Статическая жесткость станков

Нормативные значения статической жесткости станков приводятся в соответствующих стандартах. Эти нормативные значения устанавливаются как функции от основных размерных параметров станка. Для токарных станков в качестве основного размерного параметра принят наибольший диаметр изготавливаемой детали (Z)), для горизонтально-расточных станков — диаметр шпинделя d). В качестве примера приведем нормативные характеристики статической жесткости (Н/мм) для некоторых типов станков. [c.84]

ЭНИМС, Инструкция по экспериментальному исследованию статической жесткости станков, 1956. [c.482]

При определении статической жесткости станков строятся соответствующие характеристики. Нагрузочная и разгрузочная ветви характеристики обычно не совпадают (фиг. 7), что обусловлено действием сил трения сопрягаемых поверхностей. При нагружении сила трения противодействует прикладываемому усилию, а при разгружении — силам упругости, стремящимся возвратить узел в первоначальное положение. В известной степени это [c.20]

При разработке нормативов приняты значения не статической жесткости станков, а их жесткости, определенной в процессе резания по методике, которая изложена в следующем разделе. [c.64]

Статическая жесткость станков [c.49]

Непреложное требование к конструкции станков — обеспечение высокой жесткости, от которой зависят точность и производительность обработки. Высокая статическая жесткость станка является своего рода необходимым, но недостаточным условием высокого качества обработки на нем. Для этого необходимо обеспечить высокие динамические характеристики станка. [c.405]

Нагрузочные устройства служат для имитации воздействий, которым подвергается станок при типовых шш тяжелых условиях работы, или для исследовательских целей. Нагрузочные устройства, имитирующие процесс резания, позволяют сэкономить материал заготовок и режущий инструмент. Широко используются нагрузочные устройства для определения статической жесткости станков, порошковые электромагнитные тормоза для создания крутильных нагрузок, электромагнитные вибраторы для определения частотных характеристик сганков, динамометрические молотки для импульсного нагружения, устройства для теплового нагружения и другие [23, 24, 31, 38]. [c.717]

На основании перечисленных особенностей разработана лабораторная автоматизированная система диагностирования шлифовальных станков-автоматов, включающая измерение и анализ их основных характеристик, отдельных узлов и параметров технологического процесса. Система позволяет установить взаимозависимость между отдельными параметрами и их связи с показателями качества. Она включает в себя (см. рисунок) датчики (Д ,. . Д,) основных параметров мощности, потребляемой в процессе шлифования и на холостом ходу, измерений вибраций шпинделя круга, биения шпинделя, давления масляного тумана в шпинделе, осевого смещения шпинделя, измерения статической и динамической жесткости станка, засаливания шлифовального круга, числа оборотов шлифовального круга, измерения уровня вибрации и отклонения точности перемещения узла правки, числа оборотов обрабатываемого изделия, измерения припуска, дифференцирования сигнала припуска, температурной деформации обрабатываемой детали, числа оборотов шпинделя изделия, уровня [c.116]

По результатам статических испытаний были подсчитаны суммарные значения жесткости станков и построены графики зависимости = [c.349]

При испытании опытного образца оценивается также влияние на погрешность статической жесткости. Измерение жесткости производится по известным методикам, но с учетом жесткости основных сопряжений станка и элементов, влияющих на точность выходных параметров типовой детали. [c.171]

Суммарное рассеивание для процесса в целом, учитывающее погрешность формы (14.44), рассеивание размера для единичной партии (14.45), а также рассеивание (14.46), вызванное погрешностью настройки, нестабильностью режимов обработки и жесткостью станков одной партии, оценивается статической дисперсией [c.510]

При ориентировочных расчетах точности обычно используют величины у и и/, которые определяют свойства статически нагруженной, неработающей системы. Величины, характеризующие статическую жесткость j и податливость п металлорежущих станков, приведены в табл. 11. [c.27]

Рассмотренный выще статический метод определения жесткости станков имеет существенные недостатки он сложен и требует длительного испытания. [c.74]

