Устройства для перемещения деталей в процессе обработки

УСТРОЙСТВА ДЛЯ ПЕРЕМЕЩЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ В ПРОЦЕССЕ ОБРАБОТКИ [c.69]

Описанные выше контрольные устройства предназначены для измерений деталей в процессе обработки, но не являются средствами активного контроля, так как не воздействуют на ход технологического процесса — станком управляет сам рабочий. Подвод контрольного устройства к обрабатываемой детали и отвод от нее осуществляются вручную. Но те же устройства, путем добавления некоторых элементов или модернизации, можно успешно применить и для активного автоматического контроля. На фиг. 35, а схематически изображена знакомая нам трехконтактная индикаторная скоба. Перемещения измерительного органа 1 преобразуются в показания индикатора 2. Это устройство для визуального контроля. [c.64]

Вспомогательное время Тд расходуется на управление станком, установку, выверку, закрепление и снятие деталей и режущего инструмента, на холостые перемещения рабочих органов станка и на промеры деталей в процессе обработки. Сокращение вспомогательного времени может быть достигнуто за счет автоматизации станка, применения быстродействующих и многоместных зажимных приспособлений, быстросменных многопозиционных резцедержателей и револьверных головок, механизации холостых ходов, а также за счет использования специальных автоматических отсчетных устройств. Вспомогательное время не поддается теоретическому расчету и практически для каждого случая обработки определяется по таблицам, составленным на основе опытных данных. Точно также по таблицам определяется время на обслуживание рабочего места и время на отдых и естественные надобности рабочих. [c.342]

Большинство известных в настоящее время устройств для активного контроля размеров деталей в процессе обработки имеют общий недостаток. В качестве первичного измерительного органа в них используется измерительный наконечник, непрерывно контактирующий с обрабатываемой деталью. При существующих способах установки измерительного наконечника (на конце рычага или штока) необходимая жесткость подвески может быть практически обеспечена только в одной плоскости. Если перемещение контролируемой поверхности детали, находящейся в движении, происходит в другой плоскости, то неизбежен перекос подвески и резкое снижение точности измерения. Поэтому такие контрольные устройства могут быть использованы только для измерения детали в одном сечении. [c.85]

Для осуществления управления упругими перемещениями необходимо прежде всего иметь возможность измерять их величину или отклонения. Наиболее радикальным решением было бы непосредственное измерение отклонений расстояния режущих кромок инструмента от баз станка или приспособления, определяющих положение деталей в процессе их обработки. Однако в большинстве случаев непосредственного измерения осуществить не удается и приходится прибегать к косвенным методам измерения. На рис. 2 показана схема измерения расстояния между фрезой и базой приспособления (угольника) с помощью индуктивных датчиков 6 и 7 с отсчетными устройствами. Датчиком 6 измеряют размер Лг, т. е. расстояния от эталонной линейки 5, расположенной параллельно направляющей стола станка, несущего угольник 2 с обрабатываемой деталью 3 и базой индуктивного датчика, закрепленной на кронштейне, который, в свою очередь, укреплен на хоботе. Индуктивный же датчик 7 через бесшарнирный рычаг измеряет осевые перемещения фрезы. Для этого на фрезе 1 крепится диск 4, проточенный на месте после того, как фреза установлена на шпиндель. Таким образом, с помощью [c.330]

Некоторые модели токарно-отрезных автоматов предназначаются для изготовления деталей из бунта проволоки, которая не вращается в процессе обработки и получает только продольное рабочее перемещение. Обработка производится вращающейся головкой с резцами, перемещающимися в поперечном направлении. После того как обработка закончена и деталь отрезана, резцы головки расходятся, зажимные устройства освобождаются, механизм правки подает проволоку на необходимую величину, выталкивая ранее обработанную деталь. [c.195]

