Заготовки — Нагрев температуры — Время

Для элементов технологического оборудования в зоне контакта с горячей заготовкой происходит периодический циклический нагрев при сравнительно высоких температурах. Основное время ра бочего цикла ролик установки непрерывной разливки стали подвергается чисто термоциклическому воздействию, эффект которого, учитывая размеры детали, оказывается весьма значительным. Исследования свидетельствуют, что периодический характер измене- [c.20]

Использование менее окисляющих или контролируемых атмосфер при нагреве заготовок под ковку и прокатку уменьшает количество окалины и способствует меньшему износу инструмента. При горячей обработке давлением металл на первой стадии нагревают медленно до 820—870° С с выдержкой для прогрева при этих температурах, затем на второй стадии заготовки быстро нагревают до температур ковки или прокатки. Медленный нагрев и выдержка при указанных температурах сокращают время пребывания стали при высоких температурах, тем самым уменьшают окалинообразование и возможность растрескивания, которое может возникнуть вследствие большого температурного градиента, а для аустенитных сталей — еще высокого коэффициента линейного расширения. [c.705]

Когда повторный нагрев недопустим, либо время, необходимое для снижения температуры заготовок перед повторным нагревом велико, возможен другой вид автоматического реагирования, обеспечивающий постоянство температуры заготовок на выходе из ротора нагрева после остановок линии. Заготовки при остановке линии в этом случае не выводятся из зоны нагрева в зону охлаждения, а переводятся в такую температурную зону, в которой они могут оставаться, сохраняя требуемую температуру, в течение более или менее продолжительного времени. Для осуществления реагирования копир (фиг. 170) имеет дополнительную 14 Кошкин 2260 2 09 [c.209]

Диаметр заготовки в мм Время нагре- Температура нагрева в С по маркам сплавов [c.148]

Слитки или заготовки нагревают в кольцевых печах с вращающимся подом. В последнее время получает широкое распространение индукционный нагрев. Температура нагрева слитка зависит не только от марки самого металла, но и от размера прессуемой трубы. Необходимо обращать внимание на равномерность нагрева разница температур поверхности и середины слитка не должна превышать 20—30 °С. Оптимальный температурный интервал прессования выбирают, исходя из пластичности и сопротивления деформации прессуемого металла. Исходя из мощности пресса определяют нижний предел температурного интервала, а из диаграммы состояния — верхний предел. [c.238]

Нагрев под горячую обработку давлением ступенчатый подогрев до 750-800 °С с вьщержкой в печи, время вьщержки определяют из расчета 7-8 мин на 10 мм толщины или диаметра заготовки, дальнейший нагрев до температуры ковки (5-6 мин на каждые 10 мм сечения). Охлаждение заготовок после обработки - в печи с начальной температурой 400-800 °С. [c.221]

Ковка и штамповка. Нагрев слитков проводят в обычных газовых или электрических печах время выдержки при температуре ковки 6 шя на каждые 10 мм толщины заготовки. [c.308]

Температурные режимы нагрева нержавеющих сталей по данным отечественной и зарубежной практики различны по маркам и классам (табл. 225, 226). Эта разница относится главным образом к максимальным температурам нагрева и объясняется тем, что в зарубежной практике нагрев заготовок перед горячей обработкой давлением более кратковременный [773]. Как правило, заготовки не оставляют в сварочном пространстве длительное время, если почему-либо наступает перерыв при прокатке или ковке. [c.709]

Таким образом, для достижения наивысшего качества наилучшим способом является предотвращение какого бы то ни было окисления на этом этапе, а, кроме того, желательно также удаление остаточного кислорода как с поверхности, так и изнутри заготовки. Это возможно, поскольку в основном восстановление можно завершить при температуре ниже 540 °С, когда атмосфера в достаточной степени восстановительная, как, например, в случае осушенного водорода. В настоящее время существуют по меньшей мере два различных способа выжигания смазки, использующие интенсивный инфракрасный нагрев сверху. Однако такой высокоинтенсивный нагрев может быть опасен с точки зрения точного контроля содержания углерода, поскольку он легко может обусловить повышение температуры поверхности до значений, превышающих температуру обезуглероживания и значительного окисления. При этом понижается твердость и прочность. Возможна некоторая коррекция этого явления благодаря применению науглероживающей атмосферы, но обычно оно приводит к различному содержанию углерода в детали, что неблагоприятно влияет на качество и контроль допусков. [c.74]

