Требования точности и производительности станков

Требования точности и производительности станков [c.28]

Большая часть шлифовальных станков выполняет окончательную обработку деталей или такие операции, к которым предъявляются высокие требования. Поэтому во время эксплуатации необходимо сохранять точность и производительность станков в течение возможно большого периода времени. Для этого необходимо соблюдать следующие правила эксплуатации и ухода за станком. [c.43]

Из этих положений следует, что для повышения точности и производительности обработки следует вести обработку на максимальных режимах резания, допускаемых требованиями к точности размеров и формы деталей, стойкостью инструмента и мощностью станка. [c.135]

При малой серийности применяются многоцелевые станки типа обрабатывающий центр, на которых с одной или нескольких установок последовательно обрабатывается большое число поверхностей. Минимальное число установок и закреплений деталей повышает точность обработки и производительность станков. Для смены инструмента применяются револьверные головки и магазины на большое число инструментов. Для- увеличения концентраций обработки в ряде случаев используются автоматически сменяемые многошпиндельные головки. При обработке крупных трудоемких деталей для увеличения концентрации обработки вокруг места обработки детали устанавливают несколько станков [18]. Таким образом, увеличение концентрации обработки, характерное для массового выпуска продукции, начинает все более часто применяться и в серийном, и в мелкосерийном производстве. В этих условиях еще выше требования к автоматизации смены инструмента, контроле- и ремонтопригодности оборудования, так как потери на обнаружение неисправности и ремонт могут стать основным препятствием увеличения концентрации операций и выпуска продукции. [c.21]

Схему установки заготовки выбирают с учетом ее конструкции и состояния технологических баз, используемых разновидностей обработки резанием и модели оснащаемого станка, требований к точности и производительности обработки, техники безопасности. [c.145]

В последние годы в СССР осуществляется освоение серийного выпуска гаммы ТРС, спроектированных в Ленинградском особом конструкторском бюро автоматов и револьверных станков, взамен ранее выпускаемых [1]. Новые станки (табл. 1) выполнены на более высоком уровне по технологическим возможностям, точности и производительности обработки, надежности и долговечности узлов и механизмов, удобству в управлении, обслуживании и ремонте. Улучшен внешний вид станков, соблюдены современные требования к архитектонике и эргономике. [c.6]

Ограничение по точности обработки. После выбора,и корректировки режимов обработки в соответствии с мощностью привода станка режимы проверяют с точки зрения обеспечения заданной точности обработки детали. Из приведенного в разд. 1.2 анализа механизма образования погрешностей обработки следует, что между точностью и производительностью обработки существует противоречие, заключающееся в том, что повышение точности обработки, как правило, связано со снижением производительности и, наоборот, — снижение требований к точности обработки позволяет увеличивать режимы резания, а следовательно, и производительность. Физический смысл этого явления заключается в том, что любая технологическая система обладает конечной жесткостью. Если в этих условиях увеличивать режимы резания, то будет увеличиваться и сила резания, что, как видно из графика Лд = f (Р) рис. 1.55, а, вызывает увеличение упругого перемещения и, следовательно, увеличение погрешности обработки. [c.143]

Температурные деформации, возникающие при работе металлорежущих станков, оказывают существенное влияние на точность и производительность обработки. Особенно их влияние возрастает на тех операциях технологического процесса, когда к точности обрабатываемых деталей предъявляются повышенные требования. При этом часто для обеспечения требуемого качества деталей обработку ведут с малыми сечениями стружки, что при прочих равных условиях приводит к снижению производительности [3]. [c.256]

Непреложное требование к конструкции станков — обеспечение высокой жесткости, от которой зависят точность и производительность обработки. Высокая статическая жесткость станка является своего рода необходимым, но недостаточным условием высокого качества обработки на нем. Для этого необходимо обеспечить высокие динамические характеристики станка. [c.405]