Тем не менее в настоящее время точность обработки деталей на станках, оснащенных устройствами для послеоперационного подналадочного контроля, пока еще ниже, чем на станках с устройствами для контроля в процессе обработки. Это объясняется в основном тем, что при подналадке станка для обработки точных деталей необходимо перемещать его узлы (весом до 400—600 кг), несущие режущий инструмент, на величины, измеряемые сотыми и тысячными долями миллиметра. Обеспечить такие перемещения с высокой точностью пока еще не всегда удается. Поэтому одной из важных задач современной метрологии и станкостроения является увеличение точности работы систем автоматической подналадки. [c.10]

После обработки на станке деталь нагревается, дальнейшая ее обработка в ряде случаев для получения необходимой точности недопустима. Использование межоперационных транспортных устройств, рольгангов, склизов и лотков позволяет деталям в процессе перемещения охладиться до нормальной температуры. Кроме того, эти устройства являются своего рода накопителями. [c.275]

Устройства, механизирующие холостые перемещения суппортов и задних бабок [7], и контроль размеров обрабатываемых деталей. Механизация контроля размеров в процессе обработки особенно эффективна в условиях тяжелого машиностроения, когда при обработке ответственных II крупных деталей с высокой точностью (2—3-й классы), например валов для гидротурбин, не допускается остановка станка для измерения, так как это может сопровождаться врезанием резца в обрабатываемую поверхность. [c.205]

В этой главе описываются транспортные устройства для неподвижных в процессе обработки корпусных деталей с непосредственным их перемещением и с перемещением вместе с приспособлениями-спутниками, также для вращающихся при обработке деталей типа валов, колец и т. п. [c.36]

Печи, в которых тепловой режим по зонам рабочего пространства является постоянным, а нагреваемые детали непрерывно или с определенными интервалами перемещаются в рабочем пространстве, называются печами непрерывного действия. Условия непрерывного перемещения деталей в печи определили различные типы устройств для механизации процесса термической обработки. [c.147]

Рабочие места обеспечивают быстродействующими и надежными захватными приспособлениями для установки и перемещения крупногабаритных деталей в процессе их обработки на разных станках, когда нецелесообразно устанавливать специальные устройства в виде рольгангов или скатов. [c.66]

Блок-схема системы автоматического регулирования (САР) показана на рис. 6. В процессе настройки системы СПИД в задающее устройство вводятся две электрические величины, характеризующие две различных подачи. Одна характеризует подачу, с которой режущий инструмент должен начинать врезаться в материал обрабатываемой детали. Делается это для того, чтобы избежать удара режущей кромки инструмента в обрабатываемую деталь и исключить поломку, поскольку режущий инструмент или деталь подводятся в рабочее положение обычно с большой подачей. Вторая электрическая величина характеризует рабочую подачу, установленную для получения требуемой для обработки величины размера динамической настройки Ла, равную величине упругого перемещения системы СПИД при настройке. [c.335]

Современная система ЧПУ станком — классическая схема управления источники информации (датчики) об объекте управления и внешней среде исполнительные устройства (двигатели, контакторы, муф ы) вычислитель-но-управляющее устройство. Для ввода информации управляющих программ в системе ЧПУ используются такие программоносители, как перфоленты, штекерные панели, а также блоки памяти на ферритовых кольцах и полупроводниковых интегральных схемах. Система управления может осуществлять выбор и выполнение операций распознавание и перемещение спутников смену обрабатываемых деталей поиск требуемых инструментов, который производится при перемещении магазина или шпиндельного узла с целью сокращения времени на смену и увеличение надежности диагностики состояния (износа) инструмента изготовление деталей с контролем заданных размеров непосредственно на детали (активный контроль) либо измерением текущих координат рабочих органов станка путем сравнения их со значениями запрограммированных координат (косвенный контроль) управление и диагностику подсистем процесса обработки. [c.83]

