Технологические операции, по обработке стали

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ОПЕРАЦИИ ПО ОБРАБОТКЕ СТАЛИ [c.27]

Для приготовления покрытий применяют материалы, различающиеся по своей природе, химическому составу и влиянию на свойства покрытий. Различия в химических составах и свойствах защищаемых сталей и сплавов, специфические особенности разнообразных технологических операций горячей обработки металлов, множество температурно-временных условий нагрева заготовок, а также использование в промышленности печей, различающихся по конструкции и способу нагрева металла, обусловливают весьма большую номенклатуру материалов, используемых в составе покрытий. [c.12]

В книге рассмотрены особенности технологического процесса монтажа и сварки трубопроводов и некоторых видов конструкций из нержавеющей стали и алюминия. Описаны подготовительные операции по обработке материалов и подготовке их к сборке и сварке изложены технология сварки и контроль качества свариваемых конструкций в условиях монтажа. Дан анализ сварочного оборудования и приведены рекомендации по его использованию на монтажных работах. Приведены практические сведения по оборудованию, сварочным материалам, технологической оснастке. [c.2]

Технологией термической обработки предусматривается выбор операций и режимов термической обработки в соответствии с условиями обработки и работы деталей машин, конструкций, инструментов, а также требованиями, предъявляемыми к структуре и свойствам материалов ГОСТами и техническими условиями. Технологические процессы термической обработки стали (выбор операций и режимов) основываются на теории фазовых превращений при нагреве и охлаждении, изложенной в предыдущей главе. Режимы термической обработки для конкретных деталей выбирают по соответствующим справочникам [4, 5]. Необходимое для термической обработки оборудование подразделяют на основное, дополнительное и вспомогательное. К основному относят оборудование для нагрева (нагревательные печи, ванны, аппараты и установки), для охлаждения после закалки (закалочные баки, машины и прессы) и для обработки холодом (холодильные установки) к вспомогательному — установки для приготовления защитных атмосфер и охлаждения закалочного масла к дополнительному — установки для очистки от соли, масла или окалины (моечные машины, травильные установки, дробеструйные аппараты) и устройства для правки и гибки (правильные и гибочные прессы и машины). [c.124]

Термическая обработка при индукционном нагреве имеет ряд преимуществ по сравнению с обработкой при обычном нагреве. При ее использовании улучшается качество изделий и значительно повышается производительность. Благодаря резкому сокращению времени нагрева продолжительность операций термической обработки в ряде случаев не только не превышает технологического времени, необходимого для выполнения смежных операций механической обработки, но даже оказывается меньше его. Поэтому некоторые операции термической обработки стали при индукционном нагреве оказывается возможным переводить из термических цехов в общий поток механического цеха. [c.961]

Основные припуски на механическую обработку поковок находят В зависимости от исходного индекса, линейных размеров и шероховатости поверхности детали по табл. 5.8. Исходный индекс определяется по рис. 5.21, на котором штрихпунктирной линией показан пример определения исходного индекса для поковки массой 1,5 кг, группа стали М3, степень сложности С2, класс точности Т1. Если заготовка подвергается пламенному нагреву или проходит дополнительные технологические операции (двойная термическая обработка, сварка, калибровка и т. п.), допускается по согласованию с потребителем увеличить припуск на сторону на 0,5...0,1 мм. [c.118]

Эти сведения позволят конструкторам и технологам машиностроительных заводов решать задачи по выбору марки стали для машиностроительных деталей, а также устанавливать наиболее рациональные режимы термической обработки стали, а иногда и других технологических операций. [c.735]

II пламенных печах происходит взаимодействие газов с железом (окисление) и углеродом стали (обезуглероживание). Окисление и обезуглероживание отрицательно влияют на конструкционную прочность деталей и на ряд показателей производства (угар, необходимость дополнительных операций по очистке, излишние припуски на механическую обработку и т. п.). Для предупреждения окисления и обезуглероживания стальных деталей (а также с целью науглероживания и насыщения специальными элементами) применяются газовые среды, получившие общее название контролируемых атмосфер, взаимодействие которых со сталью при её нагреве регулируется в требуемом по технологическому процессу направлении. [c.559]

