Аустенитизации температура

Основными элементами технологии рассматриваемого метода являются нагрев до температуры аустенитизации, пластическая деформация выше температуры рекристаллизации, закалка непосредственно после окончания деформации. Многочисленные опыты показывают, что таким методом обработки можно придать стали значительно более высокие прочностные и пластические свойства по сравнению с обычной закалкой. Получаемые свойства зависят от многих факторов состава стали, температуры аустенитизации, температуры деформации, степени деформации, способа охлаждения, температуры отпуска. [c.41]

Под влиянием изменения структуры стали, протекающего, в зависимости от температуры и времени отпуска, существенно изменяются сопротивление сталей хрупкому разрушению и вязкость, каким бы показателем, пригодным для оценки, их не характеризовали. На рис. 21 показано изменение показателей вязкости инструментальных сталей, полученных различными способами, в зависимости от температуры и продолжительности отпуска. Естественно, что предел текучести сталей (твердость) зависит также от этих структурных изменений, хотя и не в такой мере, как вязкость. На основе экспериментальных результатов для каждой стали можно подобрать такую оптимальную комбинацию параметров термообработки (температура и продолжительность аустенитизации, температура и продолжительность отпуска), при которой показатель, характеризующий структуру стали, сложившуюся под ее воздействием (будь то удельная работа разрушения или вязкость разрушения), будет максимальным и предел текучести также будет наибольшим. В этом состоянии распределение выделений по размеру и по объему стали сравнительно равномерно и за время заданного срока службы инструмента это распределение, а также распределение легирующих между матрицей и карбидами остаются практически неизменными. [c.42]

При нагреве после завершения аустенитизации в металле ОШЗ внутри зерен развивается процесс гомогенизации по углероду и другим элементам. Перераспределение элементов происходит в соответствии со значениями градиента химического потенциала в разных участках зерен. При этом вначале возможно временное усиление МХН. Углерод перераспределяется из зон, обогащенных некарбидообразующими элементами, в зоны, обогащенные карбидообразующими, поскольку первые повышают, а вторые понижают термодинамическую активность углерода. При повышении содержания углерода его активность увеличивается, в результате направление перераспределения углерода изменяется, чему также способствует произошедшее к этому моменту перераспределение других элементов. При нагреве до температур свыше 1370... 1470 К развивается процесс гомогенизации в направлении равномерного распределения элементов по телу зерен. Гомогенизация продолжается также на ветви охлаждения до температур сохранения диффузионной подвижности элементов или температур начала фазовых выделений, например, карбидов в высоколегированных мартенситно-стареющих сталях. [c.515]

Участки металла в месте сварки попадают в опасный интервал температур. Поэтому межкристаллитная коррозия проявляется чаще всего в зоне сварных соединений. Ее появление можно предотвратить путем введения в сталь добавок титана или ниобия,которые в первую очередь связывают углерод в стабильные карбиды и делают невозможным образование карбидов хрома. Стали с очень низким содержанием углерода (менее 0,03%) не склонны к межкристаллитной коррозии даже после выдержки в опасном интервале температур. Детали небольших размеров после сварки можно подвергать гомогенизирующему отжигу, а более крупные сварные узлы — быстро охлаждать, т. е. проводить так называемую аустенитизацию. [c.33]

Рост абсолютной величины межзеренного проскальзывания с уменьшением легирования связан с повышенной чистотой границ зерен и, как следствие, с их меньшей прочностью. Тот же эффект с увеличением размера зерна связан с тем, что в сплавах одной плавки разный размер зерен может быть получен лишь изменением температуры закалки (аустенитизации). Более высокие температуры термообработки, обеспечивающие больший размер зерна, проводят к повышению стабильности границ зерен, что препятствует их миграции в процессе сварочного нагрева. В то же время неподвижная граница интенсивней накапливает деформацию [1]. [c.99]

При анализе температуры аустенитизации, необходимой для перевода всего вольфрама в твердый раствор, оказалось, что в сплавах с 18 % W после закалки в воде от 12 G и ниже присутствует фаза типа fi — Fe,W , т. е. при использованных температурах нагрева под закалку эти сплавы находятся в двухфазной [c.111]

