Технологический процесс механической подготовки поверхности

Технологический процесс механической подготовки поверхности [c.125]

Механическая подготовка поверхности (шлифование, полирование) — Доведение исходной чистоты, поверхности до установленных технологическим процессом значений (обычно до б—7-го класса по ГОСТ) [c.136]

Технологический процесс эматалирования в щавелевокислом электролите с двойной солью титана включает механическую подготовку поверхности (полирование или матирование) обезжиривание в органических или слабощелочных растворах или электрохимическим способом [c.124]

Компоновка отделений цеха определяется последовательностью прохождения деталей по основным стадиям технологического процесса нанесения покрытия. В начале цеха размещают кладовые поступающих деталей, далее отделения и участки механической подготовки поверхности (шлифования и полирования, подводного шлифования, гидропескоструйной и дробеструйной обработки). После них размещаются отделения гальванических, химических и анодных покрытий, включающие, как правило, оборудование (ванны) химических способов подготовки поверхности и сушки готовых деталей. В конце цеха размещается полировальное отделение декоративных покрытий и кладовая готовых деталей. [c.250]

Технологический процесс механической обработки детали типа втулка также начинается с подготовки технологических баз 1—б, в качестве которых используют поверхность отверстия [c.51]

Детали, обрабатываемые в гальваническом цехе, проходят технический контроль после выполнения всех операций технологического процесса. Но помимо этого необходимо следить за качеством выполнения отдельных операций, что возлагается на рабочих и мастеров цеха. К таким операциям относятся механическая подготовка поверхности деталей, обезжиривание, травление, декапирование, нанесение гальванических покрытий и их отделка. Способы контроля зависят от требований, которые предъявляются к деталям. [c.114]

Технологический процесс нанесения покрытий из порошковых полимерных материалов предусматривает выполнение ряда операций. Подготовка деталей к нанесению покрытия включает механическую обработку сопрягаемых поверхностей для сохранения их номинальных размеров с учетом покрытия, при этом острые углы и кромки на покрываемых поверхностях должны быть скруглены. [c.159]

Технологический процесс наплавки штампов состоит из следующих операций отжиг штампов, очистка рабочей поверхности, подготовка дефектного места, предварительный подогрев, наплавка, высокий отпуск, предварительный контроль качества и размеров наплавки, последующая механическая и термическая обработка и окончательный контроль. [c.481]

Основные недостатки способа металлизации следующие хрупкость нанесенного слоя и не всегда достаточная прочность сцепления с основным металлом, снижение механической и особенно усталостной прочности деталей из-за уменьшения размеров при подготовке поверхности и нарушения целостности рабочей поверхности деталей. Чтобы избежать трещин в напыленном слое и добиться лучшего сцепления его с основным металлом, надо стремиться снизить остаточные напряжения в слое конструктивными и технологическими мероприятиями. Недостатком процесса является также трудность последующей механической обработки металлизационного слоя. [c.288]

Применяемые технологические процессы обработки глубоких отверстий в больщинстве случаев полностью основаны на механической обработке развертывании, растачивании, механическом полировании [114, 167]. Операции развертывания и растачивания многочисленны, сопровождаются большими затратами ручного труда и в большинстве случаев дают низкое качество обрабатываемой поверхности. Существенным недостатком указанных операций является недостаточно качественная подготовка отверстий под последующие операции шлифования (для отверстий больших диаметров) и механического полирования (для отверстий малых диаметров). Наличие кольцевых глубоких царапин и надиров на поверхности отверстия после предварительной обработки требует существенного увеличения припуска на отделочные операции. Именно на отделочных операциях электрохимическая размерная обработка может дать наибольший экономический эффект и значительное снижение трудоемкости (табл. 16). [c.238]

Подготовка поверхности основного металла — одна из вал ней-ших операций всего технологического процесса нанесения гальванопокрытий. Цель подготовки поверхности — удаление с деталей жировых загрязнений, окислов, а также уменьшение щероховатости поверхности механической обработкой или электрополированием. [c.124]