Примечания 1, Указанные в таблице значения номи иальных допускаемых напряжений действительны при условии, если сталь подвергалась термической обработке, установленной стандартами или техническими условиями, указанными в Правилах по паровым котлам, и если получаемые в результате термической обработки свойства стали сохраняются после всех технологических операций при изготовлении и монтаже котельных элементов. Приведенные в таблице значения о доп являются минимальными значениями из вычисленных по трем следующим условиям [c.366]

Если проволока из углеродистой или низколегированной стали сильно нагартована, она может быть подвергнута термической обработке с целью облегчения технологических операций при изготовлении электродов (рубка и правка проволоки). По некоторым [c.285]

Рассмотрим эксплуатационно-технологическую эффективность применения ЭМО на примере восстановления таких ответственных и дорогостоящих деталей, как поворотные цапфы грузовых автомобилей ЗИЛ и ГАЗ [19]. Поворотные цапфы автомобилей изготовляют из сталей 40Х и 35Х. После закалки и высокого отпуска они имеют твердость 240. ..320 НВ. Одним из основных дефектов цапф при капитальном ремонте является износ шеек под подшипники, который для 85% ремонтируемых цапф не превышает 0,2 мм, а отклонения от овальности — 0,05 мм. Операции высадки и сглаживания осуществляли при режимах, близких к рекомендуемым для обработки незакаленных сталей. При этом дополнительная операция по упрочнению галтелей проводились при 5 = 0,3 мм/об с радиусом профиля роликовой пластины / = 5...7 мм. Металлографический анализ поверхностного слоя цапфы автомобиля ЗИЛ-164 после ЭМО [c.161]

Из этих сталей изготовляют цилиндрические или сферические резервуары для хранения и транспортирования сжиженных газов при температуре не ниже —196 °С. Все технологические операции, в том числе и сварку, по изготовлению изделий выполняют на листах, прошедших термическую обработку. [c.299]

Канатная, пружинная и инструментальная проволока производится из средне- и высокоуглеродистых сталей (0,5—1,2% С). Повышенное содержание углерода позволяет в результате деформационного упрочнения получать высокий предел прочности (до 30 МПа и более) без заключительной термической обработки. Особенностью производства проволоки из средне- и высокоуглеродистых сталей является заключительная регламентированная термическая обработка — закалка и отпуск для проволоки со специальными свойствами (65Г). Технологическая схема производства проволоки из легированных сталей также отличается операциями термической обработки и некоторыми операциями по обеспечению качества поверхности проволоки. Например, при изготовлении проволоки из инструментальной стали PI8 катанку подвергают отжигу для снижения прочностных характеристик и повышения пластичности. Поверхность готовой проволоки подвергают шлифовке или полировке. [c.340]

Этап обработки. В принципах групповой технологии механическую обработку объектов связывают с понятием семейства деталей. Семейство деталей — совокупность деталей, сходственных по конструктивному (форма, размеры, точность) и технологическому (однородность технологического процесса) признакам. Детали внутри семейства отличаются друг от друга, но конструктивное и технологическое подобие идентифицирует их внутри семейства. Такая идентификация привела к логическому понятию гипотетической комплексной детали, которая в групповой технологии стала условным объектом обработки. В формировании комплексной детали число входящих действительных деталей и технологических операций должно быть не менее 7 (рис. 8.10). [c.316]

В результате неправильной термической обработки или технологических операций, связанных с нагревом в определенном интервале температур, хромистые и хромоникелевые нержавеющие стали могут приобрести особую склонность (восприимчивость) к преимущественному разрушению коррозией по границам зерен металла при соприкосновении с коррозионной средой. [c.521]

Основные направления развития термического оборудования базируются на результатах разработки конструктивных решений, обеспечиваюш,их современные технологические требования обработки стали и концентрации технологических операций при обязательном применении регулируемых газовых атмосфер и механизации п автоматизации контроля и регулирования технологического процесса по основным параметрам температуре, среде, времени. [c.448]