Для предупреждения возникновения внутренних напряжений рекомендуется не только нагреть заготовку перед формованием, но и продолжать ее нагревание с помощью инфракрасных ламп во время вы-, тяжки изделия. Из этих же " соображений изделие следует охлаждать медленно, обеспечивая таким путем равномерное распределение температур по толщине материала. [c.102]

Обработку давлением чаще всего ведут в температурном интервале 600—1000° С. Из-за опасности загрязнения титаиа и его сплавов газами нагрев под горячую обработку и сам процесс обработки проводят в возможно минимальное время. В указанном интервале температур диффузия кислорода и азота протекает со сравнительно небольшими скоростями, и они насыщают лишь сравнительно тонкий поверхностный слой. Водород при температуре выше 500° С диффундирует с огромными скоростями и легко проникает в толщу металла. Поэтому заготовки титана и его сплавов нагревают в окислительной атмосфере. [c.375]

При нагреве заготовок из титановых сплавов необходимо обеспечивать минимальное время пребывания их при температуре свыше 800° С. Нагрев цилиндрических заготовок лучше производить индукционным способом. Фасонные заготовки рекомендуется нагревать в электрических методических или двухкамерных печах. Нагрев в газовых печах можно производить в окислительной атмосфере, причем факел пламени от форсунок не должен омывать нагреваемые заготовки. [c.150]

К концу нагрева наблюдается некоторая разность температур поверхности заготовки и ее центра, тем большая, чем быстрее ведется нагрев. Считают допустимым, чтобы перепад температур к концу нагрева составлял 100—150° С. Следует, однако, учесть, что при переносе заготовки в ковочную машину температура по ее сечению достаточно выравнивается. Время,, необходимое для сквозного нагрева заготовки до 1250°С на частотах 1000, 2500 и [c.151]

Первый период нагрева — до 650° С является опасным из-за возможности появления трещин, поэтому нагрев заготовки ведут медленно, так как сталь в интервале хладноломкости ( 300° С) имеет низкую пластичность. Второй период нагрева от 650° до 1200° С ведут быстро, не опасаясь появления трещин, так как с повышением температуры заготовки растет пластичность стали. Поэтому при расчете времени нагрева заготовок из высокоуглеродистых и высоколегированных сталей коэффициент /С=20 разделен на два, из которых / l =13,3 для первого периода и Кг=б,7 для второго периода нагрева. В этом случае полное время или общая продолжительность нагрева заготовки составляет [c.20]

Темп выдачи нагретых заготовок из печи должен быть согласован с темпом ковки или штамповки. К моменту окончания штамповки одной заготовки следующая должна быть нагрета до температуры деформирования. Поэтому нагрев заготовок перед штамповкой ведут по возможности быстро, в то же время не допуская перегрева и пережога металла, а также образования в нем трещин. [c.36]

Местный нагрев концов заготовок различной длины, а также сплошной нагрев мерных, но достаточно длинных заготовок осуществляется в нагревателях периодического действия (рис. 40, а). Нагреваемая часть длинной заготовки или вся заготовка подается в индуктор и он включается только на то время, которое необходимо для нагрева заготовки. После достижения требуемой температуры толкатель 1 выдает заготовку на приводные подающие ролики, а индуктор выключается до подачи следующей заготовки. [c.60]

Исходя из картины деформации трубы во время гнутья на сердечнике целесообразно наибольший нагрев заготовки производить на внутренней части гиба, где имеются наибольшие продольные деформации сжатия. При этом температура нагрева должна меняться в зависимости от радиуса гиба. [c.135]

Работа термиста сводится к тому, чтобы сначала подготовить детали и заготовки к термической обработке — обвязать их, уложить, если нужно, в ящики, заделать в некоторых деталях отверстия, потом загрузить в печь, нагреть до определенной температуры, выдержать положенное время, вынуть из печи и, если нужно, закалить. Но этим не ограничивается работа термиста. Он должен очистить детали после термической обработки от масла (если закалка производилась в масле), от приставших солей (если нагрев происходил в соляной ванне), от окалины, а потом подготовить их к контролю и сдаче. [c.7]

