Кислород режущий, расход

Расстояние между мундштуком для режущего кислорода и обрабатываемой поверхностью Давление режущего кислорода перед резаком Давление подогревающего кислорода Давление ацетилена перед резаком Скорость строжки Ширина снимаемого слоя Толщина снимаемого слоя Расход кислорода Расход ацетилена Расход железного порошка Удельный расход кислорода Удельный расход ацетилена Удельный расход железного порошка [c.133]

Влияние давления кислорода на расход режущего кислорода [c.380]

Из уравнений следует, что на сгорание 1 кг железа расходуется 0,38 кг или 0,27 дм кислорода, или на 1 см железа расходуется 2,1 дм кислорода. Действительный расход кислорода при резке выше, так как от 30 до 50% кислорода режущей струи тратится на удаление шлака из реза. [c.125]

Расход кислорода режущей струи (Укр) на окисление (сжигание) У о и на выдувание 1/ в образующихся жидких оксидов составит 1 р = У о + Сделав допущение, что весь окисленный металл представляет собой оксид РЮ, масса кислорода. [c.401]

I — расход кислорода на сжигание металла 2 расход кислорода на выдувание металла 3 — общий расход кислорода режущей струи [c.401]

Тогда полный расход кислорода режущей струи У, [c.401]

Сжигание металла и удаление продуктов сгорания осуществляется струей режущего кислорода. Расход кислорода режущей струи в общей форме можно представить так [c.158]

Суммарный удельный расход кислорода режущей струи является минимальным (фиг. 80) вблизи пересечения зависимостей и [c.160]

Примерное количество кислорода на подогревательное пламя при резке средних толщин составляет соответственно 10—13% от общего расхода кислорода или И—15% от расхода кислорода режущей струи, увеличиваясь при. резке малых толщин до 25%. [c.162]

Для получения общего расхода режущего кислорода необходимо учесть либо удельный расход кислорода на выдувание, либо коэффициент использования кислорода режущей струи на окисление, который равен [c.164]

Понижение чистоты кислорода на процесс кислородной резки оказывает влияние накопление в реакционном пространстве примесей (азота, аргона), которые, как правило, нельзя полностью исключить увеличением давления и расхода кислорода режущей струи. [c.200]

Толщина разрезаемой стали, мм Номер внутреннего мундштука Давление кислорода режущей струи, МПа Расход кислорода режущей струи, м /ч Скорость резки, мм/мин Номера наружных мундштуков при резке Расход горючего газа режущей струи, м /ч [c.204]

Расход кислорода (режущего и подогревающего), м ч. . 3 6 10 15 26 40 [c.84]

Суммарный расход кислорода (режущего и подогревающего) при использовании газов — заменителей ацетилена несколько больше, чем при использовании ацетилена. [c.85]

Расход, м /ч кислорода режущего........... 230 280 320 360 420 540 [c.91]

Потери теплоты Q а) на подогрев неиспользуемого кислорода режущей струи б) с отходящими газами пламени и в) за счет излучения в окружающую среду — определяются как разность прихода теплоты и расхода ее на нагрев металла и шлака [c.308]

Расход режущего кислорода (Ор-к) определяется по формуле [c.421]

Резаки снабжаются сменными мундштуками, обеспечивающими различную мощность пламени и расход режущего кислорода. Выбирают их в зависимости от толщины разрезаемого металла и различают по номерам О, 1, 2, 3, 4, 5 и 6 - в порядке возрастания мощности пламени. Мундштуки могут быть щелевыми, дающими кольцевое пламя, и многосопловыми (рис. 149). И в тех и в других режущий кислород проходит по центральному каналу. Многосопловые мундштуки сложнее в изготовлении и менее надежны в эксплуатации засорение отверстий сопл легко приводит к хлопкам и обратным ударам пламени. Поэтому щелевые мундштуки применяют чаще. [c.296]

Толщина разрезаемой стали, мм Размеры основных сечений каналов режущего кислорода в мундштуке, мм Давление режущего кислорода перед резаком, кПа Расход газов, м ч Скорость резки, мм/мин [c.352]