Жесткостью J упругой системы СПИД называется отношение радиальной составляющей силы резания Ру к радиальному смещению режущей кромки инструмента относительно обрабатываемой детали. Чем выше жесткость системы, тем меньше погрешность обработки от упругой деформации. В свою очередь, жесткость станка зависит от жесткости отдельных его узлов. Например, жесткость токарного станка определяется жесткостью станины, суппорта, передней и задней бабок. Жесткость системы практически определяется в статическом состоянии с помощью динамометра и индикаторов или в процессе резания на данном станке. [c.11]

Жесткость, упругую характеристику элементов и системы в целом определяют расчетом (для простых деталей) или экспериментально (для сложных узлов). Так как жесткость узла зависит от направления и точки приложения силы, то исследования проводят в условиях, наиболее полно моделирующих реальные условия последующей обработки к узлу прикладывают силу, по величине и направлению совпадающую с постоянной составляющей силы резания, возникающей при обработке назначают определенный вылет резца, положение пиноли задней бабки. Нагружение обычно производят на неработающем станке и получают характеристику статической жесткости, которая, однако, не совпадает с действительной жесткостью станка в работе. [c.33]

Жесткость является одним из важнейших критериев работоспособности станка и определяет точность работы станка в установившемся режиме. Для измерения жесткости используют устройства, которыми обеспечивают нагружение элементов станка, и приборы для регистрации деформаций. На рис. 216, а приведена схема для измерения статической жесткости токарного станка. В резцедержателе / закреплен динамометр 2, который через серьгу 3 воздействует на оправку 4, закрепленную в шпинделе. Нагрузка на оправке создается вращением винта 6 и регистрируется индикатором 9 через тарированную плоскую пружину 8. Отжатия шпинделя и суппорта регистрируют по индикаторам 5 и 7. По результатам испытаний строят график жесткости (рис. 216, б). При прямом нагружении вначале в исследуемой системе выбирают зазоры, поэтому при раз- [c.304]

Рис. 216. Схема измерения (а) и характеристика статической жесткости (б) токарного станка

Жесткость станка можно определить статическим методом, т. е. нагружением узлов неработающего станка, и производственным методом — путем испытания на жесткость работающего станка. [c.47]

Статический метод определения жесткости станков применяется сравнительно давно и в настоящее время хорошо известен. Созданы специальные приспособления для таких испытаний. Описание приспособления для испытания на жесткость токарных станков (конструкции автора) см. Точность , Приложение № 2. Приспособление позволяет производить нагружение всеми тремя составляющими усилия Ру, Р одновременно. Последнее весьма существенно, [c.48]

Если при статическом нагружении и разгружении узла станка по этому узлу наносить легкие удары молотком или производить его сотрясение каким-либо иным способом, то значение статической жесткости получается отличным от ее значения, соответствующего спокойной нагрузке. При работе станка удары и вибрации имеются всегда поэтому испытание с нанесением ударов следует считать более близко соответствующим условиям действительной работы узла, чем [c.56]

На фиг. 123,(5 дана конструкция станины с наклонной плоскостью для токарных станков. Эта сравнительно облегченная конструкция представляет собой ферму с замкнутым поперечным сечением с диагональными ребрами жесткости, одинаково наклоненными к продольным стенкам, состоящую из отдельных отсеков (панелей) поэтому можно рассчитывать на ее большую статическую жесткость. В нижней стенке каждого отсека имеется требуемое литейной технологией стержневое отверстие. [c.193]

И с а е в А. И., Влияние статической жесткости системы деталь — станок — инструмент на чистоту обработанной поверхности, ЦНИИТМАШ, книга 44, Машгиз, 1951. [c.484]

Динамическая и статическая жесткость системы СПИД, как правило, существенно различны. Экспериментально было показано 117], что это различие может достигать 1,5 и более раз. Поэтому следует считать, что наиболее правильным является метод определения жесткости отдельных узлов станка и технологической системы в целом посредством измерения упругих перемещений соответствующих узлов в процессе обработки. [c.266]

