Контроль металла

Радиационный контроль металла и сварных соединений производится также гамма-излучением, образуемым при распаде ядер радиоактивных материалов - изотопов. При контроле пользуются искусственными изотопами, которые получают при бомбардировке ядер элементов нейтронами. [c.189]

Изменение размеров повреждений трубопровода устанавливают с помощью проведения дефектоскопии [25, 40, 42, 68, 86, 95, 96] (наружной — ежегодно и внутритрубной — раз в пять-восемь лет). Предотвращение возникновения и развития коррозионных повреждений металла обеспечивают ингибированием рабочей среды и электрохимической защитой трубопровода. Эффективность этих мероприятий оценивают посредством контроля коррозии [25, 33-35, 50, 55], а также методами неразрушающего контроля металла труб [25, 42, 67, 98-103]. [c.154]

ПРИБОРЫ И МЕТОДИКИ КОНТРОЛЯ МЕТАЛЛОВ [c.253]

Приборы и методики контроля металлов [c.255]

Посвящена коррозионному контролю металла котлов в эксплуатаци- нных и стояночных режимах приведены данные о современных методах исследования коррозии в натурных, стендовых и лабораторных условиях описана техника исследования коррозионных процессов и оценки скорости коррозии при повышенных температурах и давлениях дана характеристика методов применимости коррозионного контроля металла котлов в различных водно-химических режимах. [c.2]

Для инженерно-технических и научных работников, занимающихся внедрением и разработкой методов коррозионного контроля металла теплоэнергетических и других промышленных объектов. [c.2]

Одним из условий надежной и безаварийной эксплуатации котлов является раннее обнаружение коррозии труб со стороны воды. Именно поэтому особое внимание уделяется методам коррозионного неразрушающего контроля металла котлов по косвенным показателям [4]. К таким методам относится контроль коррозии по содержанию водорода в паре. [c.16]

Дополнительные сведения по использованию радиационных методов при коррозионном контроле металла котлов приведены в 6.4. [c.50]

Методы акустического контроля металлов/Н. П. Алешин, [c.2]

ОСНОВНЫЕ МЕТОДЫ АКУСТИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ МЕТАЛЛОВ [c.94]

По частотному признаку все рассмотренные акустические методы делят на низкочастотные и высокочастотные. К первым относят колебания в звуковом и низкочастотном (до нескольких десятков килогерц), ультразвуковом диапазонах частот ко вторым — колебания в высокочастотном (от нескольких сотен килогерц до 50 МГц) ультразвуковом диапазоне частот. Высокочастотные методы обычно называют ультразвуковыми. Для контроля металлов преимущественно используют высокочастотные методы. [c.99]

При контроле металла в исходном состоянии достоверность определения механических свойств физическими методами повышается до 92—96%. [c.210]

В настоящее время существует несколько методов измерения диаметров или параметров труб для оценки величины их остаточной деформации. Согласно действующей инструкции по контролю металла котлов, турбин и паропроводов остаточная деформация труб производится путем измерения их диаметра по приваренным к ним бобышкам в двух взаимно перпендикулярных направлениях. [c.225]

Применение поверхностных упругих волн для контроля металла роторов в условиях электростанций позволяет исключить необходимость контроля по методу МПД и перископический осмотр осевого канала ротора. [c.233]

Сложившаяся к настоящему времени на электростанциях система эксплуатационного контроля металла энергоустановок обладает достаточной эффективностью и подтверждает правильность предлагаемых параметров для диагностики металла и про- [c.233]

На основании изложенного выше можно определить следующие пути совершенствования существующей системы контроля металла [c.234]

Входной контроль оборудования с использованием методов и средств дефектоскопии и толщинометрии осуществляют на предприятиях производственных и ремонтных объединений. Также необходим входной контроль металла заготовок, используемых при изготовлении и ремонте ответственных деталей и узлов оборудования на заводах горного машиностроения и ремонтных предприятиях отрасли. [c.39]

При намагничивании сварного шва вдоль его направления для выявления поперечных трещин, границы раздела валик — основной металл в первом приближении можно считать совпадающими с направлением поля и поле не искаженным. Задача становится намного сложнее при поперечном намагничивании сварного шва с выпуклостью, при котором и возникают значительные градиенты магнитных полей геометрического происхождения. В связи с этим ясно, что магнитопорошковый метод наиболее эффективно применяется для контроля металла околошовной зоны и сварных швов со снятой выпуклостью шва. [c.77]

Рис. 9.1. Контроль металла вокруг заклепочных отверстий

Испытания на изгиб рекомендуются для определения механических свойств хрупких и малопластичных при растяжении металлов. Их широко используют в практике коррозионных испытаний и при приемочном контроле металлов как технологическую пробу для оценки пластичности и штампуемости материала, качества сварки и т. д. (ГОСТ 14019—68, 13813—68, 3728—78, 1579—63). [c.39]

Контроль металла и металлических изделий путем изучения их поверхностной твердости практически удобен. [c.336]

Средства контроля твердости многочисленны и различны по методу работы. Рассмотрим основные из них, имеющие наибольшее применение при техническом контроле металла в состоянии поставки. [c.336]