Склеивание. При ремонте тракторов для крепления деталей, соединения их отделившихся частей, заделки трещин, пробоин, раковин, восстановления неподвижных и резьбовых соединений применяют склеивание. Технологический процесс склеивания состоит из следующих этапов подготовки поверхностей к склеиванию, включающей механическую обработку (при необходимости), очистку от грязи и оксидов, тщательное обезжиривание (авиационным бензином, ацетоном) нанесения клея кистью или пульверизатором на обе склеиваемые поверхности и подсушки клея сборки соединения и установки под пресс выдержки под давлением при определенной температуре. [c.221]

Технологический процесс пайки мягким (низкотемпературным) припоем включает подготовку поверхности деталей и собственно пайку. Подготовка поверхности деталей состоит в подгонке друг к другу припаиваемых поверхностей, механической очистке от грязи, жиров и окисных пленок, покрытии очищенных поверхностей флюсом. [c.355]

Особенностью технологических процессов получения атмосферостойких покрытий является тщательная и многостадийная подготовка поверхности. При окраске изделий высоких классов по внешнему виду особое внимание уделяется механической обработке, т. е. выравниванию и исправлению дефектов поверхности механическим путем. Использование шпатлевок для выравнивания поверхности под атмосферостойкие покрытия приводит к ухудшению защитных свойств, хотя в целом ряде случаев их применение необходимо. Большое значение для получения долговечного атмосферостойкого пок- [c.178]

Технологический процесс восстановления пластмассовых деталей с помощью клеев и клеевых композиций состоит из следующих операций подготовка восстанавливаемых поверхностей деталей (обезжиривание, придание шероховатости), нанесение клея, фиксация склеиваемых поверхностей (склеивание) и механическая обработка. [c.175]

Технологический процесс фосфатирования методом струйного распыления состоит из операций химической подготовки деталей, фосфатирования, хроматного пассивирования и покрытия пленки лаком или промасливания. Операции эти могут производиться в туннельной установке, состоящей из ряда камер. Детали, смонтированные на подвесках, или в корзинах, перемещаются последовательно через все камеры. На операциях обезжиривания, травления и промывки для струйной обработки рекомендуется применять цилиндрические форсунки, на операциях фосфатирования и хроматного пассивирования — центробежные форсунки. При работе с цилиндрическими форсунками химическое действие раствора сочетается с механическим воздействием струи на поверхность металла, что оказывает вредное влияние на качество пленки. [c.103]

Технологический процесс гладкого хромирования состоит из трех этапов подготовка детали (механическая обработка для придания правильной формы, навешивание и защита необрабатываемых поверхностей — экранирование, обезжиривание, промывка в горячей, а затем в холодной проточной воде, декапирование — очистка обратным током) хромирование (основной процесс по времени) обработка после наращивания (последовательные промывки в дистиллированной — для сбора хромового ангидрида, холодной проточной и горячей проточной воде, сушка и разборка подвесок, термическая и механическая обработка — шлифование мягкими кругами). [c.320]

Технологический процесс нанесения покрытия состоит из операций подготовки поверхности перед покрытием, нанесения его и полирования (если нужно). Подготовка поверхности деталей перед покрытием производится механическим (шлифование, песко- или дробеструйная обработка) или химическим (обезжиривание в щелочных растворах, травление, декапирование) способом. [c.243]

Технологические процессы электролитического осаждения состоят из трех групп операций подготовки изношенной поверхности, осаждения и обработки наращенного слоя. Подготовка изношенной поверхности деталей заключается в механической обработке, обезжиривании, травлении и декапировании. При наращивании используют различные металлы, дающие наименование процессу и обеспечивающие необходимые свойства восстановленной поверхности. [c.302]

В брошюре рассматриваются механические и химические методы подготовки поверхности под окраску. Описываются основные операции те.хнологического процесса и применяемое оборудование. Приводятся экономические расчеты, связанные с выбором технологического процесса подготовки поверхности. [c.2]

Выбор технологического процесса подготовки поверхности под окраску зависит от характеристики изделия (габаритов, конфигурации, массы), вида загрязнений (штамповочные смазки, машинное масло, твердые частицы металла после механической обработки, консервационные смазки), наличия или отсутствия окалины, требований к качеству лакокрасочного покрытия. [c.4]