Кольца, прошедшие по спирали к центру, попадают в наклонный лоток 4 и по нему скатываются на периферию следующего диска, С последнего диска кольца поступают в подъемник следующего участка обработки деталей. Общим признаком всех трех рассмотренных конструкций является базирование накопляемых изделий по нижней точке и боковым поверхностям в прямолинейных и спиральных лотках. Учитывая практическую невозможность выдерживания точной ширины лотков в процессе их изготовления, сборки и особенно длительной эксплуатации (см. 4), это является существенным недостатком, особенно для накопителей на черновых операциях. Поэтому требуются новые конструктивные решения базирования и перемещения изделий в накопителях без лотковых устройств, чтобы исключить заклинивание и застревание изделий. [c.300]

Сокращение вспомогательного времени и комплексная автоматизация технологических процессов обработки. Дальнейшее повышение режимов резания не дает ощутимого повышения производительности. Поэтому модернизация металлорежущих станков должна обеспечить сокращение времени, затрачиваемого на вспомогательные операции. Сокращение времени достигается путем механизации отдельных переходов, выполняемых вручную, например, зажим заготовок, отвод и подвод режущего инструмента, измерение деталей при их обработке, а также в результате автоматизации цикла обработки. Для автоматизации управления станком применяют отсчетные устройства, продольные и поперечные упоры, механизмы включения подачи, быстрого подвода и отвода инструментов и т. д. В качестве указателей хода суппортов, столов и других механизмов применяют лимбы повышенной точности с оптическим устройством, при этом точность показания значительно повышена — от 0,1 до 0,005 мм. Ограничения величины перемещений рабочих органов станка обеспечиваются применением упоров. В процессе работы стол или суппорт наталкивается на упор, стол или другие двигающиеся механизмы останавливаются. Для более точной установки упоров применяют индикатор, при этом точность перемещения по упорам достигается 0,05—0,005 мм. Для осуще- [c.369]

Электроискровая обработка деталей осуществляется на специальных электроискровых станках, в которых главными элементами являются генератор импульсов и следящее устройство для регулирования устойчивости и мощности разрядов, станина станка, механизмы для перемещения и установки электродов (инструмента и детали), ванны с жидкостью, в которой ведется процесс. Электроискровую обработку применяют при изготовлении кузнечных штампов, прошивки весьма малых и криволинейных отверстий в твердых сплавах, затачивания и шлифования режущих инструментов и т. п. [c.237]

При размерной обработке деталей на станках необходимо выполнение большого числа разнообразных вспомогательных операций, связанных с перемещением деталей, их ориентацией, зажимом, фиксацией, поворотом, захватом и т. д. Манипуляторами будем называть устройства, предназначенные для выполнения на станках вспомогательных технологических операций над деталями или инструментами. По мере повышения степени автоматизации обработки деталей в машиностроении роль манипуляторов возрастает. Особенно велико их значение в полностью автоматизированном изготовлении деталей машин, поскольку именно манипуляторы обеспечивают автоматизацию потока деталей при их проходе через все технологические процессы производства. Система автоматического производства деталей, как это показано на рис. 24, может быть разделена на несколько основных подсистем, в числе которых важное место принадлежит подсистеме манипулирования обрабатываемыми деталями. [c.252]

Транспортные механизмы линий с жесткой связью, как правило, применяются в линиях со сложным технологическим процессом. Таковы, например, транспортные системы автоматических линий по обработке ступенчатых валов, тяжелых корпусных деталей, в том числе деталей, требующих для своего перемещения приспособлений-спутников. В таких линиях единая транспортная система проходит через все рабочие зоны. Детали вместе с транспортером проходят через всю зону обработки. На всех рабочих позициях деталь во время обработки фиксируется и зажимается по базовым поверхностям. Во многих линиях транспортные устройства расположены [c.567]

Одноточечные рычажные устройства применяют для активного контроля валов, отверстий, плоских и других деталей. Смещение детали в направлении линии измерений будет во всех случаях вызывать значительную погрешность измерения, тангенциальное же перемещение детали будет вызывать тем меньшую погрешность, чем больше радиус контакта при контроле диаметров валов и меньше радиус контакта при контроле диаметров отверстий. При контроле плоских деталей это смещение не сказывается на результатах контроля. Второе плечо рычага либо соприкасается с наконечником датчика, либо несет на своем конце электрический контакт, замыкающийся при окончании процесса обработки с другим неподвижным контактом. Одноточечные рычажные устройства обладают невысокой точностью, и поэтому их применяют при относительно грубых операциях. [c.488]