На свойства стали, подвергнутой НТМО, влияет ряд технологических факторов, к которым относится и температура нагрева для аустенитизации, с чем связана величина зерна аустенита. [c.60]

По опытам автора на сталях многих марок такая монотонность влияния температуры аустенитизации не наблюдалась, размер зерна аустенита не имеет линейной зависимости от температуры нагрева. [c.60]

При многих видах термической обработки сталь нагревают до температур, соответствующих существованию аустенита (процесс аустенитизации). Образование аустенита при нагреве является диффузионным процессом и подчиняется основным положениям теории кристаллизации. [c.156]

Чем выше скорость нагрева, тем при более высокой температуре происходит превращение ферритно-цементитной структуры (перлита) в аустенитную (рис. 105). Интервалы температур (/,—4, 4—/4), в которых протекает превращение перлита в аустенит (рис. 105) тем больше, чем выше скорость нагрева. Поэтому прн скоростном нагреве, например, токами высокой частоты, температура нагрева для аустенитизации стали должна быть выше, чем при сравнительно медленном печном нагреве. [c.159]

Время выдержки при температуре аустенитизации для сталей первых трех групп устанавливают из расчета 50—70 с на 1 мм сечения при печном нагреве и 35—40 с при нагреве в ванне. Выдержка при отпуске составляет [c.638]

Примечания 1. Температура нагрева инструмента перед аустенитизацией 650—700 С. [c.643]

Сталь Температура кси (в МДж/м ) при охлаждении от температуры аустенитизации по режиму [c.671]

Температура аустенитизации. Температура отжига, нормализации и закалки большинства легированных конструкционных сталей и многих инструментальных сталей также устанавливается несколько выше Асз Хдоэвтектоидные стали) или A i (заэвтёктоидные стали) (см. табл. 147, 148, 149). [c.297]

Эффективность упрочнения при высокотемпературной деформации определяется следующими технологическими параметрами скоростью нагрева и температурой аустенитизации, температурой и степенью деформации, характером (наличием последеформационных выдержек) и скоростью охлаждения, температурой отпуска. [c.6]

При больших скоростях наг рева превращение перлита в аустепит сдвигается в область высоких температур (см. рис. 95), и начальное зерно аустеиита уменьшается. Поэтому температура закалки при индукционном нагреве выше, чем при нагреве в печах, где скорость нагрева не превьилает 1,5—3°С/с. Чем больше скорость нагрева в районе фазовых превращений, тем выше должна быть температура для достаточно полной аустенитизации и получения при охлаждении оптимальной структуры (мелкокристаллического мартенсита) и максимальной твердости. [c.222]

На участке полной перекристаллизации (рис. 13.17,/б) в металле проходят процессы аустенитизации, роста зерна и перераспределения легирующих элементов и примесей. Аустенитиза-ция — переход Fe,. Fe . Этот переход для доэвтектоидных сталей происходит в интервале температур, причем в условиях неравновесного сварочного нагрева с большими скоростями он начинается и заканчивается при температурах более высоких, чем равновесные Ad и При нагреве до температур начала аустенитизации сталь получает структуру феррито-перлито-карбидной смеси. Переход в аустенитное состояние представляет собой фазовое превращение диффузионного типа. Превращение начинается на участках перлита. Зародыши аустенита образуются на межфазных поверхностях феррит—цементит. Поскольку на каждом участке перлита возникает несколько зародышей аустенита, превращение Fea-> Fe приводит к измельчению зерна. При росте зародышей зерен аустенита вместе с перестройкой ОЦК решетки в ГЦК решетку возникает новая кристаллографическая ориентация последней. В результате исчезают границы бывших аусте-нитных зерен и образуются новые границы при стыковке растущих зерен. После завершения этого процесса образуются так называемые начальные зерна аустенита. Чем дисперснее исходная структура стали, т. е. чем больше межфазная поверхность, на которой образуются зародыши зерен аустенита, тем меньше размер начального аустенитного зерна. [c.512]

Для повышения стойкости против КРР в никелевые сплавы вводится ниобий в количестве 3%. Дисперсионнотвердекхций высокопрочный сплав X -750 имеет склонность к КРР после отпуска при 850°С. Для повышения его стойкости против КРР рекомендуется проводить аустенитизацию при температуре 1050-1150°Сс последующим старением при 620-7 30°С. [c.41]