Детали этой группы можно условно рассматривать, как втулки с-гладкими ступенями, из которых отдельные подвергаются дополнительной обработке. Но только условно Технологический процесс втулки со сложным профилем нельзя строить на основе механического суммирования технологии обработки ступенчатой втулки с технологией обработки отдельных сложных поверхностей. Это будет неверно, так как подготовка ступеней при обтачивании сложных поверхностей имеет свою специфику, определяемую особыми требованиями, которые предъявляются к этим поверхностям и которые зависят от профиля данной ступени и особенностей "ее дальнейшей обработки. . [c.212]

Наращивание пастообразным клеевым составом. Технологический процесс наращивания пастами состоит из подготовки детали, нанесения пасты, термической и механической обработки. Поверхность детали обрабатывают для нанесения пасты так же, как и перед нанесением жидкого клеевого раствора. Пасту наносят аккуратно и быстро, пока она не загустела, металлическим или деревянным шпателем, уплотняют ее, тщательно втирая в шероховатости и поры поверхности детали. Накладывают пасту с избытком, так как она после высыхания дает усадку. Желательно, чтобы наращиваемая поверхность детали располагалась горизонтально. Если сделать это не удается, а имеется опасение, что паста может сползти, нужно ее для удержания закрыть бумагой, края которой приклеить к поверхности детали. [c.74]

Наращивание порошковыми термопластами. Технологический процесс нанесения порошковых полимеров на поверхность деталей состоит из следующих элементов подготовки порошковой смеси, подготовки самой детали, нанесения покрытия и его термической и механической обработки. [c.74]

Технологический процесс пористого хромирования. В основном технологический процесс получения пористого хрома не отличается от процесса хромирования гладким хромом. Как и при гладком хроме, подлежащая покрытию деталь подвергается тем же операциям предварительной подготовки. Разница здесь заключается лишь в более тщательной механической обработке. Точно и чисто обработанная поверхность является необходимым условием получения равномерного и гладкого покрытия. Последнее является весьма важным, поскольку припуски на окончательную механическую обработку малы, а пределы допусков — узки. [c.126]

Технологический процесс подготовки чугунных изделий проще и дешевле, чем стальных, так как отпадают дорогие и трудоемкие операции травления и обработки в растворах никелевых солей, которые заменяются дробеструйной очисткой и лишь для ответственных химических аппаратов применяют отжиг и механическую обработку поверхности рекомендуется также проводить обезуглероживание. Эти операции, конечно, удорожают процесс подготовки, но [c.122]

Для увеличения адгезии покрытия из пентапласта, фторопласта, полиэтилена и поливинилхлоридной краски П-ХВ-716 в технологическом процессе подготовки поверхности проводят механическую очистку для увеличения шероховатости Rz до 10—30 мкм по ГОСТ 2789—73 или операцию грунтования. [c.227]

В цехах, изготовляющих турбинные лопатки, применяются операционные карты (приложение 2). Эти карты составляются отдельно на каждую операцию. В них даются эскизы обработки, указываются способы измерения деталей, места и методы клеймения, режимы резания. По таким подробным операционным картам работа может производиться и без чертежей, так как все размеры, которые должны быть у заготовки после данной операции, указываются в эскизах. Такой специфичный метод разработки технологического процесса изготовления турбинных лопаток объясняется исключительно большой сложностью формы этих деталей и особенностью их обработки, при которой для ряда начальных и промежуточных технологических операций, связанных с подготовкой базовых поверхностей и предварительной обработкой профильных частей, технологами указываются размеры, отличные от указанных на рабочих чертежах лопаток. Для расчета, технически обоснованных норм применяются операционно-нормировочные карты (приложение 3). Кроме указанных карт механической обработки применяются технологические карты сборки, сварки и других видов работ (приложения [c.22]

В брошюре приведены краткие сведения об основах процессов очистки поверхности различных металлов и сплавов как методе декоративной отделки и подготовки деталей перед нанесением гальванических и химических покрытий. Даны характеристики отдельных способов механической подготовки, обезжиривания, травления, химического и электрохимического полирования. Приведены схемы технологических процессов очистки и отделки деталей из различных материалов. [c.2]