Толщина разрезаемой стали, мм Диаметр выходного канала сопла режущего кислорода, мм Давление кислорода перед резаком, кПа Расход, м ч Скорость резки, мм/мин Расстояние от конца мундштука до поверхности металла, мм [c.353]

Режущий кислород подается к месту реза по внутреннему каналу электрода через держатель, который осуществляет и токоподвод. Резку обычно ведут методом опирания. Для этого после пуска кислорода (если нет специального клапана) возбуждают дугу и перемещают электрод вдоль оси до прорезания металла на всю толщину (табл. 3.10). При небольшой толщине металла электрод можно перемещать и вдоль линии реза. При начале реза не с кромки изделия необходимо прорезать круглое отверстие. Основным недостатком этого способа резки является большой расход электродов. [c.165]

Серийно выпускаются шарнирные машины двух типов для обычной кислородной резки (машина АСШ Огонек ) и для резки кислородом высокого давления до 0,018 МПа (18 кгс/см>) — машина АСШ-В. Повышение давления режущего кислорода в указанном пределе снижает его наибольший расход в 1,8 раза. [c.179]

Давление режущего кислорода, МПа Скорость резки, м/мин Расход кислорода, м /ч Расход ацетилена, м /ч Размеры канавки, мм ширина глубина [c.209]

Давление режущего кислорода (при прочих равных условиях) предопределяет его расход, т. е. объем, поступающий в полость реза в единицу времени. Расход кислорода должен быть достаточным, чтобы обеспечивать интенсивное окисление металла по фронтальной поверхности полости реза и удаление из нее продуктов сгорания. При недостатке кислорода появляется (так же как и при избыточной мощности подогревающего пламени) неотделимый грат на нижних кромках реза вследствие того, что часть расплавленного металла в полости реза не окисляется и попадает в шлак, который по этой причине прочно приваривается к кромкам при вытекании. При избытке кислорода происходит охлаждение им металла, тепло выносится из зоны горения и нарушается процесс резки. Величина давления режущего кислорода назначается в зависимости от толщины металла. [c.7]

При ручной резке пробивка отверстий струей кислорода производится в" листах толщиной до 50 мм. При резке листов большей толщины в точке начала реза просверливается отверстие диаметром не менее 6 мм. Современные автоматизированные стационарные машины для кислородной резки имеют специальные устройства, обеспечивающие при пробивке отверстий плавное увеличение расхода режущего кислорода при медленном перемещении резака от точки пробивки к контуру вырезаемой детали. [c.9]

Расход режущего кислорода. Сжигание металла и удаление продуктов сгорания осуществляется струей режущего кислорода. Кислород режущей струи расходуется на окисление разрезаемого металла, на окисление вдуваемого в )азрез флюса, на выдувание окислов. Количество кислорода, необходимого для окисления разрезаемого металла и флюса, определяется количеством сжигаемого металла и флюса. Теоретически для окисления 1 кг железа требуется от 0,29 до 0,38 кислорода в зависимости от того, окисляется ли железо полностью в FeO или в Рез04. Практически в шлаке при кислородно-флюсовой резке нержавеющих сталей, кроме окислов железа, имеются более сложные составляющие, типа шпинелей, причем соотношение между ними зависит от состава металла, подвергаемого резке, и флюса. Кроме того, часть металла удаляется из разреза в неокисленном виде. Расход кислорода на выдувание окислов из разреза должен быть очень большим (в связи с большой сцепляемостью шлака с кромками). При увеличении толщины металла и, как следствие, ширины разреза, удаляемость шлака из него облегчается, и расход кислорода на выдувание приближается к весьма малым значениям. При этом необходимо учитывать, что при резке малых толщин (до 20 мм) значительное количество кислорода теряется бесполезно в результате высоких скоростей кислородной струи. Отсюда следует, что расход режущего кислорода, а также его давление определяются толщиной разрезаемого металла, чистотой кислорода и скоростью резки. Оптимальный, при данных условиях, расход режущего кислорода может быть определен из следующей зависимости [c.87]