На фото 20 представлена структура нижнего бейнита стали У8, выявленная методом высокотемпературного скоростного цветного окисления по режиму температура аустенитизации 850°С, ее продолжительность 10 мищ напуск воздуха для выявления границ аустенитных зерен быстрое охлаждение до 300°С с последующим бейнитным распадом при этой температуре в течение 30 мин. На фотографии отчетливо просматриваются границы бывшего аустенитного зерна (1) и образовавшиеся сдвиговым путем бейнитцые кристаллы (2). [c.182]

Программное устройство (рис. 2) предусматривает выполнение этих этапов в необходимой последовательности в автоматическом режиме с записью кривой растяжения. Срабатывание контактов реле времени (РВ1 и РВ2) определяет этапы моделирования ТМО. Нагрев образца производится непосредственно пропусканием электрического тока. Включение цепи нагрева образца осуществляется контактором К1. При достижении заданной температуры аустенитизации конечный выключатель ВК1 замыкает цепь реле времени РВ1. После определенной выдержки при заданной температуре аустенитизации контакты РВ11 замыкаются, цепь управления электромагнитной муфтой (ЭММ) ока- [c.51]

Изучено влияние скорости охлаждения после печного и индукционного нагрева на структуру, статическую и динамическую прочность иизкоуглеродистой стали Ст. 3 и низколегированной стали 10Г2С1. Заготовки охлаждали вместе с печью, на воздухе, в масле и в воде. Установлено увеличение циклической прочности за счет поверхностной индукционной закалки. Причина повышения циклической прочности низкоуглеродистых сталей при увеличении скорости охлаждения и температур аустенитизации свя зана с обра.зованием структур с лучшим сочетанием механических свойств и более благоприятной системой остаточных напряжений в поверхностном слое металла. [c.427]

Значительное содержание никеля в рассматриваемых сталях приводит к резкому снижению начала и конца у — а и а — 7 превращений, что обеспечивает высокую прркаливаемость хтали (при охлаждении на воздухе) и относительно низкую температуру аустенитизации (650—700° С). . [c.106]

По варианту ВТМО заготовки из стали 40Х24СМ нагревали до температуры аустенитизации 900° С, подвергали деформации ковкой с обжатием на 85%, охлаждали в масле (закаливали). [c.54]

Образцы из стали ВЛ-1 размером 10 X 10 X 60 мм с надрезом были нагреты для аустенитизации до 950° С, подвергнуты пластической деформации ковкой с обжатием на 60%, закалены в масле, затем отпущены на 550° С, снова нагреты до 950° С и подвергнуты повторной закалке, а затем окончательному отпуску на 200° С. Результаты испытаний при соответствующих температурах представлены на рис. 18. Ударная вязкость стали после наследственного упрочнения значительно выше, чем после обычной термической обработки. Характер падения вязкости с понижением температуры испытания одинаков по обоим методам обработки, однако, следует отметить, что ударная вязкость при температуре —20° С, получаемая наследственным упрочнением, такая же, какую удается получить при +20° С после обычной термической обработки. В абсолютных значениях это составляет более 6 кГм1см . [c.55]

Ряд сталей был подвергнут НТМО с нагревом для аустенитизации до температуры 900—950° С (для ВНС-6 и 40Х5НСМФ до 1030—1050° С) и общим обжатием при 550° на 85% за десять проходов с тремя промежуточными подогревами между проходами. [c.59]

Этот фактор, очевидно, имеет значение. Однако необходимо учитывать, что с повышением температуры аустенитизации усиливается растворение примесей, межзеренных прослоек аустенит дополнительно легируется, гомогенизируется и приобретает большую устойчивость при переохлаждении. С повышением температуры аустенитизации все ха- [c.60]

Двухступенчатая термомеханическая обработка заключается в том, что сталь нагревают для аустенитизации от температуры выше Ас подвергают горячей пластической деформации, охлаждают до температуры большой устойчивости аустенита в надмартенситной области, в этом районе температур подвергают пластической деформации второй раз и закаливают. После закалки дается низкий отпуск. Этот способ предложен автором. Схема способа приведена на рис. 22, а. Рассматриваемый способ позволяет получить высокие механические свойства ста-ли, используя в той или иной мере достоинства ВТМО и НТМО. [c.61]