На фиг. 12 показано расположение устройсгв коитро.ия и регулирования тепловых режимов и управления механизмами группы механизированных и автоматизированных агрегатов в термическом цехе автомобильного завода. Большая часть агрегатов состоит из двух последовательно расположенных печей, связанных между собой механизированными охладительными устройствами. Все агрегаты, кроме того, имеют различные механизмы для перемещения деталей в процессе обработки и вспомогательных устройств, входящих в оборудование агрегатов. [c.113]

Устройства, контролирующие размеры деталей в процессе обработки на металлорежущих станках, должны отвечать следующим требованиям 1) возможность измерения деталей, совершающих быстрое технологическое движение, а иногда и несколько движений 2) независимость точности измерений от направления и скорости технологического движения 3) возможность компенсации влияния на точность обработки технологических факторов износа режущего инструмента, силовых и температурных деформаций и вибраций 4) наличие показывающего прибора, позволяющего следить за изменением контролируемого параметра 5) дистанционность измерений размещение показывающего прибора в месте, удобном для наблюдения и исключающем возможность его повреждения 6) в устройствах автоматического активного контроля — наличие датчика, обеспечивающего подачу команд на управление станком 7) усреднение результатов измерения (независимость показаний прибора или момента срабатывания датчика от случайных факторов попадания частиц стружки, абразивной пыли и др. под измерительные наконечники, кратковременного перемещения измерительных наконечников под влиянием инерционных и других сил и т. д.) 8) надежная работа контрольных устройств в присутствии охлаждающей жидкости, абразивной пыли и стружки 9) возможность механизированного и автоматизированного подвода и отвода измерительных наконечников (или всего прибора) от контролируемой поверхности без потери настроечного размера при установке и снятии обрабатываемой детали со станка 10) унификация и нормализация конструкций датчиков и элементов контрольных устройств, обеспечивающая возможности их серийного изготовления и применения в различных случаях измерения, на разных станках, высокую надежность и долговечность, экономичность, простоту наладки, обслуживания и ремонта. [c.92]

Блок-схема САР, выполненная применительно к фрезерному станку мод. 6Н82, показана на рис. 3. С помощью задатчика 1 в САР вводится в виде электрического напряжения требуемая для обработки величина размера динамической настройки Аа. Величина упругого перемещения, возникающего в процессе обработки каждой детали, измеряется датчиками 2 и в виде электрического сигнала подается в сравнивающее устройство 3, где измеренная величина сопоставляется с заданной и вычисляется величина сигнала рассогласования и его знак. После усиления в усилителе 4 сигнал подается в исполнительное устройство 5, которое и осуществляет перемещение каретки со столом и обрабатываемой деталью на необходимую величину в требуемом направлении. [c.331]

К активному контролю относятся также устройства для стабилизации упругих перемещений системы СПИД, системы компенсации износа круга методом его правки перед чистовыми проходами, автоматическое комплектование и сборка по результатам измерения каких-либо параметров собираемых деталей или узлов (например, автоматическое комплектование шарикоподшипников по результатам измерения разности диаметров беговых дорожек их колец), выравнивание веса поршней по результатам его измерения, подналадка по времени, автоматическое регулирование толщины проката по результату ее измерения, дозированное отвешивание материалов и отпуск жидкостей, автоматическое регулирование толщины нитей, температуры, толщины рулонов бумаги, контроль деталей в процессе обработки прямым и косвенным методами, регулирования размеров с помощью подналадочных систем, применение блокирующих устройств и т. д. Таким образом, любое измерение, в результате которого осуществляется определенное действие на контролируемый объект, можно отнести к активному контролю. Любая разновидность технологического контроля носит активный характер. Поэтому всякий контроль, осуществляемый самими рабочими в процессе выполнения ими каких-либо технологических операций, является активным. [c.548]

