковки. При использовании прутка до установленного предела очередной пруток зажимается пневматическим захватом тележки с остатком предыдущего. После совмещения их торцов прутки свариваются электросваркой. Для этого предусмотрена сварочная головка 3. В момент сварки штамповка колец и нагрев прутка временно прекращаются. Кольца, отштампованные из места сварки, отбраковываются. [c.56]

Нормализация—нагрев материала до температуры, незначительно превышающей температуру верхней критической точки стали, выдержка и постепенное охлаждение на воздухе или вместе с печью. Нормализации подвергают качественные углеродистые и легированные стали, а также заготовки из стального литья. Она снимает литейные напряжения и наклеп (после ковки или штамповки) и обеспечивает получение равномерной структуры материала по всему объему заготовки. [c.88]

Нагрев концов прутков до 1100—1250° С перед ковкой на длину 200—250 мм осуществляется в щелевых газовых печах. Длина заостренного конца составляет 140 мм. Как правило, конец утоняют за один раз, но с расчетом нескольких переделов. В отдельных случаях острят дважды — заготовку и промежуточный размер. Форма остренного конца независимо от сечения фасонного профиля простая — круглое или прямоугольное сечение (штамповка на плоских байках), а при особо сложных формах профиля остренному концу придают форму, подобную сечению готового профиля, что достигается штамповкой в фасонных штампах. [c.200]

Перераспределение металла исходной заготовки на молоте осуществляют свободной ковкой, осадкой в торец, осадкой на грибок в соответствующем ручье ковочного штампа, а также в формовочных и черновых ручьях штампа. Набор металла посредством подкатки на молоте не рекомендуется. Протяжка допускается лишь при условии возможности ее выполнения за один нагрев с окончательной штамповкой. [c.261]

Технологический процесс изготовления состоит из следующих операций отрезка исходной заготовки соответственно расчету (рис. 197, а) нагрев заготовки ковка направляющего стержня вытяжкой с подкаткой в круглых обжимках на диаметр 86 мм под молотом ковки штамповка осаживанием тарельчатой части в закрепленном штампе с выталкивателем подогрев хвостовой части стержня протяжка хвостовой части стержня с подкатыванием в круглых обжимках на диаметр 56 мм под ковочным молотом травление и зачистка поковки контроль поковки наружным осмотром. [c.276]

Чтобы защитить заготовку и поковку от губительного влияния активных газов воздуха, нагрев заготовок перед ковкой, саму ковку-штамповку и охлаждение поковок осуществляют в специальных устройствах для работы в среде инерт- опл г- [c.283]

В настоящее время из сплава М40 получены все основные виды промышленных полуфабрикатов фольга толщиной до 50 мкм, листы, прессованные полуфабрикаты [61, с. 331], поковки (в том числе кольца диаметром до 2000 мм), штамповки и т. д. При изготовлении этих полуфабрикатов выявляются некоторые особенности сплава, обусловленные его природой. Так, в процессе деформации (особенно холодной) сплав быстро упрочняется, что приводит к увеличению числа промежуточных отжигов. Припро-ведении прессования, ковки, штамповки и других операций требуются повышенные усилия деформации. Не желателен нагрев металла перед деформацией выше 440° С, так как это уменьшает степень дробления литых фаз, присутствующих в сплаве в большом количестве, что может ухудшить качество полуфабрикатов. Для получения хорошей поверхности полуфабрикатов необходимо применение пониженных скоростей горячей деформации (подобно сплаву АМгб). В этом случае в процессе горячей деформации в металле успевает пройти частичный отжиг, способствующий исчезновению части образовавшихся несовершенств кристаллической решетки, что повышает пластичность металла. Так, например, при ковке на прессе литой нагретой заготовки первая осадка осуществляется с умеренной скоростью, при этом после небольшой осадки по высоте заготовки делается непродолжительная остановка (происходит частичный отжиг), после чего деформация продолжается. Для более полного дробления литых интерметаллидных фаз при ковке деформацию проводят с тройной сменой осей (не менее), но уже при второй и более осадках увеличивают процент деформации до обычного. Отличительная особенность полуфабрикатов и слитков сплава М40 — наличие мелкозернистой структуры. Изменение температурного режима и степени деформации, а также проведение нагревов полуфабрикатов прн высоких температурах незначительно изменяют размеры зерен. [c.131]

Межцеховой контроль заготовки и детали проходят при выходе из каждого цеха. В отличие от входного меж. цеховой контроль проводится не по плавкам, а по техно-логичесшм партиям или садкам. При большом сортаменте алюминиевых сплавов в производстве это создает значительные трудности в использовании приборов ИЭ-1. Однако за счет того, что каждая заготовка проходит межцеховой контроль 2—3 раза, надежность контроля остается достаточно высокой. Ведь каждый последующий контроль не является копией предыдущего, а проводится на новой ступени технологического процесса обработки деталей. Материалы, проходящие нагрев, штамповку, ковку и термическую обработку, контролируются после каждой из этих операций. На каждой ступени обработки [c.92]