Начало реза. Пламя резака располагают таким образом, чтобы нагреваемая зона распространялась вдоль торцовой поверхности, а не вдоль линии предполагаемого реза. Для повышения устойчивости процесса резки при врезании кислородной струи в металл (в случае деталей прямолинейного сечения) устанавливают мунд-Щтук резака под углом 2—3° к торцовой поверхности детали, с наклоном в сторону перемещения резака. Это значит, что в начальном положении струя режущего кислорода, касаясь верхней кромки детали, должна в нилсней части отклоняться от торцовой поверхности на (0,04—0,05) o мм (где o — толщина разрезаемой детали, поковки или отливки). Место начала резки необходимо предварительно хорошо прогревать до начала оплавления кромки, после чего включать подачу флюса к металлу, а затем режущий кислород. Пуск режущего кислорода производят медленно и плавно. Одновременно с пуском режущего кислорода, не дожидаясь прорезания металла на всю толщину, начинают перемещать резак. На правильность подогрева, своевременность по дачи флюса, кислорода и начала движения резака обращают особое внимание, так как сшибки при этом чаще всего приводят к неуспеху резки. Целесообразнее вначале перемещать резак с пониженной скоростью, постепенно повышая ее до оптимальной. При нормальном начале резки шлак течет по разрезаемой поверхности сплошной струей правильное течение шлака характеризуется подтеканием его под деталь, а неправильное — отбрасыванием его в сторону, обратную направлению резки. При неудовлетворительном начале резки в нижней части поверхности листа образуется уширение реза. Такой дефект начала резки образуется в результате неправильно установленного давления кислорода малого расхода подаваемого флюса слишком резкого пуска кислорода излишне высокой скорости движения в момент врезания. [c.101]

Зависимость скорости резки от рода флюсонесущего газа при расходе флюса 100 г мин приведена в табл. 29. В случае изменения чистоты кислорода режущей струи за счет ввода в нее азота или воздуха, поступающего к резаку в смеси с флюсом для обеспечения равноценного качества реза, потребовалось уменьшить [c.102]

Расход режущего кислорода. Сжигание металла и удаление продуктов сгорания осуществляются струей режущего кислорода. Кислород режущей струи расходуется на окисление разрезаемого металла, на окисление вдуваемого в разрез флюса и на выдувание окислов. Количество кислорода, необходимое для окисления разрезаемого металла и флюса, определяется количеством сжигаемого металла и флюса. Теоретически для окисления 1 кг железа требуется 0,29—0,38 кислорода в зависимости от того, окисляется ли железо полностью в FeO или РегОз. Практически в шлаке при кислородно-флюсовой реэке нержавеющих сталей, кроме окислов железа, содержатся более сложные составляющие типа шпинелей, причем соотношение между ними зависит от состава и состояния металла, подвергаемого резке, и флюса. Кроме того, часть металла удаляется из разреза в неокисленном виде. [c.103]

Расход теплоты при разделительной резке слагается 1) из теплоты, расходуемой на нагрев металла 2) из теплоты, расходуемой на нагрев шлака 3) из потерь теплоты а) на подогрев неиспользуемого кислорода режущей струи, б) с отходящи.ми газами подогревающего пламени, в) на излучение в окружающую среду. [c.304]

Ширина реза зависит от давления режущего кислорода, диаметра выходного отверстия внутреннего мундштука, скорости резки и расхода горючего и может быть принята рсвной 1,5 О мм, где О — диаметр выходного отверстия внутреннего мундштука. [c.421]

Расход кислорода при обработке канавок зависит от 1) диаметра озверстия для режущего кислорода в мундштуке, 2) угла наклона мундштука резака, 3) давления кислорода. [c.422]

Толщина листа в мм Режущий мундштук Скорость резки в см1мин Давление режущего кислорода в атп Расход азов в л/пвг. м Ширина шели в мм [c.529]

Скорость резки в MjMUH Давление режущего кислорода в ama Расход кислорода в л/пог. м Расход ацети- лена в л/пог. м 0 Ско- рость резки в MjMUH Давление режущего кислорода в ати Расход кислорода в л/пог. м Расход ацетилена в л/пог. м [c.533]