На рис. 88 показан агрегат для термической обработки колец под-шипни ков качения. Он состоит из отдельных машин, связанных в автоматическую линию друг за другом. Каждая машина представляет собой сварную конструкцию прямоугольной формы, в которую встроены ленточный транспортер для медленного перемещения деталей в процессе их нагрева, электронагреватели, съемная крышка и приводное устройство для перемещения транспортера. [c.109]

Для реализации системы управления использовались средства электроавтоматики, позволяющие получить требуемую точность работы при относительно небольших затратах на изготовление системы. Для измерения упругих перемещений системы СПИД в процессе обработки, а также малых перемещений рабочих органов в процессе настройки и перенастройки применяются дифференциальные индуктивные датчики БВ-844, которые с достаточной точностью обеспечивают стабильное измерение малых перемещений. Для автоматической связи баз станка, несущих обрабатываемую деталь, режущего инструмента и программоносителя ис- пользовано программное устройство, имеющееся на станке. В цепь программного устройства, управляющую перемещением консоли вверх при подводе упора к фрезе, введено параллельное управление от датчика Д2-1, фиксирующего момент касания упора с фрезой. Удор подвешен на плоских пружинах для исключения трения скольжения и повышения точности измерения при фиксировании момента соприкосновения-упора с фрезой. Для осуществления в процессе обработки регулирования рабочей подачи используется электропривод постоянного тока с управлением от электромашин-ного усилителя ЭМУ 12А. В качестве исполнительного двигателя используется двигатель постоянного тока ПН-5 с параллельным возбуждением. Часть элементов ЭС1, ЭС2, Д2-1 и др.) схемы управления используются на различных этапах цикла перенастройки с целью сокращения их общего количества и тем самым упрощения схемы. [c.371]

Упругие деформации системы вызывают погрешности формы и размеров детали, причем значительная доля погрешности возникает из-за технологической нежесткости самой обрабатываемой заготовки, длина которой, как правило, более чем в 10 раз превосходит величину диаметра. Кроме нежесткости заготовки, на погрешность формы обрабатываемой детали оказывают существенное влияние ряд факторов, например изменение жесткости системы СПИД при перемещении резца вдоль детали в процессе обработки, переменная величина припуска на обработку и т. д. Автоматическое корректирующее устройство К-71 обеспечивает повышение точности обработки за счет компенсации погрешности обработки, определяемой путем сопоставления размеров и формы двух копиров — основного (используемого обычно на станке модели СИ-035) и вспомогательного. В качестве вспомогательного копира используется одна из обработанных на станке первых деталей, которая должна иметь припуск на обработку, близкий к среднему для данной партии заготовок. [c.108]

Для получения листовых деталей с большим числом наружных элементов (пазов, вырезов, скруглений) и внутренних элементов (гладких отверстий любой конфигурации. рифтов жялюяи и л.р ) чс ользуют координатно-револьверные прессы с ЧПУ. При изготовлении таких деталей осуществляют последовательную штамповку их элементов набором сменных штампов, установленных в револьверной головке пресса. В процессе обработки заготовка перемещается с помощью координатного устройства на заданные координаты, характеризующие положение обрабатываемого элемента детали. Изменение положения штампуемой заготовки происходит путем последовательного перемещения по двум взаимно перпендикулярным координатам х к у. [c.255]

Циклически работающие защитно-блокировочные устройства [90] в больщинстве случаев применяются на многопозиционных станках. Они исключают возможность обработки в последующей позиции детали, не прошедшей обработки на предыдущей позиции. Например, в предыдущей позиции производится сверление группы отверстий малого диаметра, а в последующей — их развертывание. При малом диаметре вероятность поломки сверл возрастает. В случае поломки одного из сверл на позицию развертывания попадает деталь, не имеющая отверстия, что может привести к поломке станка. Для защиты станка от поломки между двумя указанными позициями вводится контрольная позиция. В этой позиции имеется подвижной рабочий орган, несущий контрольный калибр, представляющий собой в рассматриваемом случае группу штифтов, соосных с обрабатываемыми отверстиями. В процессе перемещения рабочего органа контрольной позиции штифты вводятся в отверстия. В случае отсутствия одного из отверстий перемещение калибра вместе с рабочим органом становится невозможным и калибр, расположшный на подвижных салазках, сдвигается относительно рабочего органа, что в лзывает появление соответствующего сигнала. [c.488]