Гамма-дефектоскопия может быть, использована для контроля металла толщиной до 300 мм. С одной стороны помещают источник излучения (обычно кобальт-60), с другой стороны — сверхчувствительную пленку, которая засвечивается гамма-излучением, прошедшим через металл. На заснятых пленках газовые раковины в отливках выглядят в виде затемнений благодаря меньшей толщине слоя металла с четким очертанием контура, усадочные раковины — со слабо выраженным очертанием, трещины выглядят как интенсивные темные ломаные линии и т. д. Путем просвечивания проникающим излучением может быть выявлена ликвация металла. Ценным свойством гамма-дефектоскопии является возможность установления наличия дефектов в сварных швах и выявление их характера, непровар, трещина, газовая или шлаковая раковина. [c.214]

Удельный вес и роль технического контроля в производстве подшипников несколько выше, чем в ряде других отраслей машиностроения. Это объясняется тем, что к деталям подшипников предъявляются очень высокие требования, а допуски на их изготовление определяются микронами и долями микрона. Контроль осуществляется на всех операциях технологического процесса начиная с входного контроля металла и других материалов. [c.90]

Расстояние между соседними замерами по образующей должно быть не более 100 мм для валков с длиной бочки до 700 мм и 150 мм при длине бочки > 700 мм. Факультативно проводят контроль металла валков по микроструктуре, на карбидную сетку и на неметаллические включения. Для контроля валков на заводах все чаще используют ультразвуковую дефектоскопию для выявления трещин и других несплошностей в металле. [c.439]

Организация контроля металла в производство по маркам стали, маркировка и проверка марки стали па прокатных и резательных станах исключили путаницу марок стали, и результате чего завод за 1956 г. не имел ни одной рекламации по химическому составу. [c.275]

Конструкция сосудов должна обеспечивать надежность, долговечность и безопасность эксплуатации в течение расчетного срока службы и предусматривать возможность проведения технического освидетельствования, очистки, промывки, полного опорожнения, продувки, ремонта, эксплуага-ционного контроля металла и соединений. [c.42]

Совмещение испытаний с контролем металла методом акустической эмиссии (особенно при пневмоиспытании аппарата) представляет возможность исключить разгерметизацию и разрушение оборудования при испытаниях. [c.331]

Визуальный и измерительный контроль изделий согласно РД 38.13.004-86 ПБ 10-115-96 ПБ 03-108-96 РД 34.10.130-96 РД 39-132-94 РД 03-29-93 РД-08-95-95 ГОСТ 24297-87 ОСТ 26-07-2071-87 ОСТ 26-2043-91 ТТ-8924-6-90, ТУ на поставку, а также условиям контракта (проверка комплектности и маркировки наружный и внутренний осмотры измерение габаритных и присоединительных размеров определение отклонений от требований документации) Неразрушающий контроль металла сварных соединений изделий в соответствии с ГОСТ 14782-86 ОСТ 3675-83 ОСТ 26-2044-83 ОСТ 26291-94 ПБ-10-155-96 ПБ 03-108-96 РД 34.17.439-96 РД-03-29-93 РД 34.17.302-97 РД 26-02-63-87 РУА-93 ПНАЭ Г-7-031-91 [c.168]

Коррозионный контроль металла котлов в стояночных режимах может также осуществляться по электрическому сопротивлению металла (резистометрический метод). На практике резистомА-рический метод часто применяется одновременно с методом поляризационного сопротивления, что обеспечивает большую надежность получаемой коррозионной информации. [c.113]

Довольно широкое распространение получил метод определения скорости коррозии металла котлов в стендовых условиях по поляризационному сопротивлению. Принципы, теоретические основы и практическое осуществление метода были подробно рассмотрены в 4.1. Так же как и в стояночных и эксплуатационных режимах, в стендовых условиях коррозионный контроль металла котлов может осуществляться приборами типа Антикор , позволяющими определять поляризационное сопротивление, пересчитывать его значение на показатель скорости коррозии, определять кинетику коррозионного процесса и т. д. [c.143]

Донбассэнерго и ВТИ проанализировали данные периодического ультразвукового контроля металла сварных соединений паропроводов свежего пара, промежуточного перегрева блоков 200 МВт и паропроводов неблочных котлов с целью проследить, как меняется состояние металла, регистрируемое с помощью УЗ-методов, в связи с эксплуатационными факторами и качеством сварных соединений в процессе эксплуатации. Были рассмотрены координаты, условные размеры фиксируемых дефектов и амплитуды эхо-сигналов по отношению к сигналам от контрольных отражателей, указанных в правилах контроля. [c.219]

Существенный вклад сделан советскими учеными в области контроля качества сварных соединений. В 1929—1930 гг. в СССР С. Я. Соколовым впервые был разработан ультразвуковой метод контроля металлов. В довоенный и, особенно, в послевоенный периоды разработаны эффективные методы контроля с использованием рентгеновских лучей, излучений радиоактивных изотопов, магнитографии и т. д. (С. Т. Назаров, С. В. Румянцев, Н. В. Хим-ченко и др.). В последние годы советскими исследователями проводится разработка активных методов контроля, которые дают возможность не только обнаруживать, но и предотвращать возникновение дефектов в сварных соединениях непосредственно в процессе сварки. [c.141]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...