Механически обработанная заготовка 3 специальной формы (рис. 56) устанавливается в патрон и зажимается, затем сообщается вращение столу 4. Индуктор 8 перемещается в зону обработки и нагревает заготовку токами высокой частоты (ТВЧ) до температуры 1100—1150°С, после чего отходит в исходное положение. Верхняя головка 7 накатного стана с вращающимся накатником / и коническим зубчатым синхронизатором 6 быстро перемещается вниз. Когда зубья верхнего синхронизатора войдут в зацепление с зубьями нижнего синхронизатора 5, установленного на столе 4, ведущим элементом становится стол. Время полного цикла образования зубьев около 3 мин, из них на нагрев заготовки не- [c.85]

Нагрев металла при обработке давлением влияет на качество и стоимость продукции. Основные требования при нагреве металла необходим равномерный прогрев слитка или заготовки по сечению и длине до соответствующей температуры за минимальное время с наименьшей потерей металла в окалину и экономным расходом топлива. Неправильный нагрев металла вызывает различные дефекты трещины, обезуглероживание, повышенное окисление, перегрев и пережог. [c.500]

С целью улучшения качества резьбы заготовки перед накатыванием рекомендуется подвергать термической обработке, которая, улучшая структуру заготовки, в то же время снимает поверхностный наклеп, являющийся следствием предыдущей обработки. Отсутствие наклепа на поверхности заготовки является крайне необходимым условием получения прочной резьбы. Для большинства заготовок из углеродистых и легированных сталей может применяться следующий режим термообработки нагрев до температуры 650—670° С и выдержка при этой температуре в течение 3—3,5 ч с последующим охлаждением вместе с печью. [c.78]

Задача быстродействия. Требуется найти управление 1/ор1 (0> обеспечивающее нагрев заготовки до заданной конечной температуры Тк. с заданной абсолютной погрешностью б по всему его объему в минимальное возможное время t = тш при условиях (7.1) и [c.231]

Координация времени начала и окончания нагревания и резания связана также с инерционностью процесса выхода дуги на заданную мощность. Инструмент, работающий в условиях ПМО, должен с самого начала операции обрабатывать материал, нагретый до заданной температуры, так как в противном случае изнашивание и затупление его кромок могут возникать в первые доли секунды от начала резания. Между тем, как показали измерения, в зависимости от параметров источника питания и конструкции плазмотрона время выхода дуги на полную мощность в некоторых случаях достигает тс =0,5... 1 с, тогда как время т = /о ( — расстояние от плазмотрона до резца V — скорость резания) может быть на порядок меньше. Чем больше величина ц=тс/т, тем хуже условия начального контакта режущих поверхностей инструмента с обрабатываемым материалом, если ток дуги и процесс резания включаются одновременно. При больших расстояниях от плазмотрона до резца и сравнительно низких скоростях резания при обдирке крупных заготовок одновременное включение процесса резания и дуги плазмотрона приводит к сравнительно малым значениям отношения [Л. Однако, когда обрабатываются заготовки малого диаметра, расстояния Ь, как правило, невелики. Если при этом резание производится с достаточно высокой скоростью, то значения ц могут существенно превышать единицу, что ставит режущий инструмент в неблагоприятные условия. Одним из вариантов устранения неблагоприятных условий входа инструмента в процесс резания может быть нагрев вращающейся заготовки плазмотроном [c.130]

После нормализации штампованные заготовки для обработки поступают на металлорежущие станки, а затем шатунные и коренные шейки валов подвергают поверхностной закалке при индукционном нагреве, для чего применяют автоматизированные установки, на которых производят последовательный нагрев и охлаждение каждой шейки. Время нагрева и охлаждения шеек регулирует реле времени. За счет сокращения длительности охлаждения проводится самоотпуск шеек (температура самоотпуска 240—250 С). Для закалки коленчатых валов в поточной линии устанавливают специальные станки. Получают закаленный слой толщиной 3—5 мм, а твердость поверхности шеек HR 56—62, микроструктура слоя — мелкоигольчатый мартенсит. Если закаленный слой не доходит до переходной поверхности (рис. 147, а), то вредные напряжения растяжения, выходящие [c.221]

Заготовкой для изготовления проволочек служит круглая повышенной точности и повышенной отделки поверхности проволока (серебрянка) ГОСТ 2588-44. Прутки такой проволоки длиной в 1 м закаливают на специальной установке. Нагрев заготовки производят электрическим током методом сопротивления. Во время нагрева пруток серебрянки находится под действием пружины, которая его растягивает. Электрический ток от трансформатора подводят к концам прутка. Скорость нагрева регулируют реостатом. При достижении закалочной температуры ток выключают, и нагретый пруток в растянутом состоянии опускают в бачок с маслом. [c.289]