Самозажимной токарный патрон (рис. 54) разработан новатором Г. И. Беляковым. Патрон имеет корпус 1, втулки2шЗ, центр 4, кулачки 5, которые установлены на осях 6 и подпружинены пружинами 9 балансировочного кольца 7. Закрепление деталей осуществляется следующим образом. Деталь 8 устанавливается в центрах и поджимается центром задней бабки. Втулка 5, перемещаясь вдоль корпуса 1 в сторону передней бабки станка, давит на балансировочное кольцо 7, которое перемещается в осевом направлении и обеспечивает одновременный захват детали тремя кулачками по наружному диаметру, компенсируя имеющие место неконцентричность и погрешность формы наружной поверхности детали. При дальнейшем перемещении втулки 3 балансировочное кольцо 7 давит на внутреннюю часть кулачков 5, которые поворачиваются вокруг осей 6 и закрепляют деталь окончательно. Такое устройство патрона обеспечивает высокую надежность закрепления детали в процессе работы, так как при возрастании сил резания происходит увеличение силы закрепления детали. После окончания обработки для освобождения детали достаточно отвести центр задней бабки и уменьшить давление на центр 4, который под действием пружины 10 перемещается вперед, разводя кулачки 5. [c.54]

Оптический профилешлифовальный станок. Для изготовления ряда деталей со сложным профилем применяют различные оптические профилешлифовальные станки. На рис. 346 показан усовершенствованный автором профилешлифовальный станок мод. 395, пульт управления которым вынесен влево для удобства работы, наблюдения за обрабатываемой деталью и установки приспособлений. Основными узлами станка являются шпиндельная бабка 1, координатный столик 2 для закрепления обрабатываемой детали 3 и ее перемещения в трех направлениях (вертикальном и двух взаимно перпендикулярных горизонтальных), а также оптическое устройство 4 для контроля профиля детали и наблюдения за процессом обработки. Вое три узла смонтированы на станине 5 станка. Шпиндельная бабка имеет дугообразные салазки, позволяющие изменять направления движения шлифовального круга. Кроме того, бабка имеет три новоротных диска (на верхних продольных салазках, на нижних поперечных салазках и на станине), что позволяет шлифовать плоскости под углами в трех проекциях. [c.324]

Использование в приводе главного движения двухскоростного электродв)Игателя позволяет изменять число оборотов шпинделя в процессе автоматического цикла при обработке деталей разных диаметров, сохраняя постоянство скорости резания, т. е. иметь вместо = onst v — onst. В этих станках предусмотрено также устройство перескока для быстрого перемещения суппорта на длине необрабатываемых участков детали. [c.291]