На станках с ПУ применяют только консольный инструмент, установленный на размер вне станка (погрешность настройки не выше 0,05 мм). Соосность отверстий, расположенных в двух стенках корпусной детали, обеспечивается обработкой с двух сторон с поворотом стола. При нескольких соосных системах отверстий заготовки возможны два варианта их обработки, различных по точности и трудоемкости. При первом варианте последовательно обрабатывают все отверстия в одной стенке с последовательным позиционированием на координаты, затем стол поворачивают на 180° для обработки всех отверстий во второй стенке с повторным позиционированием на каждую ось. При втором варианте соосные отверстия в обеих стенках обрабатывают полностью с поворотом стола, затем происходит позиционирование на координаты оси второй системы отверстий и их полная обработка с поворотом стола. При первом варианте получается минимальный перекос отверстий, но труднее обеспечивается точность межосевых расстояний и соосность отверстий в двух стенках при втором варианте выдерживаются более жесткие требования к соосности и межосевому расстоянию, но возрастает перекос осей. Оба варианта различны и по затратам вспомогательного времени. Выбор варианта по критериям точности и производительности можно рассчитывать на ЭВМ. [c.341]

Для обеспечения высокой точности и производительности обработки заготовок на станках с ЧПУ, применяемые на них приспособления в отличие от приспособлений, используемых на традиционных универсальных станках, должны удовлетворять ряду специфических требований, обусловленных особенностью этих станков. Несоблюдение этих требований значительно снижает преимущества, которые могут быть получены от применения станков с ЧПУ. [c.528]

Требования к системе диагностики станков. Система диагностики станка предназначена для сокращения времени ремонтных простоев и повышения точности и производительности обработки заготовок на станке. Эта система выполняет сопоставление параметров, характеризующих состояние систем и агрегатов станка с заданными для осуществления быстрого поиска неисправностей и принятия решения о возможности продолжения работы. Базовый вариант системы включает в себя контрольные точки и датчики, сигналы которых используются для оценки состояния сис- [c.61]

Зубчатые колеса являются изделиями общемашиностроительного применения. В зависимости от вида зубчатого венца (цилиндрические прямозубые и косозубые, конические прямозубые и с круговыми зубьями, червячные и др.), требований по точности и производительности используются соответствующие методы обработки и зубообрабатывающие станки. Этими факторами объясняется широкая номенклатура зубообрабатывающих станков, действующих в промышленности. [c.484]

Нарезание резьбы плашками и резьбонарезными головками выполняют на револьверных, токарных и болторезных станках, а также на токарно-револьверных автоматах. В серийном и мелкосерийном производствах нарезают резьбы плашками при требованиях точности к резьбе не выше 7-й степени. В серийном и массовом производствах резьбы нарезают резьбонарезными головками, обеспечиваюш,ими повышение производительности в 2. ... .. 4 раза по сравнению с нарезанием плашками, и повышение точности резьбы до 6-й степени. [c.174]

Производительность станка определяют количеством обработан ных в единицу времени деталей, соответствующих по качеству, чистоте и точности обработки требованиям заказа (или техническим условиям, если станок универсальный). [c.625]

Расчет оптимального ряда поворотно-делительных столов. Поворотно-делительные столы вместе с силовыми головками от-носятся к основным узлам АЛ. От пара-метров столов зависят возможность обработки деталей и сборки изделий разных размеров, число выполняемых переходов, точность обработки и производительность многопозиционных станков, из которых компонуют линии. Однако на практике нередки случаи несоответствия параметров имеющихся столов требуемым параметрам не обосновано число типоразмеров выпускаемых столов, недостаточны наибольшие диаметры, низкая точность деления и т. д. Поэтому при выборе параметров и конструкций поворотно-делительных столов необходимо решить следующие задачи разработать метод расчета оптимального ряда делительных столов провести анализ процессов обработки деталей и установить требования к основным параметрам столов рассчитать оптимальное число типоразмеров столов и значения их основного параметра провести исследования поворотных делительных столов раз-ных конструкций и выбрать рациональные для принятого ряда. [c.178]