Дальнейшее уменьшение времени нагре ва, связанное с увеличением мощности сварочного устройства не приводит к большому эффекту, так как вспомогательное время необходимое для установки очередной трубной заготовки и удаления сваренной трубы, составляет примерно 30 сек., а распределение температуры у кромок изменяется уже незначительно. [c.114]

Если печь имеет недостаточную тепловую мощность, то нагрев деталей до заданной температуры происходит медленно, длительность процесса затягивается. Следовательно, достаточный резерв тепловой мощности печи должен рассматриваться как прогрессивный фактор в ускорении процесса. Зависимость времени нагрева ст формы деталей и их расположения в печи установлена работами ЦНИИТМАШ (фиг. 235). Из этой зависимости следует, что время нагрева квадратной заготовки с трехсторонним подводом тепла больше на 40%, чем время нагрева заготовки круглого сечения с диаметром, равным стороне квадрата при всестороннем подводе тепла. При укладке таких же квадратных заго- [c.262]

Правильно заданный режим нагрева должен обеспечить нагрев металла до необходимой температуры за минимально допустимое время. При этом температура должна быть равномерной по всему сечению заготовки или слитка. От равномерности распределения температуры по сечению зависит качество поковок, производительность труда и безопасность работы. [c.148]

В начале резания наблюдается быстрое повышение температуры резца. Затем ее рост замедляется, и через непродолжительное время достигается состояние теплового равновесия. Характерная зависимость удлинения I консольной части резца от времени резания приведена на рис. 31, а. Величина означает удлинение резца при его тепловом равновесии. При обычных условиях работы удлинение резца может достигать 30—50 мкм. Нагрев, а следовательно, и удлинение резца растут с увеличением подачи, глубины и скорости резания резец удлиняется также с повышением предела прочности (твердости по Бринеллю) материала заготовки. [c.94]

На фпг. 262 показаны графики, построенные на основании опытных данных и наглядно иллюстрирующие характер изменения температуры поверхности и сердцевины нагреваемой заготовки. По оси ординат отложены значения температуры, по оси абсцисс — время нагрева. Из графиков видно, что в начале нагрева температура поверхности заготовки выше температуры ее сердцевины, а в конце нагрева — наоборот. Разница в температурах поверхности и сердцевины заготовки тем больше, чем меньше время, затрачиваемое па нагрев. Так, например, при времени нагрева 190 сек максимальная разность температур между новерхпостью и сердцевиной заготовки составила 130° С, а при времени нагрева 80 сек 350° С. Из графиков также следует, что положение точки пересечения кривых 1 и 2 также зависит от времени нагрева. При сокращении времени нагрева температура, соответствующая точке пересечения, возрастает, и наоборот [95]. [c.411]

В случае нагрева крупных спитков или заготовок в печах с воздушной атмосферой рекомендуется ступенчатый нагрев по режиму вначале проводится достаточно длительный нагрев при температуре 700—850 С, а затем кратковременный нагрев в печи с более высокой температурой (900—1000°С). Время вы-.держки при нагреве с момента посадки заготовки в высокотемпературную печь зависит от мощности печи и величины садки, но в среднем должно быть не бо- лее 30 сек. на I мм сечения максимальной толш,ины заготовки. [c.379]

По индуктору, подключенному к генератору повышенной частоты, протекает переменный ток, образующий поле индукции. Вследствие этого в заготовках, находящихся в переменном магнитном поле, возникают вихревые токи, сосредоточенные, в основном, в поверхностных слоях заготовки. Толщина нагреваемого слоя зависит от частоты тока чем она выше, тем более поверхностным и интенсивным будет нагрев. Поэтому для разогрева массивных заготовок иногда применяют промышленную частоту (50 Гц). Глубина прогрева в этом случае может достигать 25—30% от толщиггьг заготовки. Прогрев по всему сечению, т. е. центральной части заготовки, происходит за счет теплопроводности. За время прохождения заготовки от входа в индуктор до вьгхода должен быть обеспечен нагрев до необходимой температуры. [c.402]