На Волжском автомобильном заводе и ряде машиностроительных предприятий наиболее широко были испытаны СОЖ Укринол-1, МР-1 и ОСМ-3. Данные испытаний свидетельствуют в целом о высокой технологической эффективности эмульсий, приготовленных из Укринола-1, как при обработке конструкционных сталей, алюминиевых сплавов на различных операциях лезвийной и абразивной обработки, так и при обработке труднообрабатываемых материалов нержавеющих сталей — на операциях точения, сверления, фрезерования титановых сплавов — на операция точения, фрезерования и на операции точения тугоплавких металлов и сплавов. О высокой эффективности эмульсий Укринол-1 свидетельствует возможность получения значительного повышения стойкости инструментов (/Сг= l,4- 2,3) при меньшей сравнительно с ЭТ-2 и ЭГТ концентрации эмульсола в эмульсиях (3—5% вместо 5—25%) На операциях чистовой обработки, как правило, Укринол-1 при резании различных материалов обеспечивает улучшение шероховатости обработанной поверхности на один класс по сравнению с эмульсиями равной или большей концентрации из эмульсола ЭТ-2 или с жировыми и минеральными маслами. [c.172]

Решение. Деталь по форме и требованиям к обработке сходна с клапаном двигателя (см. фиг. 197), поэтому технологический процесс может быть построен по схеме, сходной с процессом обработки клапана (карта 3). Толкатель изготовляют из стали 15Х и подвергают цементации и закалке, поэтому термообработку необходимо вынести в самостоятельную операцию, выполняемую в термическом цехе. При дальнейшем усовершенствовании установок для газовой цементации с нагревом т. в. ч. можно предусматривать размещение подобной установки в линии механической обработки толкателя. Новыми по сравнению с обработкой клапана являются обработка отверстия под регулировочный болт и обработка тарелки толкателя. Выполнение этих операций, включая шлифование тарелки до термообработки, может быть включено в операцию № 1 обработки на автоматической линии на специальных станках, а окончательная доводка тарелки — в специальную позицию чистовой обработки толкателя на автоматической линии. [c.238]

Для обработки заготовок всего ряда был разработан типовой технологический процесс, в результате чего было достигнуто сокращение числа типоразмеров специальной оснастки. При разработке типовой тех нологии одновременно -было обращено (внимание на улучшение качества машины и снижение трудоемкости ее изготовления. Так, например, обработка брони из высокомарганцовистой стали для конусных дробилок являлась до их унификации одной из наиболее трудоемких операций. По типовой тех нологии отливку брони стали производить в кокиль с последующей шлифовкой на карусельном станке. Таким образом была исключена крайне трудоемкая операция — обработка брони резцами с пластинками из твердого сплава. [c.204]

Одни металлы (чугуны, некоторые алюминиевые сплавы, латуни) обладают хорошими литейными свойствами, другие, наоборот, весьма посредственными. Одни металлы (низкоуглеродистые стали, латуни) прекрасно выдерживают глубокую вытяжку, другие совершенно не способны сколько-нибудь деформироваться. Так же по-разному относятся металлы к сварке, обработке резанием и другим технологическим операциям. Все те свойства, которые характеризуют способность металлов подвергаться различным технологическим операциям, называются технологическими свойствами. [c.21]

Разработка технологического процесса термической обработки состоит в установлении прежде всего, каким основным операциям термической обработки должна подвергнуться данная деталь. В большинстве случаев, когда в технических условиях чертежа задана одна твердость, выбор основных операций термической обработки каких-либо трудностей не представляет. Инструменты подвергаются закалке и низкотемпературному отпуску пружины — закалке и отпуску при более высоких температурах стальные отливки — чаще всего отжигу листовые заготовки для вытяжки — нормализации и т. д. Некоторую трудность представляет выбор типа термической обработки деталей, для которых чертежом заданы определенные механические свойства можно произвести или нормализацию, или улучшение. Вопрос в этих случаях решается сопоставлением заданных чертежом механических свойств с известными по литературным или заводским данным механическими свойствами данной марки стали в нормализованном и улучшенном состоянии. Как общее правило можно принять, что детали из конструкционных углеродистых сталей подвергаются нормализации, а из легированных— улучшению. [c.217]