Принципиальная схема автоматизированного бесцентрошлифовального станка с подналадчиком Горьковского автозавода показана на рис. 72. Шлифование производится на проход. Детали 3 перемещаются в осевом направлении, сходят с ножа 2 и попадают в лоток 5 и далее в лоток 7. Как только в этот лоток попадут две дета.чи, перва.ч из них правым торцом нажимает на ролик и, связанный с рычагом 9, и перемещает его вверх. При этом срабатывает конечный выключатель 10, который дает команду электромагниту 48 нз перемещение золотника 47. Последний управляет движением пневмоцилиндра 26. Шток 8 передвигается вправо и упором 6 перемещает обе детали на определенную длину, так что вторая деталь ляжет на призму 23 под наконечник 22 контрольного устройства. Ход цилиндра обеспечивает перемещение деталей на расстояние, равное их удвоенной длине, плюс 10—15 мм для создания зазора между проверяемой деталью и непрерывно движущимися после обработки. Для предотвращения соскальзывания деталей при движении с призмы 23 на лоток 25 предусмотрен эксцентрик 24. В конце хода штока 8 ролик 11 опускается, размыкается конечный выключатель 10 и дает команду на перемещение щтока 5 влево в исходное положение. Измерительный наконечник 22 подвешен на двух плоских пружинах 21 к колодке 19 и, перемещаясь, в процессе измерения воздействует на шток 17 пневматического щупа 15, закрепленного в колодке 19. От стабилизатора давления сжатый воздух поступает через трубку 31 в трубки 30 и 33. Через трубку 30 воздух попадает в датчик 28 и к узлу противодавления 29. По трубке 33 воздух поступает в левое колено ртутного датчика и на измерительную оснастку (клапан 16). Срабатывание датчика происходит при выходе детали за верхний предельный размер, при этом включается электромагнит 36, перемещающий золотник 35. Воздух из сети поступает в верхнюю полость пневмокамеры 34, шток 37 опускается, поворачивая рычаг 39 с собачкой 42, которая поворачивает храповое колесо 40. Далее движение передается через червячную пару 44 и 45 и ходовой винт 46 механизма подачи бабки ведущего круга. Прн обратном ходе собачки 42 храповое колесо стопорится собачкой 41, допускающей вращение колеса только в одну сторону. Величина перемещения ведущего круга 4 по направлению к шлифовальному кругу 1 зависит от угла поворота рычага 39, ограниченного упорами 38. В конце хода рычаг 39 нажимает на концевой выключатель 43, который включает сигнальную лампочку 32, показывающую, что подналадка станка произведена. [c.233]

На рис. 121 показано устройство для балансировки шлифовальных кругов. На опорные валики 1, размещенные на станине 2, устанавливают шлифовальный круг 3 в сборе с фланцем 4. Фланцы закрепляют винтами 5 и надевают на балансировочную оправку 6. При помощи регулировочного винта 8 опорные валики 1 устанавливают в горизонтальном положении. В пазу фланца 4 находятся сухари 7, при помощи перемещения которых производят балансировку круга. Балансировка считается оконченной, если при вращении круга он останавливается любой точкой его периферии в нижнем положении. Балансировка состоит из предварительной и окончательной операций. Последняя повторяет весь технологический процесс предварительной балансировки. В промежутке между предварительной и окончательной балансировкой круг снимают с балансировочной оправки, устанавливают на шпиндель станка и подвергают правке. Целью правки шлифовальных кругов является восстановление первоначальной формы круга и его режущей способности. Известно, что круг необходимо править через каждые 10—15 мин., а при резьбошлифовании и других точных работах еще чаще. Правку шлифовальных кругов производят вручную или автоматически в процессе работы. Для правки кругов применяют технические алмазы, алмазные карандаши, приспособления различных конструкций в виде шарошек, твердых абразивных кругов и металлокерамических дисков. После того как наладчик убедился, что шлифовальный круг полностью подготовлен к обработке детали, он приступает к установке детали на станке. На центровом круглошлифовальном станке чаще всего обрабатывают детали, имеющие цилиндрическую форму, например валы, пальцы, оси, шпиндели и т. д. Установка этих деталей на станке обычно производится в центрах. Чтобы привести обрабатьшаемую деталь во вращение, применяют разнообразные приспособления. [c.246]

Для создания автоматически действующих линий стауков необходимо автоматизировать весь процесс обработки и перемещения деталей от станка к станку и создать согласованную работу всех звеньев линии. При решении этой задачи основная роль отводится транспортирующим устройствам, которь е в общем случае состоят из загружающих, разгружающих, транспортирующих и ориентирующих механизмов. [c.551]

Для изготовления ряда деталей со сложным профилем применяют различные оптические профилешлифовальные станки. На фиг. 90 показан усовершенствованный автором профилешли-фовальный станок мод. 395, на котором коробка с пультом управления вынесена влево для удобства работы, наблюдения за обрабатываемой деталью и установки приспособления (см. фиг. 105). Основными узлами станка являются шпиндельная бабка /, координатный столик 2 для закрепления обрабатываемой детали 3 и установочных ее перемещений в трех направлениях (вертикальности и двух взаимно перпендикулярных горизонтальных), а также оптическое устройство 4 для контроля профиля детали и наблюдения за процессом обработки. Все три узла смонтированы на столике 5 станка. Шлифовальная бабка [c.95]