Эффективность технологических смазок в процессах ковки и объемной штамповки существенно зависит от толщины и равномерности слоя смазки на поверхности контакта. Смазку наносят на поверхность гравюры штампа или на заготовку иногда смазку наносят и на инструмент, и на заготовку. Твердые слоистые смазки в виде порошка наносят на штампы или на заготовки вручную тампоном, консистентные и загущенные смазки — тампоном или кистью, лаковые покрытия и суспензии наносят на заготовки окунанием, распылением (пульверизацией) в электростатическом поле или кистью с последующей сушкой. Стеклосмазки в виде порошка наносят на нагретые до температуры деформации заготовки обкаткой круглых цилиндрических заготовок по слою стеклопорошка или в псевдоожиженном кипящем слое. Расплавы стекол и солей наносят окунанием, совмещая безокислительный нагрев в расплаве с нанесением смазочного покрытия. Водные растворы, эмульсии, воднографитовые и маслографитовые смеси и аналогичные по консистенции смазки наносят в виде смазочно-воздушных смесей (аэрозолей), преимущественно с помощью воздушного распыления. Нанесение смазки на штампы происходит в ручном, полуавтоматическом или автоматическом режиме после выдачи отштампованной детали, охлаждения гравюры штампа и удаления из нее налипшей окалины и остатков отработанной смазки. Охлаждение и очистку гравюры штампа осуществляют путем обдувки сжатым воздухом или действием факела свежей смазки. [c.267]

Большое значение имеет не только темп-ра горячего деформирования, но и степень деформации за нагрев, особенно за последний нагрев, а также предварительная проработка металла в заготовках перед окончательной ковкой или штамповкой и условия охлаждения после горячего деформирования. Механич. св-ва горячедеформиро-ванных полуфабрикатов повышаются с увеличением степени деформации. Дополнительного повышения механич. св-в изделии можно добиться более быстрым охлаждением в воде после горячего деформирования вместо обычного охлаждения на воздухе. [c.464]

Нагрев заготовок под ковку и штамповку в расплавленных солях и стекле позволяет полностью или почти полностью ликвидировать окисление и обезуглероживание при нагреве. В качестве нагревающей среды применяют обычно смесь солей ВаС и Na I в соотношении (30—70) % ВаС1г и (70—30) % Na l. Расплавленное стекло растворяет окалину, имеющуюся на поверхности заготовки, и становится более вязким, поэтому в расплавленном стекле следует нагревать стальные заготовки, очищенные от окалины. При этом расплавленное стекло обеспечивает смазывание штампов при штамповке. [c.237]

Если в цехе имеется участок разрезки штанг на мерные заготовки, то норму удельного расхода топлива на нагрев штанг перед разрезкой и Т1печи рассчитывают по тем же формулам, что и при нагреве заготовок перед ковкой или штамповкой. КПД печей при паспортной производительности приведены в табл. 4. [c.249]

Нагрев заготовок. Особенностью нагрева заготовок под накатывание токами высокой частоты в отличие от нагрева заготовок под ковку или штамповку является необходимость создания высокой температуры только в зоне деформации. При этом исключвтельно важным является поддержание низкой температуры в недеформируемой части заготовки, что обеспечивает сохранение ее жесткости. Не менее важна также стабильность температурного интервала процесса деформации, так как изменение температуры конца накатывания влияет не только иа силовые параметры процесса, но и иа точность элементов зацепления накатанного колеса. [c.412]

При штамповке в одноручьевом штампе подготовка заготовки осуществляется на отдельном молоте, поэтому для штамповки требуется два нагрева. Но если подготовку заготовки (ковку) перенести с молота свободной ковки на молот штамповочный и осуществить ее в том же штампе, что и штамповку, то потребуется только один нагрев, а производительность штамповки повысится в 5—10 раз. Следовательно, многоручьевый штамп предназначен для ковки заготовки и штамповки поковки. Эти операции выполняются в ручьях штампа, в связи с чем в штампе имеются ручьи двух типов заготовительные и штамповочные. Ковка в каждом заготовительном ручье штампа осуществляется во много раз быстрее, чем на плоских бойках, так как полость заготовительного ручья специально приспособлена для выполнения каждой отдельной операции. [c.141]

Обычная технологическая схема ковки нагрев заготовки (слитка), беллетировка (превращение конического слитка в цилиндрическую заготовку), протяжка, подогрев и последующая ковка в размер (число подогревов может быть большим), разрубка на мерные длины, охлаждение и термообработка (с подогревом), осмотр, обмер, зачистка дефектов, отрезка образцов на механические испытания, сдача. При ковке слитков после белле-тировки производят обрубку донной и прибыльной частей. При это.м отход составляет в среднем 25—30 % (прибыль) и 5—10 % (донная часть). Иногда прибыль отрубают в конце ковки, так как за нее держат слиток. Учитывая, что процесс ковки многоопера-ционный, отход металла на угар составляет 2—3 % от массы слитка при нагреве и 1,5—2 % на кажды й подогрев. Эти потери значительно выше, чем прн прокатке и несколько превосходят аналогичные при объемной и листовой штамповке. [c.345]

Штамповка болта соединения элементов с коллектором (фиг. 104). Материал — прокат, сталь марки Ст. 5 профиль 0 26 + 0,3 мм нес поковки 0,563 кг, отходов па угар 0,017 к, (3%). Заготовки нарезаются на ножницах иа каждую поковку. Нагрев в щелевой печи одновременно 6 шт. Размер ГКМ— 2". Штамп одноручьёвый. Температурный интервал ковки 1250 — 950 С. 1 афиг. 10, ),в 7—пуансон 2—вкладыш 3—матрица неподвижная 4—губки клещей 5—клещи 6- мат))нца подвижная. [c.237]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...