Холодная прокатка и волочение также протекают с изменением температуры заготовки, а именно после каждого прохода заготовка разогревается, а затем охлаждается на рольганге или барабане. Если предварительно закаленную заготовку, например из дисперсионно-твер-деющего сплава, подвергнуть многократному волочению, то может начаться процесс старения, вызванный циклически меняющейся (от протяжки к протяжке) температурой. Кроме того, можно использовать принудительный нагрев между проходами. Этот эффект был положен в основу разработки низкотемпературной деформационно-термоциклической обработки (НДТЦО) сплавов, предусматривающей циклический нагрев заготовки во время деформации или между проходами в области температур искусственного старения. [c.162]

На основании данных по ТЦО поршней небольшого размера на заводе Русский дизель была осуществлена ТЦО заготовок для поршней двигателя 6ЧН40/46 из сплаВа АЛЗО. Масса одной заготовки 130 кг. Нагрев производили в печи Ц-105. Термоциклирование вели в режиме 345 510 "С. Во время тер 4оциклирования в печи поддерживали температуру 900 °С. Средняя скорость нагрева при этом составляла 0,2 °С/с. Охлаждение в циклах осуществляли на воздухе со скоростью 0,1 °С/с. Поршень из печи извлекали и загружали обратно с помощью тельфера. В седьмом (последнем) цикле отливку охлаждали в воде. После термоциклирования проводили искусственное старение при температуре 200 С в течение 3,5 ч. Для сравнения аналогичную заготовку обрабатывали в стандартном режиме Т1 (температура старения 200 °С, время старения 10 ч). [c.236]

Нагрев заготовки производится в жидкостях, обладающих высокой точкой кипения, в термостатах с принудительной циркуляцией воздуха, токами высокой частот и лал иами инфракрасного излучения. В последнем случае время пагрева для заготовки толптипой 1,,5 мм paiHj и 30 сек. При недостаточном нагреве заготовки текстолита возможно образование трещин, а при перегреве— пузырей и вспучиваний. Температура подогрева стеклотекстолита толщиной , 2мм марки КАСТ—21J0 ,а КАСТ-В— 230" при времени подогрева в термостате УО сек. [c.908]

СКЗ-4.30.1/7-Б2 СКЗ-6.30.1/9-Б2, отпускные печи моделей СКЗ-4.30.1/7-Б2 СК3 6.30.1/7-Б2, бак и закалочные печи модели БКМ-6.25-БЗ баки для замочки модели БКВ-6.10-Б4, машины моечного типа МКП-6.20-БЗ) или на специальном оборудовании, изготовляемом самими предприятиями. Среди специального оборудования для термообработки инструментов применяются автоматические линии термообработки и очистки концевого инструмента, на которых выполняется целый комплекс операций. Например, на линии модели ТХА15 для закалки, отпуска, очистки сверл, зенкеров, разверток из быстрорежущей стали предусмотрены следующие операции нагрев лапок, охлаждение лапок, первый подогрев рабочей части, второй подогрев рабочей части, окончательный нагрев, предварительное охлаждение, окончательное охлаждение, первый отпуск, охлаждение, второй отпуск, охлаждение, выварка, травление, промывка в холодной воде, нейтрализация, пассивирование. Внедрение автоматических линий термической обработки на специализированных заводах позволяет повысить производительность труда и качество термообработки (режимы работы линии на каждую партию инструментов устанавливаются по контрольным шлифам, в линии предусмотрен жесткий временной контроль операций и т. д.). Для снижения кривизны концевых инструментов в процессе термообработки иногда осуществляют его правку между вращающимися валиками на специальных установках. Правка при этом происходит за счет повышения пластичности быстрорежущих сталей в зоне температур мартенситного превращения (- 270 °С). По этому принципу работает установка модели ВИ23 для правки сверл в составе автоматической линии модели ТХА45 на Сестрорецком инструментальном заводе им. Воскова. Введение правки в состав операций автоматической линии устраняет необходимость править инструменты после термообработки, обеспечивает достаточную прямолинейность заготовок инструментов, для последующей обработки на автоматизированном оборудовании. В частности, при заточке сверл на современных заточных автоматах одним из основных требований к заготовке является ее малая кривизна, так как при определенной величине последней заготовки сверл не подаются в зажимные цанги автоматов. Применение агрегата для правки заготовок сверл во время их термообработки позволяет решить эту проблему. [c.353]