Ниже приведены материалы из опыта работы машиностроительных предприятий, а также из литературных данных по вопросу выбора технологических режимов термической обработкИ изделий из сталей разных марок. Эти материалы могут служить рекомендациями при выборе режимов термообработки с применением охлаждения. Рекомендации касаются последовательности проведения операций термообработки и температурного режима во времени. [c.65]

Вилки, стяжки и серьги изготовляют из стали Ст.З, Ст.5, 35, 45, 40Х чугуна ковкого и серого марок СЧ 15-32, СЧ 18-36 и др. Разнообразие конструкций вилок, стяжек и серег затрудняет четкую их классификацию по технологическим или другим признакам. Подавляющая часть стяжек, вилок и серег, изготовляемых в серийном и массовом производстве тракторного, сельскохозяйственного машиностроения и в станкостроении, имеет сравнительно небольшие размеры — до 200—300 мм (рис. 116). Механической обработке подвергают отверстия, торцы головок, частично наружные цилиндрические и плоские поверхности. Обработку, как правило, производят на фрезерных, сверлильных, токарных и протяжных станках, так как предусмотренные техническими условиями требования к точности изготовления и шероховатости обрабатываемых поверхностей серег, вилок и стяжек могут быть обеспечены механической обработкой на этих группах станков. Операции выполняются по различным схемам в зависимости от массовости изготовления деталей. Критерием выбора оснастки является экономическая целесообразность в заданных производственных условиях. Так, в массовом и крупносерийном производстве используют фрезерные приспособления, которые позволяют применять многоместную многоинструментную параллельно-последовательную обработку (схемы 13—20, 25-—26 см. табл. 3). В серийном производстве применяют универсально-наладочнЫе и простые специальные приспособления, которые позволяют выполнять операции по менее производительным схемам фрезерных операций (схемы 5, 9, 13 и др.). В единичном и мелкосерийном используют приспособления системы УСП, которые обеспечивают возможность выполнять операции по схемам 1, 3, 5, 9 и очень редко по схеме 23 (см. [c.167]

Два РТК НК качества термической обработки ферромагнитных изделий демонстрируют возможности роботизации одной из массовых технологических операций. В одном из них использован вихретоковый структуроскоп, который путем измерения электромагнитных характеристик материала (начальная магнитная проницаемость, удельная электрическая проводимость) производит сортировку как по нижней, так и по верхней границам допуска на твердость и химический состав углеродистой стали поршневых пальцев. Разрешающая способность по углероду составляет 0,2 %, чувствительность по твердости 5 HR . [c.597]

Естественно, разработать рекомендации по выбору СОТС, учитывающие все эти факторы, практически невозможно. В известных рекомендациях [1, 10, 16, 24, 30, 34 - 36, 40, 47, 51, 57] выбор СОЖ для операций абразивной обработки поставлен, как правило, в зависимость от двух факторов - материала подлежащей обработке заготовки и вида обработки резанием, причем оба фактора задают обычно в самой общей форме. Так, материалы заготовок разделяют на группы чугуны, конструкционные углеродистые и низколегированные стали, конструкционные высокопрочные стали, коррозионно-стойкие стали и др. Между тем, понятно, что при современном многообразии марок чугунов или, тем более, сталей в каждую такую группу попадут многие десятки материалов, уровень обрабатываемости которых резанием далеко неоднозначен. Следовательно, и технологическая эффективность одного и того же СОТС при обработке заготовок из различных материалов одной группы обрабатываемости может быть существенно различной. Точно также обстоит дело и со вторым фактором - видом обработки резанием, поскольку, например, условия выполнения шлифовальных операций далеко неодинаковы в плане эффективности СОТС. [c.288]