Специальные машины. Одним из интересных и существенных применений кислородной резки является зачистка поверхностей блюмсов и слябов в процессе их проката. Для этого применяются специальные машины так называемой огневой зачистки , устанавливаемые в общем потоке движения болванки. Установка такой машины показана на фиг. 70 и 71. Машина изображена на фиг. 72. Она имеет два или четыре башмака 7, на которых укреплены резаки для поверхностей зачистки. Перемещение башмаков механизировано с помощью рычагов 2 и пневматических устройств управление башмаками, а также подачей кислорода и ацетилена осуществляется с отдельно стоящего пульта. Каждый резак обеспечивает выжигание на поверхности слитка канавки шириной 36 мм. Таким образом, на каждые 100 мм нужно иметь 3 резака. Давление режущего кислорода — 4 ати, расход кислорода 1 резаком— 73 M lua на резку и 5 M jua — для подогрева. Давление ацетилена — 1 ати, расход ацетилена — 4,8 M jua . Резак снимает слой металла толщиной 3 мм при скорости перемещения болванки от 20 до 40 м/мин. Обработке на данной машине подвергается нагретая болванка, имеющая температуру 950— 1100°С. [c.343]

Конструкция резака для резки так называемым смыв-процессом предусматривает образование трех струй режущего кислорода. Основная струя разрезает металл, а следующие за ней вспомогательные струи как бы смывают еще горячие бороздки на поверхности кромок реза, шлифуют поверхность реза, повышая ее качество. Трехструйный резак повышает производительность резки в 1,5...2 раза, но увеличивает расход кислорода. [c.298]

Мощность пламени характеризуется расходом горючего газа в единицу времени и зависит от толщины разрезаемого металла. Мощность выбирают такой, чтобы обеспечить быстрый подогрев металла в начале резки до температуры воспламенения и необходимый нагрев при резке. Для ручной резки мощность берут в 1,5...2 раза больше, чем при машинной. При резке литья ее повышают в 3...4 раза, так как поверхность отливок покрыта песком и пригаром. Для резки стали толщиной до 300 мм применяют нормальное пламя, для большей толщины -науглераживающее, с избытком ацетилена. Длина факела такого пламени должна быть больше толщины разрезаемого металла. Давление режущего кислорода зависит от толщины металла, от формы режущего сопла и от чистоты кислорода. При толщине 5...20 мм давление может составлять 0,3...0,4 МПа, при 60...100 мм - 0,7...0,9 МПа. Избыток давления, так же как и его недостаток, уменьшает производительность резки и ухудшает качество поверхности реза. [c.301]

Кислородно-флюсовая резка применяется не только для металлов, но и для резки бетона и железобетона. Отличие состоит в том, что поскольку бетон в кислороде не горит, при резке должны применяться флюсы с большей тепловой эффективностью, чем для металлов. Хороший результат дает флюс, состоящий из 75...85 % железного и 15...25 % алюминиевого порошков. Флюс к резаку подают по внешней схеме сжатым воздухом или азотом, вдувая газофлюсовую смесь в струю режущего кислорода. Можно резать бетон толщиной 90...300 мм со скоростью 0,15...0,04 м/мин при расходе флюса 20...42 кг/ч. Гораздо эффективнее процесс резки бетона кислородным копьем (рис. 159). При этом способе кислород продувают через стальную трубу 1 (копье) диаметром 10...35 мм с толщиной стенки 5...7 мм и длиной 3...6 м. В трубы большого диаметра закладывают стальные прутки, чтобы увеличить их массу, трубы малого диаметра обматывают проволокой. Конец трубы нагревают любым источником тепла (например, электрической дугой или газовым пламенем) до температуры воспламенения в кислороде, затем через рукоятку 2 подают кислород и прижимают копье к поверхности разрезаемого материала 3. В результате горения конца копья в кислороде образуются жидкотекучие оксиды железа, реагирующие с бетоном и образующие шлаки, которые выдуваются из полости реза. Копье при резке периодически поворачивают и перемещают [c.309]

Толщина разрезае- мого металла, мм Диаметр канала режущего кислорода в мундштуке, мм Давление кислорода перед резаком, кПа Расход, м7ч Скорость резки, мм/мин Расстояние между мунлппуком и металлом [c.348]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...