Для обеспечения более точной обработки деталей следует уменьшить взаимное смещение у до нуля, тогда жесткость системы СПИД будет стремиться к бесконечности. Как правило, жесткость станка определяется в наиболее невыгодном положении, т. е. в случае наибольшей податливости. Динамический метод может быть применен при испытании станков. Статически жесткость отдельных узлов и станков в целом определяется только при изготовлении станков. В основу динамического метода исследования жесткости металлорежущих станков положена зависимость Ру от глубины резания I и подачи з [c.47]

Опыты показали, что с увеличением глубины резания и подачи величина ступеньки возрастает (рис. 34). Уменьшение точности обработки с увеличением глубины резания и подачи объясняется возрастанием усилий резания, вследствие чего увеличиваются отжимы фрезерной головки. Это отчетливо наблюдалось при измерении статической жесткости узлов станка и инструмента, когда с увеличением нагрузки деформации системы увеличивались. [c.55]

Фиг. 7. Статическая характеристика жесткости станка.

Все рассмотренные разновидности статического нагружения узлов с большей или меньшей точностью дают представление о поведении узлов неработающего станка под нагрузкой, но не дают возможности правильно оценить жесткость станка в условиях его работы (резания). [c.20]

Жесткость приспособления так же, как и жесткость станка, следует определять экспериментально статическим методом или производственным способом. Последний способ более целесообразен и удобен для определения жесткости системы станок—приспособление.. [c.23]

Вследствие того что статические методы не дают возможности правильно оценить жесткость станка в условиях резания, н ибо-.74 [c.74]

Специальными исследованиями установлено, что жесткость станка оказывает существенное влияние на шероховатость обработанной поверхности. По данным ЦНИИТмаш [102], при малых скоростях резания (и = 25 м/мин) высота микронеровностей уменьшалась на 30% с увеличением жесткости токарного станка от 900 до 4500 кПмм. С увеличением скорости резания эффект уменьшается и при скорости V = 75 м/мин независимо от статической жесткости станка микронеровности были неизменными и приближались по величине к расчетным. Можно предположить, что указанная закономерность изменения чистоты обработанной поверхности связана с вибрациями в процессе резания и образованием нароста. [c.403]

ЭНИМС, Эксперимеитальпое исследование статической жесткости станков. Руководящие материалы по составлению баланса упругих перемещений, В. В. Каминская, Л. Б. Котляренко. ЦБТИ, 1957. [c.64]

Динамический расчет станка и выбор основных параметров упругой системы являются предпосылкой для создания виброустой-чивой конструкции. Одним из основных методов повышения динамических характеристик станка является создание более жестких конструкций. Методы повышения статической жесткости станков, [c.87]

Статический метод определения жесткости станков применяется давно и в настоящее время хорошо известен Жесткость узла определяется путем постепенного нагружения усилиями, соответствующими тем, которые тзникают в процессе работы станка, и замеров деформации. [c.96]

Статический метод определения жесткости. Проверка общей жесткости станка в статическом состоянии производится путем нагрун<ения рабочих органов станка, несущих обрабатываемое изделие и режущий инструмент, плавно возрастающей до заданного предела силой и одновременно измеряется относительное перемещение этих рабочих органов. [c.755]

Кроме того, жесткость станка, определяемая в статическом состоянии, лишь приблизительно характеризует упругие перемещения станка в процессе работы. Поэтому разработаны методы испытания станков в производственных условиях (в процессе обработки). Производственный метод испытания жесткости станков, разработанный кафедрой технологии мащиностроения СПбГПУ (ЛПИ), основан на том, что при обработке заготовки с неравномерным припуском (изменяющаяся глубина резания t) форма заготовки (эксцентричность, ступенчатость) копируется на обработанной поверхности (детали). Степень копирования тем больше, чем меньше жесткость технологической системы. При принятых условиях проведения опыта влияние всех факторов, кроме жесткости станка, практически исключается. [c.74]