Дефектом называется каждое отдельное несоответствие продукции требованиям, установленным нормативной документацией. Дефектами могут являться несоответствия формы, размеров, состояния поверхностей, физико-механических свойств, нарушения сплошности деталей. По причинам и времени появления дефекты можно разделить на технологические, возникшие в процессе изготовления (к ним относятся и дефекты сварочного производства), и эксплуатационные (возникшие в процессе использования изделия). Технологические дефекты могут приводить к появлению эксплуатационных. В сварочном производстве принято разделять дефекты подготовки и сборки и сварочные дефекты. [c.337]

Технологическая схема производства труб индукционной сваркой приведена на рис. 185. Весь процесс подготовки и формовки штрипса в трубу ничем не отличается от рассмотренного ранее, за исключением операции подготовки кромок (отсутствуют установки механической очистки кромок). После формовочного стана необходимы металлические щетки для удаления расслоившейся окалины с наружной поверхности трубной заготовки во избежание засорения индуктора. [c.322]

Технологическими следует считать детали, обработки которых можно выполнять в непрерывном автоматическом процессе и не связанные с ручными приемами управления обработки. С позиции подготовки программы технологичными следует считать такие детали, в которых обрабатываемые поверхности плоскости или криволинейные поверхности, профиль которых образован сопряжением прямых с дугами окружностей. Если конструкция заготовки отвечает общим требованиям механической обработки и программирования, то повышение технологичности конструкции в первую очередь должно быть направлено на сокращение типоразмеров режущего инструмента и использование стандартного инструмента. [c.72]

Подготовка под сварку поверхности пористых металлов существенно упрощается, так как в состоянии поставки они пропитываются специальными наполнителями пористые нихром и никель — церезином, а молибден и вольфрам — медью. После механической обработки наполнитель удаляется испарением в вакууме. Диффузионную сварку пористых металлов следует производить при тщательном контроле основных технологических параметров процесса. Увеличение сжимающего давления выше допустимого может привести к уменьшению пористости в зоне контакта и даже к полному ее исчезновению. Температура сварочного цикла должна быть строго лимитирована даже при весьма низких давлениях, так как в области высоких температур, когда диффузионная подвижность атомов и упругость паров металла достаточно велики, может происходить самопроизвольный процесс коагуляции пор. [c.149]

Первый способ изготовления экрана. Технологический процесс изготовления экрана включает следующие операции механическую обработку подложки подготовку поверхности подложки экрана перед нанесением люминесцентного состава приготовление люминесцентного состава нанесение светосостава на подложку экрана. [c.174]

Технологический процесс включает ряд операций подготовку исходного материала, волочение, термическую обработку, покрытие и отделку. Исходным материалом для производства стальной проволоки является катанка диаметром от 5 до 15 мм в бунтах массой до 600 кг. Перед волочением катанку подвергают травлению для удаления окалины с поверхности. Наряду с травлением в кислотных растворах окалину с поверхности катанки удаляют также механическим или электрохимическим способом. При производстве высокопрочной проволоки из сталей типа ЗОХГС, 50ХФ и др. катанку подвергают патентированию. Патентирование заключается в нагреве стали до температуры однофазного состояния аустенита, выдержке в соляном растворе при 450—550 °С и охлаждении на воздухе. Сорбитная структура, полученная после патентирования, улучшает механические свойства катанки — повышается пластичность и прочностные характеристики металлов. Силы трения в зоне контакта металла с каналом волоки являются вредными, препятствующими повышению эффективности процесса. Для уменьшения коэффициента трения поверхность катанки подвергают меднению, фосфатнрованию, желтению, известкованию. Перед подачей в волочильную машину бунты катанки укрупняют на стыкосварочной машине. Перед задачей в волоку конец катанки заостряется на острильных станках. Операция острения может проводиться перед задачей в каждую волоку, если волочение осуществляется через несколько волок. [c.339]

В технологическом процессе, связанном с восстановлением деталей, может возникать необходимость в подготовке к механической обработке резанием, снятии напряжений с целью недопущения трещинообразова-ния, упрочнении поверхности восстановленной детали. [c.498]

Технологический процесс окраски включает три основных этапа подготовку поверхности деталей и изделий под окраску, нанесение покрытий и сушку окрещенных поверхностей. Подготовка поверхности под окраску преследует цель выравнить окрашиваемые поверхности и обеспечить прочное сцепление (адгезию) слоев прунта и краски с основным металлом. Применяют механические, термические и химические методы подготовки поверХ1Ности. [c.238]