В металлургии, тяжелом машиностроении и др тих отраслях промышленности весьма распространенной технологической операцией является отрезка прибылей у крупногабаритного литья или обработка в размер поковок большого развеса. Под большой толщиной металла при кислородной резке принято считать толщину разрезаемой стали >300 мм. При резке металла больших толщин применяются более мощное подогревающее пламя и повышенный расход режущего кислорода, что вызывает значительное ) величение габаритных размеров и массы режущего инструмента, а также выделение при резке большого количества тепла и мелкодисперсной пыли, что крайне неблагоприятно влияет на условия работы газорезчика. Кроме того, по условиям производства резка часто выполняется на горячем металле (в установках непрерывной разливки стали, при резке сталей, склонных к трещинообразованию). В этих условиях предпочтительна резка механизированным способом. [c.576]

Неудовлетворительная термическая обработка после сварки может вызвать также коробление корпусных сварных конструкций, что в свою очередь приводит к нарушению герметичности по разъемам фланцевых соединений, деформации крепежа, искажению зазоров между вращающимися и неподвижными деталями. Таким образом, качество сварных конструкций и их надежность в эксплуатации определяются не только завершающим контролем металла шва и околошовной зоны, но и суммой контрольных проверок важнейших технологических операций, определяющих качество конструкции в целом. Поэтому контроль качества конструкций из теплоустойчивых сталей должен состоять из [c.193]

Неполучение заданных свойств после улучшения. После закалки и высокого отпуска неполучение заданного сочетания свойств может произойти из-за нарушений технологического процесса как термической обработки, так и предыдущих операций (включая плавку и ковку). В большинстве случаев сталь, поставляемая по соответствующим техническим условиям (ГОСТ), получает требуемые свойства после стандартной термической обработки. Однако для ответственных изделий необходимо применение плавочного контроля для проверки пригодности данной плавки для того или иного назначения, а также корректировки технологического процесса термической обработки. [c.115]

Приведенные в марочнике данные по характеристике обрабатываемости резанием различных марок сталей и сплавов указывают на низкую обрабатываемость высокомарганцевистых высокопрочных сталей, жаропрочных сплавов на железоникелевой и никелевой основах в деформированном и особенно в литом состояниях, что обуславливает повышенную трудоемкость технологических операций механической обработки деталей из этих материалов. [c.18]

Пример 17.1. Спроектировать револьверную операцию по обработке специальной гайки из калиброванного проката 02ОВц о.1) (рис. 17.1) в условиях серийного производства. Материал — сталь А12, < в = 50 Мн1м . В решении отразить целесообразность револьверной обработки, содержание операции, обоснование выбора станка и технологической оснастки, составление схемы наладки и подробную разработку операции. [c.135]

Отсюда стремление к исключению ряда промежуточных стадий формо-и размерообразования и к стиранию традиционных технологических границ между заготовительными цехами и цехами механической обработки. Предпосылками к этому послужило возникновение или развитие высокоточных методов обработки, например таких, как прецизионное литье, осуществляемое с точностью до 0,05 мм, или штамповка на механических прессах, когда пре дел точности изготовления заготовок деталей или отдельных элементов их совпадает в ряде случаев с пределами точности детали, заданными чертежом. Как общее правило, такая точность заготовок была достижима до недавнего прошлого только при помощи различных способов и операций механической обработки. В настоящее время в ряде случаев понятия заготовка детали и едеталь стали синонимами. Если ранее заготовка детали и деталь по своим конструкционным формам и размерам были подобны друг другу, то в настоящее время сходство заготовки и детали все более и более из стадии подобия переходит в стадию тождества. В этом и заключается одна из основных тенденций современного машиностроения. [c.472]

Последовательность технологических операций при упрочнении конструкционных сталей по третьему способу, названному низкотемпературной термомеханической обработкой (НТМО), близка к первому. Она заключается в аустепитизацип при температуре 1000—1100° С, переохлаждении аустенита и деформации с обжатием 75—95% при температуре 400—600° С, закалке на мартенсит и низком отпуске (100—200° С). [c.316]