Приемочные испытания металлорежущих станков в соответствии с общими техническими требованиями на их изготовление и приемку производят на холостом ходу для проверки работы механизмов и под нагрузкой для определения производительности, точности и чистоты обработки. В процессе испытания проверяют все включения, переключения и передачу органов управления для определения правильности их действия, взаимной блокировки, надежности фиксации и отсутствия самопроизвольных смещений, отсутствия заедания, провертывания и пр. Кроме этого, проверяют безотказность действия и точность работы автоматических устройств делительных механизмов, зажима и т. п. [c.609]

Существенным недостатком станков с ЧПУ, который особенно ярко проявляется в условиях ГАП, является то, что они зачастую не гарантируют выполнения наперед заданных жестких требований по точности и качеству обработки деталей, а также по производительности станка и себестоимости продукции. Надо отметить, что в последние годы удалось значительно повысить жесткость конструкции станков и качество режущего инструмента. Так, в современных станках жесткость рабочих органов допускает ускорения порядка 0,5g, а скорости ходов возросли до 15 м/мин. Однако этого в ряде случаев недостаточно, так как точность позиционирования сегодня колеблется в пределах 0,005—0,001 мм (в зависимости от класса обрабатываемых деталей), а время торможения от максимальной скорости (около 15 м/мин) до остановки составляет 0,1 с. [c.122]

Производительность станка сравнительно высокая и составляет 50 отбалансированных вентиляторов в час. Время, затраченное на определение и устранение начальной неуравновешенности в 100 гмм, для вентилятора весом 200 г составляет 10 сек. Достигнутое при этом снижение начальной неуравновешенности до 2—3 гмм по сравнению с допустимой 10—20 гмм удовлетворит все возрастающим требованиям к точности балансировки. [c.111]

Обсуждение заявки завершается составлением протокола, в котором уточняются конструктивные и точностные параметры, условия работы оборудования и технологические особенности. В результате подписания протокола станкозавод принимает заказ на изготовление специального станка и разрабатывает ТЗ на его разработку и изготовление. В ТЗ указывают назначение и производительность оборудования, данные о детали, содержание переходов, требования к базированию и точности обрабатываемых элементов, способ и порядок обработки. [c.78]

Конструкция детали оказывает большое влияние на выбор технологического процесса. Каждая деталь, входящая в машину, должна не только нормально работать, но и быть технологичной в изготовлении, иметь наименьшую трудоемкость и стоимость изготовления. Перечислим некоторые из требований, предъявляемых к конструкции детали в отношении ее технологичности. Во-первых, все поверхности, подлежащие механической обработке, должны иметь простую форму — плоскость или тело вращения (цилиндр, конус и т. п.). Эти поверхности легко обрабатываются на фрезерных, токарных и других станках с высокой производительностью. Криволинейные поверхности можно обрабатывать только с применением специальных станков, фасонного инструмента или копировальных устройств, что удорожает их изготовление. Во-вторых, для удобства обработки и контроля все поверхности по возможности должны располагаться параллельно или перпендикулярно по отношению друг к другу. Кроме того, детали должны иметь простую форму, образованную из простых геометрических фигур (цилиндр, конус, параллелепипед и т. д.). Размеры обрабатываемых деталей определяют не только габариты и тип оборудования, но и метод обработки, так как с увеличением размеров деталей возрастают трудности в достижении заданной степени точности. [c.49]

Исключительно важное значение с точки зрения производительности имеет правильный выбор марки твердого сплава для данной работы. При выборе марки твердого сплава необходимо учитывать характеристику обрабатываемого металла, вид обработки, требования, предъявляемые в отношении точности и чистоты обработанной поверхности, состояние станка и его мощность. [c.18]

В современных станках при повышенных требованиях к точности обработки управление автоматическим циклом шлифования обычно совмещается с измерением детали, что позволяет почти полностью устранить этап выхаживания и повысить производительность станка. [c.249]