Технологический процесс электролитических и химических покрытий состоит из трех этапов подготовки поверхностей деталей под покрытия, электролитического или химического наращивания поверхностей и обработки нарощен-ного слоя. Первый этап включает механическую и химическую подготовку поверхностей. Третий этап заключается в механической (иногда, кроме того, в термической) обработке нарощенного слоя. По содержанию технологических операций и применяемым ремонтным материалам механическая обработка при подготовке деталей к покрытиям и при обработке нарощенного слоя имеет очень много общего. Поэтому ремонтные материалы, используемые при механической обработке на обоих указанных этапах, целесообразно рассмотреть совместно. [c.121]

Технологический процесс получения проката из цветных металлов в общем случае состоит примерно из тех же операций, что и технологический процесс получения проката из стали. Однако в зависимости от свойств металла, размеров и назначения готового проката, типа и мощности оборудования стана одни операции могут повторяться несколько раз, а другие могут отсутствовать. Так, листы и полосы оловяннофосфористой и оловянносвинцовоцинковой бронз прокатывают из слитков в холодном состоянии. В этом случае нагрев слитков перед прокаткой отсутствует. Учитывая, что к качеству поверхности листов и лент из цветных металлов и сплавов предъявляют повыщенные требования и оно оказывает существенное влияние на выход годного, подготовка металла к прокатке — механическая обработка поверхности слитков и заготовок с целью удаления поверхностных дефектов — производится несколько раз. При холодной прокатке слитка в готовое изделие применяют промежуточный отжиг для снятия наклепа металла и повышения его пластичности. [c.358]

Технологические стадии процесса подготовки поверхности металла под окраску включают очистку от разнообразных загрязнений, механическую или химическую обработку для создания шероховатости и антикорро< зионную обработку (оксидирование, фосфатирование, пассивирование). [c.12]

Технологические процессы электролитического осаждения состоят из трех групп операций подготовки изношенной поверхности, осаждения и обработки наращенного слоя. Подготовка изношенной поверхности деталей заключается в механической обработке, обезжиривании, травлении и декапиро- [c.108]

Технологический процесс электрохимического оксидирования алюминия и его сплавов состоит из операций механической и химической подготовки, оксидирования и обработки оксидной пленки. При декоративной отделке изделий на их поверхности не должно быть рисок, царапин, вмятин. Для устранения внешних дефектов производится шлифование и полирование. В случае эматалирования полирование является обязательной операцией, так как только в этом случае можно получить эмалевидные пленки. Полирование должно производиться так, чтобы избегнуть местного перегрева металла. Такой перегрев, как уже указывалось, приводит к браку изделий. Мелкие детали можно обрабатывать галтовкой со стальными шариками или с кукурузными початками в мыльном растворе. [c.46]

Изготовление деталей с применением гальванопластики включает этапы изготовления модели, подготовки ее поверхности, нанесения на последнюю токопроводного слоя, электролитическое наращивание на модель рабочего слоя из никель-кобальтового сплава (или другого сплава) и медного технологического подслоя, механической обработки, присоединение или нанесение конструкционного слоя. Модели можно изготовлять из различных материалов металла, восковой композиции, гипса, пластических масс и др. Наибольшее распространение получили полиметакрилат (органическое стекло), полиэфирная смола ПН-1 (используется в качестве- облицовочного слоя), эпоксидные смолы ЭД5 и ЭД6, акрилатовые смолы (в качестве наполнителя) и хлорвинил для получения имитации рельефа искусственной кожи. Токопроводных слой можно получить химическим серебрением, химическим меднением, нанесением медного слоя металлизацией в вакууме и графитированием. Гальваническое наращивание рабочего слоя производится в специальной установке, обеспечивающей перемещение модели в ванне в процессе наращивания. [c.134]

Технологический процесс изготовления моделей из пластмасс состоит из операции изготовления мастер-модели, подготовки поверхности мастер-модели к изготовлению формы, изготовления пе-скоформы и моделей из эпоксидных компаундов по пескоформам, полимеризации, выпреооовки и механической обработки. моделей. [c.203]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...