После закалки от 1000—1050°С сталь имеет аустеиитную структуру с 5— 15 % S-феррита при нагреве до 600— 800 С в аустените преимущественно по границам зерен выделяется карбидная фаза типа r2sQ присутствие карбидной сетки оказывает отрицательное влияние на ударную вязкость, особенно при низких температурах. В связи с этим изделия, которые подверглись в процессе технологических операций иагреву в интервале 600—800 С, должны подвергаться термической обработке, состоящей в аакалке с 1000—1050 °С в воду. [c.499]

Использование кислых технологических сред, а также применение кислот для различного рода технологических операций приводят к интенсивной коррозии металлического оборудования, трубопроводов, емкостей, машин, агрегатов, арматуры и т. п. Так, например, интенсивной коррозии подвергается оборудование нефтеперерабатывающих заводов, где в ходе технологического процесса переработки нефти образуются соляная, сероводородная, уксусная, нафтеновая кислоты. В нефтегазодобывающей промышленности коррозии подвержены оборудование скважин, насосно-компрессорные трубы, установки сбора и перегонки нефти и газа из-за наличия сопутствующих кислых газов сероводорода, углекислоты. В химической промышленности коррозионному разрушению подвергаются емкости для хранения кислот, реакторы, перекачивающие насосы (например, крыльчатки насосов, перекачивающих катализат в производстве уксусного альдегида, выходят из строя через 2—3 сут). Химическая обработка металлоизделий, проката, труб, проволоки в кислотах и кислых средах вызывает интенсивное растворение металла и значительные безвозвратные потери его. Считают, что при травлении окалины с поверхности стальных горячекатанных полос в кислотах теряется от 2 до 4 % протравливаемой стали, что при годовом производстве в млн. т составляет 3—6 млн. т металла. Еще более опасны сопутствующие равномерной коррозии процессы локальной коррозии, наводороживания, коррозионного растрескивания, усталостного разрушения сталей. Так, по данным обследования химических заводов Японии, в 1979 г. более 50 % оборудования, разрушенного под воздействием кислых агрессивными сред, приходилось на локальную коррозию, коррозионное растрескивание, коррозионную усталость и лишь 33 % — на общую коррозию. [c.6]

Последняя из перечисленных технологическая операция является широко применяемой и высокоэффективной мерой. На 80...90 % снижаются (релаксируются) остаточные сварочные напряжения путем проведения высокого отпуска при температуре 550...750 °С сварных соединений углеродистых и легированных конструкционных сталей. Одновременно обеспечивается повышение свойств сварных соединений и удаление (эвакуация) диффузионно-подвижного водорода из зон высокотемпературного нагрева при сварке. Для сварных соединений аустенитных сталей применяется термическая обработка по режиму аустенизации (закалка на аустенит) с температур 1050... 1100 °С или стабилизирующий отжиг при температуре 840...880 °С. [c.40]

Р9Ф5 Инструменты простой формы, не требующие больших объемов шлифовальных операций, - резцы, -зенкеры, развертки - для обработки материалов с повышенными абразивными свойствами. Чистовые инструменты простой формы для обработки легированных сталей и сплавов. Обладает пониженной шлифуемостью и пониженными технологическими свойствами по сравнению со сталями Р6М5ФЗ ИР12ФЗ [c.200]

Р10М4ФЗКЮ Инструменты для получистовых и чистовых операций резания, выполняемых в основном на автоматических станках, а также инструменты простой формы для обработки труднообрабатываемых материалов. Имеет более низкие технологические свойства по сравнению со сталью Р12МЗФ2К8 [c.201]

Важным достоинством мартенситно стареющих сталей является их вы сокая технологичность По ряду технологических свойств мартенситно стареющие стали превосходят стали других классов соответствующего уровня прочности Для них характерны высокая технологическая плас тичность отсутствие трещинообразовання при охлаждении, возможность сведения упрочняющей обработки к операциям закалки и старения ма лая изменяемость геометрических размеров в процессе окончательной термическои обработки — старения хорошая свариваемость и возмож ность получения равнопрочности сварного шва и основного изделия при проведении последующего старения [c.198]