При использовании систем управления упругими перемещениями представляется возможность не только повысить точность обработки, но и увеличить производительность. Увеличение производительности достигается за счет уменьшения числа проходов при относительно невысоких требованиях к точности обработка вообще может выполняться в один проход на одном станке. Так, например, при обычной обработке валы проходят четыре гидрокопировальных автомата (на двух происходит черновая обработка каждой из поверхностей с поворотом вала, на двух — чистовая) и шлифовальный станок. При оборудовании гидрокопировальных автоматов системами автоматического регулирования для управления упругими перемещениями достаточно вместо пяти станков иметь всего три. Кроме того, управление упругими перемещениями путем изменения величины продольной подачи позволяет устанавливать более высокие режимы обработки и исключает получение бракованных деталей, поскольку обработка всех деталей партии будет происходить с меньшей величиной поля рассеяния, а следовательно, с меньшим риском выхода деталей за пределы установленного поля допуска. [c.299]

Для создания станка, удовлетворяющего всем требованиям точности, долговечности, надежности, высокой производительности и др., весьма большое значение имеет правильное определение движущих сил и сил, приложенных к рабочим органам и корпусным деталям остова станка. Эти силы являются исходными при расчете узлов и элементов станка на прочность, жесткость и долговечность, при расчете мощности приводов и т. п. [c.138]

Точность обработки деталей зависит во многом от правильного выбора установочных баз и применяемых приспособлений. При восстановлении деталей желательно использовать те же базы, что и при изготовлении. Этого часто выполнить нельзя, так как они бывают повреждены или уничтожены (у коленчатых валов). В первом случае их исправляют, во втором — выбирают новые. При выборе новых установочных баз необходимо исходить из условия обеспечения требований технических условий по точности, положению осей и поверхностей детали в узле, качеству обработки. Выбранные базы должны гарантировать надежное крепление и минимальные деформации детали, учитывать возможности повышения производительности и условий труда рабочих. В качестве установочных баз следует использовать поверхности, которые изготовлены с повышенной точностью и в процессе работы мало износились и деформировались. Незначительные износы, деформации и повреждения на них устраняются слесарной или механической обработкой. Для деталей класса валы в качестве установочных баз целесообразно использовать центры или посадочные поверхности под подшипники. Коленчатые валы при шлифовании шеек устанавливаются в патроны станка наружной поверхностью фланца маховика и посадочным пояском под распределительную шестерню. Для растачивания и хонингования цилиндров блок цилиндров устанавливается на станок плоскостью разъема картера, а для растачивания постелей коренных подшипников — плоскостью разъема с головкой цилиндров. [c.242]

Особое место занимают устройства для установки и закрепления на станке обрабатываемых заготовок и режущих инструментов, без которых при современных требованиях к точности деталей и производительности труда не может обходиться ни одно машиностроительное предприятие. [c.267]

Это требование важно для любых станков, однако на станках с автоматической сменой инструментов оно приобретает особое значение, будучи связано с точностью, производительностью и надежностью работы. [c.46]

По мере расширения использования машин назрела необходимость наладить их изготовление механическим путем, так как ручная обработка уже не могла удовлетворить возросшим требованиям в отношении точности, производительности и удешевления этих средств производства. Большую роль начинают играть специальные машины-станки, предназначенные для обработки деталей машин. Благодаря им, как указывает К. Маркс, .. . удалось производить геометрические формы отдельных частей машин с такой степенью легкости, точности и быстроты, которой никакая опытность не могла бы доставить руке искуснейшего рабочего . [c.6]

Конструкция станин весьма разнообразна. Она заЕисит а) от требований к точности и производительности станка, а также от его назначения, б) от серийности выпуска станков и в) от технологических возможностей станкостроительного завода. [c.748]

Рассмотрим схему определения оптимального режима резания применительно к черновой обработке точением. Вначале задаются глубиной резания. Так как глубина резания не является определяющим фактором стойкости инструмента и качества поверхности, стремятся весь припуск срезать за один проход, тем самым увеличивая производительность точения. Если требования точности и возможности станка не допускают этого, то припуск срезается за два прохода. При первом (черновом) проходе снимается 80% припуска, а при чистовых проходах — остальные 20%. Затем, пользуясь нормативными справочными данными, выбирают станок, инструмент и максимальную подачу 3, обеспечивающую заданную шероховатость поверхности Яц с учетом мощности станка, жесткости и динамических характеристик СПИД. После этого определяется скорость резания. Скорость главного движения резания оценивается по эмпирической формуле (31.5), связывающей все параметры обработки. Стойкость резца Г задается по справочным значениям исходя из обеспечения допустимого значения износа для инструмента из выбранного материала. После вычисления скорости резания определяется соответствующая этой скорости частота вращения шпинделя станка, м/с и = 1000 и/(60тс )з,,,). [c.581]