По сравнению с нагревом заготовок в других печах гпри индукционном нагреве резко сокращается (в 15— 20 раз) время (при подборе соответствующих частот то-1ка стальная заготовка диаметром 40 мм нагревается до температуры ковки за 30—35 с), слой окалины уменьшается в 4—5 раз, обезуглероженный слой практически (Отсутствует, уменьшается угар металла, улучшаются условия труда (отсутствие облучения от нагревательных. печей, бесшумность нагрева и др.). При контактном и индукционном нагреве опасность образования трещин отпа- дает, так как под действием возникающего в самом ме-, талле тепла получается более равномерный нагрев. [c.148]

Карусельная печь с вращающимся подом (кольцевого и тарельчатого типа). Карусельные печи относятся к пламенным проходным печам непрерывного действия, в которых нагреваемые заготовки перемещаются навстречу потоку горячих газов, благодаря чему осуществляется постепенный (методический) нагрев металла. Применяются они для нагрева заготовок, размеры и форма которых являются неудобными к проталкиванию их по поду в полуметоди-ческой печи. Скорость вращения пода этих печей может быть отрегулирована в широких пределах и установлена так, чтобы время оборота его от окна загрузки до окна выгрузки соответствовало продолжительности нагрева заготовки конкретного сечения до заданной температуры начала ковки. На рис. 21 показана карусельная печь с вращающимся подом кольцевого типа, работающая на жидком или газообразном топливе. [c.36]

Нагрев как технологический прием позволяет в производстве получать годные детали сложных форм. В то же время необходимо учитьшать, что процесх штам1повки с нагревом материала вне штампа является примером ненадежного технологического процесса, так как контролировать его режимы трудно. Это объясняется тем, что нагретые заготовки при подаче их к прессу находятся вн е контроля и на характер их охлаждения во время штамповки влияет большое количество разнообразных факторов (температура окружающего воздуха, расположение пресса относительно конвекционных потоков, условия охлаждения и т. д.). [c.127]

Иногда при горячем гидропрессовании эффективен неравномерный нагрев заготовки по сечению. Например, при прессовании жидкостью, состоящей из 70% битума, 20% графита и 10% сульфида молибдена, предварительно равномерно нагретая заготовка из сплава ЖС6-КП до 1150° С полностью растрескивается. За время технологического цикла (15 с) средняя температура заготовки может снизиться до 1000° С, а разность температур периферийных и центральных слоев составлять 150° С. Для сплавов типа ЖС6-КП такой перепад температур недопустим. Перегрев периферийных слоев заготовки на 150° С при форсированном нагреве выравнивает температуру заготовки по сечению при прохождении ею очага деформации. При этом получают высококачественные прутки. [c.14]

В настоящее время из сплава М40 получены все основные виды промышленных полуфабрикатов фольга толщиной до 50 мкм, листы, прессованные полуфабрикаты [61, с. 331], поковки (в том числе кольца диаметром до 2000 мм), штамповки и т. д. При изготовлении этих полуфабрикатов выявляются некоторые особенности сплава, обусловленные его природой. Так, в процессе деформации (особенно холодной) сплав быстро упрочняется, что приводит к увеличению числа промежуточных отжигов. Припро-ведении прессования, ковки, штамповки и других операций требуются повышенные усилия деформации. Не желателен нагрев металла перед деформацией выше 440° С, так как это уменьшает степень дробления литых фаз, присутствующих в сплаве в большом количестве, что может ухудшить качество полуфабрикатов. Для получения хорошей поверхности полуфабрикатов необходимо применение пониженных скоростей горячей деформации (подобно сплаву АМгб). В этом случае в процессе горячей деформации в металле успевает пройти частичный отжиг, способствующий исчезновению части образовавшихся несовершенств кристаллической решетки, что повышает пластичность металла. Так, например, при ковке на прессе литой нагретой заготовки первая осадка осуществляется с умеренной скоростью, при этом после небольшой осадки по высоте заготовки делается непродолжительная остановка (происходит частичный отжиг), после чего деформация продолжается. Для более полного дробления литых интерметаллидных фаз при ковке деформацию проводят с тройной сменой осей (не менее), но уже при второй и более осадках увеличивают процент деформации до обычного. Отличительная особенность полуфабрикатов и слитков сплава М40 — наличие мелкозернистой структуры. Изменение температурного режима и степени деформации, а также проведение нагревов полуфабрикатов прн высоких температурах незначительно изменяют размеры зерен. [c.131]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...