Хрупкость хромистых ферритных сталей трудно, а часта и невозможно устранить последующей обработкой, что сужает возможности их практического использования и накладывает ограничения на технологические операции Так,, ковку и прокатку ферритных сталей следует проводить при температурах ниже 1150°С и заканчивать при возможно более низкой температуре, чтобы получить мелкое зерно Все операции гибки, правки необходимо проводить в по догретом до 150—250 °С, особенно при работе с холоднока таными полуфабрикатами [c.346]

При обработке зенкером отверстия, к поверхности которого не предъявляется особых требований по чистоте, или когда зенке-рование является промежуточной (не окончательной) операцией, за критерий износа принимается оптимальный износ. Если же зенкер предназначается для окончательной обработки поверхности (V5—V6), то за критерий износа принимается технологический износ (т. е. такая его величина, начиная с которой получается недопустимая точность или чистота обработки). За лимитирующий износ зенкеров из инструментальных сталей при обработке сталей принимается износ по задней поверхности Лз = 1,2-ь1,5лл<, при обработке чугунов — износ по уголкам б = 0,8ч-1,5 мм. [c.269]

Следует подчеркнуть, что значительный объем работ по трубным элементам (Современных энергоблоков приходится на сварку легарованных сталей. Это повышает ответственность выполнения технологических операций, ужесточает требования к качеству сварки, требует дополнительного проведения термической обработки и увеличивает общую трудоемкость работ. В объеме сварочных работ по паропроводам значительная доля приходится на термическую обработку, трудоемкость которой составляет 25—30% общей трудоемкости монтаж ных операций. В целом трудозатраты на сварочные работы по этому объекту составляют до 50% общих трудозатрат. [c.7]

Особенности и преимущества ионного азотирования деталей машин. Ионное азотирование обеспечивает получение диффузионных слоев высокого качества на сталях различных классов и назначений, а также на чугунах и цветных сплавах приводит к повышению производительности труда вследствие сокращения производственного цикла способствует безопасности процесса и защите окружающей среды в результате применения маловодородной или азотной газовой среды, позволяет исключить косвенный нагрев в печах нагрев электронагревателей, футеровки, муфеля и т. д. благодаря прямому преобразованию электрической энергии в тепловую устраняет трудоемкие операции по нанесению и удалению защитных покрытий вследствие применения простой (экранной) защиты позволяет азотировать окончательно обработанные поверхности деталей, так как изменения размеров деталей после ионного азотирования незначительны и укладываются в поле допуска расширяет организационно-технологические возможности процесса (автоматизация управления и контроля скоростной нагрев и охлаждение деталей, обработка крупногабаритных и мелких деталей любой конфигурации с отверстиями малого диаметра, экономный расход рабочего газа 25 л/ч для камеры диаметром 750 и высотой 3000 мм, окончательная 132 [c.132]

В группу VIII входят низколегированные высокопрочные стали (28ХЗСНМВФА, 42Х2ГСНМ и др.). Повышенные прочностные характеристики этих сталей обусловлены наличием хрома, никеля, добавок вольфрама, молибдена, ванадия, применением двойных операций термической обработки. В отожженном состоянии их обрабатываемость находится на уровне обрабатываемости обычных конструкционных сталей, после термообработки обрабатываемость резко падает. В связи с этим технологический процесс обработки деталей из этих материалов нужно разрабатывать, по возможности, таким образом, чтобы большая часть припуска была снята на отожженных заготовках, оставляя минимум припуска на чистовые операции. [c.5]

Эту сталь применяют для изготовления инструментов, работающих на получистовых и чистовых операц иях резания (в Основном на автоматических станках), а также. инструмента простой формы при обработке труднодбрабатываемых материалов. Имеет более низкие технологические свойства по сравнению со сталью [c.148]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...