Недостаток рассмотренных приспособлений состоит в необходимости удовлетворения трудиосовместимых требований — получения наименьшего момента трения при большой нагрузке. Значительного повышения точности и производительности определения дисбаланса ротора достигают при балансировке вращающегося ротора в динамическом режиме на станках для динамической балансировки. [c.47]

Установив круг операций, для выполнения которых предназначается станок, необходимо выбрать с учетом требований к точности и производительности методы обработки и профилирования, которыми, как указывалось выше, определяется характер движений рабочих органов станков, их компоновка, а также в значительной мере и общая компоновка станка. При одних методах обработки и профилирования можно использовать одни и те же движения подвижных элементов рабочих органов станка для одновременного или попеременного выполнения различных функций, благодаря чему уменьшается число подвижных элементов и упрощается конструкция станка, при других — приходится вводить дополнительные подвижные элементы или специальные рабочие органы, что вызывает усложнение конструкции. Например, в случае геометрического профилирования образующей в форме дуги окружности при обработке тороидных поверхностей на продольном суппорте устанавливается большое число подвижных элементов (рис. 1.32), необходимых для выполнения профилирующего движения и установочных перемещений. При профилировании по копиру рабочий орган может состоять всего из двух подвижных элемеи"-тов, перемещающихся в продольном и поперечном направлениях, однако возникает необходимость в дополнительных элементах для установки копира. [c.64]

Увеличение скоростей и нагрузок в современном машиностроении предъявляет повышенные требования к точности вьшолнения и качеству рабочих поверхностей зубьев. Кроме того, производительность зубообрабатывающих операций несоизмеримо низка сравнительно с операциями обработки заготовок до нарезания зуба. В связи с этим возникла задача изыскания новых методов обработки зуба. Применяемые методы нарезания зубьев основаны, как правило, на весьма сложной кинематике процесса, связанной с точно согласованными и многообразными движениями инструмента и заготовки, дающими в своей совокупности профиль и взаимное положение зубьев. Многозвенность рабочих механизмов станков не может обеспечить высокой жесткости всей системы, являющейся одним из основных условий точности и производительности. Части механизмов рабочих движений станка имеют в своих сопряжениях зазоры, наличие которых является основным препятствием к увеличению жесткости. Износ сопряженных элементов снижает точность взаимосвязан- [c.427]

Приспособления — необходимые звенья MP . MP с ЧПУ обеспечивают высокую точность и производительность обработки благодаря их высокой жесткости, быстроходности и мощности при автоматическом перемещении рабочих органов, обеспечивающем возможность обработки максимального количества поверхностей с одной установки заготовки. Стоимость MP с ЧПУ превышает стоимость обычных универсальных станков, вследствие чего стоимость I ч работы таких станков более высокая. А поэтому к приспособлениям для MP с ЧПУ предъявляются следующие требования высокая точность и жесткость, обеспечиваюш.ие высокую точ ность обработки и максимальное использование мощности станка, полное базирование (лишение всех б степеней свободы) как зйго товки, так и приспособления относительно начала координат стйн ка максимальная доступность инструмента — возможность подхода инструмента ко всем обрабатываемым поверхностям возможность смены инструмента вне рабочей зоны станка и вне станка возможность быстрой смены или быстрой переналадки приспособления на станке, что значительно сокращает время, затраченное на закрепление заютовок возможность размещения заготовок на одном приспособлении, что сокращает количество смен инструмен та и время смены инструмента. [c.87]