Способность системы СПИД оказывать сопротивление действию силы Ру характеризует ее жесткость. Жесткость станка рложно определить статическим методом, т. е. нагружением узлов неработающего станка, и производственным методом — испытанием под нагрузкой работающего станка. [c.78]

Жесткость станка можно определить статическим методом, т. е. нагружением узлов неработающего станка, и производственным методом — путем испытания на жесткость работающего станка. Статический метод заключается в постепенном нагружении узлов станка силами, соответствующими тем, которые возникают в процессе работы станка, с производством замеров деформаций. При производственном методе испытания на жесткость проводят в процессе обработки заготовки с разной глубиной резания и неиз- [c.24]

Многоцелевой горизонтальный сверлильно-фрезерно-расточ-ной станок мод. 2204ВМ1Ф4 (рис. 23.31) предназначен для комплексной обработки сложных корпусных деталей размером до 400 X 400 X 400 с четырех сторон без переустановки. Широкие технологические возможности станка определяются значительным диапазоном частот вращения шпинделя, регулируемых бесступенчато (40...5000 об/мин), и рабочих подач (1...1000 мм/мин), большой мощностью привода глазного движения (11 кВт) и высокой статической и динамической жесткостью станка. [c.473]

Токарный станок 163 с САУ [37 ]. Для повышения точности и производительности обработки валов большой длины и низкой жесткости станок 163 был оснащен системой программного управления размером статической настройки. Как известно, обработка валов малой жесткости характерна большой погрешностью формы в продольном сечении из-за собственных деформаций обрабатываемой детали. Эта погрешность достигает величин порядка 0,5—1 мм. Ее устранение связано с увеличением числа проходов и снижением режимов обработки, что приводит к потери производительности. Принципиально система автоматического управления ничем не отличается от САУ станка 1А616. Разница заключается лишь в конструкции датчика пути, чертеж которого представлен на рис. 8.4. В задачу датчика входит автоматическое измерение во время обработки координаты положения суппорта в продольном направлении. Устройство контроля положения суппорта представляет собой многосекционный реохорд I кругового типа, ползушка 2 которого через зубчатые передачи 4 кинематически связана с ходовым валиком 3 станка. [c.530]

Силы. Основанием при расчетах прочности служат исследования давления резания (стр. 882) статический расчет станков недостаточен, так как для точности работы жесткость станка имеет первостепенное значение. Поэтому станок конструируегся с точки зрения его жесткости, и статические расчеты прочности проверяются на опытных устройствах. Для отдельных станков опубликованы подробные расчеты прочности ). [c.865]

Входным сигналом для упругой системы и выходным для процесса резания является сила резания, входным сигналом для процесса резания и выходным для упругой системы является относительное перемещение режущего инструмента и обрабатываемой заготовки в направлении изменения толщины срезаемого слоя. Каждый из этих элементов имеет свою передаточную функцию, по которой может быть построена амплитудно-фазовая частотная характеристика. Величина вектора АФЧХ упругой системы при нулевой частоте, который обозначен через ky, называется статической характеристикой упругой системы. Она близка к величине, обратной технологической жесткости станка. Величина радиуса-вектора амплитудно-фазовой характеристики процесса резания при нулевой частоте называется коэффициентом резания и обозначается через kp. [c.58]

Из формулы (У1.9) следует, что жесткость суппорта является одним из основных параметров, определяющих суммарную жесткость станка. Однако по сравнению с другими узлами токарного станка, жесткость, суппорта является наименьшей, что объясняется большим количеством стыковых соединений, часть из которых подвижные. Статическая жесткость суппортов при рядовой регулировке составляет 3000—4000 кГ1мм, при хорошей регулировке 6000—7000 кГ1мм. В то же время жесткость шпиндельных узлов отечественных токарных станков при нагружении их радиальной составляющей силы резания на переднем центре составляет по данным проф. Д. Н., Решетова 7000—9000 кГ1мм. [c.111]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...