При дальнейшем протекании процесса центр группирования размеров постепенно смещается по прямой 1 — 1 п после обработки партии в N деталей переходит из точки 1 в точку положение этих точек, определяемое допуском Д, должно быть так выбрано, что размеры деталей даже с наиболее неблагоприятным распределением случайных погрешностей на выходили за пределы допуска бо на изготовление деталей, т. е. за линии / — I и // — II. Для этого на некотором расстоянии от них проводят линии А—А и Б — Б так называемого сигнального размера. Как только появляются детали с размерами, достигающими -сигнальных, контрольные приборы посылают соответствующий сигнал в устройство управления сганка, которое подает команду на компенсацию износа инструмента (сближение шлифовальных кругов, перемещение суппорта с резцом и т. п.), т. е. осуществляется подналадка. [c.288]

Алмазно-электрохимический контурно-доводочный станок с числовым программным управлением МА4462ФЗ предназначен для окончательной доводочной обработки сложноконтурных пазов и отверстий в матрицах штампов. Обработку на станке ведут вращающимся вокруг своей оси натянутым инструментом-проволокой, армированной алмазным порошком, или концевым алмазным инструментом. Диаметр проволоки 0,2—0,5 мм (с алмазным слоем). В качестве привода вращения инструмента-прово-локи использованы два пневмошпинделя, установленные соосно навстречу друг другу. Доводку сложноконтурных отверстий в деталях из токопроводящих материалов ведут с применением электрохимического процесса. Для питания станка используют источник технологического тока Б5-7. Рабочей жидкостью является электролит или смазочно-охлаждающая жидкость (в зависимости от режима работы). Станок оснащен устройством ЧПУ Контур 2П-67 , обеспечивающим автоматическую двухкоординатную обработку по программе, задаваемой по перфоленте. Система управления — импульсная, шаговая. Линейное перемещение на один импульс 0,002 мм. Отсчет координатных перемещений с точностью до 0,01 мм осуществляют с помощью цифрового индикатора. [c.80]

Станочная система (ССт) — управляемая совокупность металлорежущего и вспомогательного оборудования, предназначенная для обработки изделия (изделий). Вспомогательное оборудование — совокупность транспортнонакопительных и загрузочно-разгрузочных устройств, предназначенных для хранения и перемещения заготовок, полуфабрикатов, деталей, инструментов, оснастки, стружки и др. Специальная станочная система — станочная система, предназначенная для обработки одного,изделия на основе единичного технологического процесса. Специализированная станочная система — станочная система, предназначенная для обработки конструктивно и технологически подобных деталей различных типоразмеров и наименований на основе единого, типового или группового технологического процесса. Универсальная станочная система — станочная система, предназначенная для обработки изделий различных типоразмеров или наименований в определенном диапазоне геометрических параметров на основе различных маршрутных технологических процессов с организацией свободного потока обрабатываемых изделий по схеме станок — склад — станок . [c.166]

Шлифовальные станки в составе АЛ при обработке деталей типа тел вращения работают по такту независимо друг от друга, что обеспечивается межопе-рационными заделами транспортной системы. В АЛ заготовка движется по мере обработки жестко по маршруту технологического процесса от операции к операции по специальной транспортной системе, которая изготовлена именно для этой детали. Трасса перемещения заготовки и обработанной детали для каждой операции раздельна. Транспортная система должна обеспечивать стыковки конвейеров различного типа или лотковой системы с устройствами загрузки-выгрузки станка или же с манипуляторами, которые также должны быть состыкованы со станками. Система управления станками должна быть согласована с системой управления транспорта таким образом, чтобы при отсутствии заготовок на подводящем транспорте- [c.277]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...