Схема данного способа представлена на рис. 22, б. Стальные заготовки нагревают для аустенитизации и подвергают пластической деформации в аустенитном состоянии при постепенном охлаждении от температуры аустенитизации до температуры начала мартенситного превращения. По окончании деформации производится закалка. Для деформации могут быть использованы методы прокатка, ковка, прессование и т. д. Механические свойства, полученные на стали 40ХСНВФ после такой обработки, приведены в табл. 14 в строке под названием обработки непрерывная . По этим данным видно, что, применяя рассматриваемый способ ТМО, можно повысить предел прочности до Ов=270 кГ]мм , предел текучести до 230 кГ1мм при б = 5,7% и ф = 29%. [c.63]

Скорость превращения ферритно-цементитной структуры в аустенитную помимо температуры нагрева зависит от ее исходного состояния. Чем тоньше ферритно-цементитная структура, тем больше возникает зародышей аустенита и меньше пути диффузии, а следовательно, быстрее протекает процесс аустенитизации. Предварительная сфероидизация цементита, особенно с образованием крупных его глобулей, замедляет процесс образования аустенита. [c.158]

Чем отличается кинетика превращения ферритио-карбидной структуры в аустенит при изотермической выдержке и непрерывном нагреве Когда температура аустенитизации и величина зерна будут больше при медленном или быстром нагреве [c.191]

Для придания стали высоких механических свойств после аустенитизации ее подвергают 80 %-ной деформации (прокатка, волочение, гидроэкструзия и т. д.) при 250—550 °С (ниже температуры рекристаллизации). В процессе деформации аустенит претерпевает наклеп и обедняется углеродом, что приводит к повышению точек Л4 и Мд. При этом точка Мд становится выше 20 °С. При охлаждении, следовательно, аустенит становится ме-тастабильным и при его дефор.мации протекает мартенситное превращение. Поэтому при испытании на растяжение участки аустенита, где локализуется деформация, претерпевают мартенситное превращение, что приводит к местному упрочнению, и деформация сосредоточивается в соседних (неупрочненных) объемах аустенита. Следовательно, превращение у - а (мартенситное) исключает возможность образования шейки , что объясняет высокую пластичность ПНП-сталей, [c.285]

Скорость нагрева под закалку и длительность аустенитизации можно устанавливать по нормам, указанным в табл. 57. Выдержку в масле рассчитывают так, чтобы не допустить полного охлажденпя. Чтобы избежать коробления и образования трещнн, еще не остывшие штампы переносят для отпуска. Очень крупные штампы охлаждают водовоздушной смесью. Температура печи при загрузке круи-ных штампов для отпуска не выше 300—350 С продолжительность нагрева и выдержки при отпуске приведена в табл. 58. Длительность вы-держки можно также устанавливать из расчета 2 ч плюс 1,5 мин на 1 мм [c.659]

Стали высокой теплостойкости сохраняют мелкое зерно (9—10) до следующих температур аустенитизации 4Х2В5МФ — 1100°С, 5ХЗВЗМФС — 1150 -С, 2Х6В8М2К8 — 1200°С (табл. 76). При термической обработке штампов на высокую теплостойкость (небольшие динамические нагрузки) температуры закалки устанавливают на 10—20 °С выше, чем при обработке на повышенную прочность и вязкость (табл. 77). [c.675]

В процессе высокотемпературной эксплуатации происходит карбидное и интерметаллидное упрочнение металла шва и соответствующее снижение его пластических свойств, что приводит к локализации в околошовной зоне деформаций и образованию в ней трещин. Этому способствует и высокий уровень остаточных сварочных напряжении в сумме с рабочими напряжениями. Предотвращение подобных локальных разрушений достигается термообработкой - аустенитизацией при температуре 1050. .. 1100 °С для снятия остаточных сварочных напряжений и самона-клепа и придания сварному соединению более однородных свойств. В ряде случаев аустенитизация сопровождается последующим стабилизирующим отжигом при температуре 750. .. 800 °С для получения относительно стабильных структур за счет выпадения карбидной и интерме-таллидной фаз. [c.356]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...