Требование высокой точности и плавности зацепления зубчатых колес, а также стремление повысить производительность зубонареза-ния привели с созданию специальных зуборезных станков. Наиболее распространенными являются станки, образующие профиль зуба путем фрезерования или долбления режущими кромками инструмента в непрерывном процессе обкатки. При обработке долблением получается более правильный профиль, чем при фрезеровании, так как в этом случае неточности инструмента значительно меньше отражаются на профиле зуба, но зато возникающие при обработке удары йредно влияют на станок и инструмент. Вследствие этого метод долбления применяется главным образом для чистового нарезания зубьев метод фрезерования двух- или трехзаходными фрезами, как наиболее производительный, применяется главным образом для чернового нарезания фрезерование однозаходными фрезами применяется для чистового нарезания. Методом фрезерования можно нарезать большее количество видов зацепления, как-то цилиндрические зубчатые колеса с прямым и косым зубом, червячные зубчатые колеса, червяки, цепные колеса. [c.292]

В общем случае технические условия, устанавливаемые исходя из эксплуатационных требований в зависимости от назначения машины, могут содержать технические требования по самым различным качественным показате тям по мощности (двигатели разного рода), производительности (насосы, компрессоры), 1еометрической точности движения (металлообрабатывающие и другие станки), экономичности, скорости, у скорению, проходимости, легкости управления, бесшумности (автомобили), безотказность действия и др. [c.623]

Лсследованйе ЩЦ и ГУ актуально, так как промышленность предъявляет все более высокие требования к надеяности, производительности и особенно к точности станков о ЧПУ для повышения эффективности использования систем ЧПУ. [c.145]

В зависимости от припуска, требований к точности, чистоте поверхности и производительности шлифования применяются станки с одной, двумя и тремя шлифовальными головками. При однопроходном шлифовании обработку можно вести одновременно несколькими шлифовальными кругами. Метод однопроходного шлифования имеет технологические ограничения [c.623]

Требования назначения — требования к свойствам продукции, характеризующим ее основные функции, для выполнения которых она предназначена в заданных условиях. Сюда же относят совместимость и взаимозаменяемость. В зависимости от вцца продукции требования назначения могут относиться к производительности, точности и скорости обработки (станок) содержанию основного вещества, примесей, добавок, калорийности (пищевой продукт). Совместимость может быть функциональной, геометрической, биологической, электромагнитной, электрической, программной и др. [c.653]

Нападки отличаются простотой и универсальностью. Однако по производительности многопроходное шлифование из-за больших затрат времени на установку, снятие и измерение обрабатываемых деталей значительно уступает однопроходному. Многопроходное шлифование возможно лишь на одношпиндельных станках. При однопроходном шлифовании в зависимости от заданного припуска, требований точности, шероховатости поверхности и производительности применяют станки с одной, двумя, тремя, четырьмя и пятью шлифовальными головками. При этом загрузка, выгрузка и другое вспомогательные операции выполняются в течение основного времени обработки. При проектировании однопроходного шлифования необходимо учитывать, что снимаемый одним кругом припуск не должен превышать при предварительной обработке 0,7 мм и при окончательной обработке 0,3 мм при этом шероховатость поверхности обеспечивается не выше Ra 0,4. [c.627]

При современных требованиях высокой точности и чистоты обработки деталей машин несовершенный и непроизводительный ручной труд не может обеспечить необходимую стандартность качества и должную производительность труда. Стала невозможной и прежняя практика использования универсально-пре-цизионных станков для выполнения точных и неоснащаемых операций. [c.3]

При многопроходном шлифовании можно снимать большие припуски и получать 8-й класс чистоты поверхности. Наладки отличаются простотой и универсальностью. Однако по производительности этот метод из-за больших затрат времени на установку, снятие и измерение обрабатываемых деталей значительно уступает однопроходному шлифованию. Многопроходное шлифование возможно лишь на одношпиндельных станках. При однопроходном шлифовании, в зависимости от заданного припуска, требований точности, чистоты поверхности и производи-, тельности применяют станки с одной, двумя и тремя шлифовальными головками. [c.474]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...