Способы обработки металла кислородом

Способы обработки металла кислородом [c.413]

Обработка поверхности металла кислородной струёй находится ещё в начальной стадии развития и используется в промышленности только для грубых работ преимуществом её является высокая производительность, достигающая несколько сот килограммов сожжённого металла за 1 час. Различные способы обработки металла кислородом представлены схемой на фиг. 251. [c.413]

Фиг. 251. Способы обработки металла кислородом.

Процесс сжигания металла струёй кислорода может быть использован для различных видов обработки металла. Струя кислорода, направленная нормально к поверхности металла, прорезает насквозь всю его толщину, чем осуществляется процесс резки, лучше всего изученный и освоенный в настоящее время. Струя кислорода, направленная приблизительно тангенциально, позволяет осуществлять процесс кислородной обработки поверхности металла. При этом способе кислород, сжигающий металл, заменяет металлорежущий инструмент, производя процессы, аналогичные строганию, фрезерованию, сверлению металла и т. п. [c.413]

Удобным способом обработки толстых плит стали и других материалов является их резка струей кислорода. Сверхзвуковой поток чистого кислорода направляется на поверхность материала, причем металл нагревается пламенем газообразного топлива. В результате соприкосновения с кислородом нагретая сталь горит, а ее близлежащие слои плавятся и сдуваются. Таким образом, перемещая струю по пластине, осуществляют ее резку. На рис. В-7 изображена разрезанная поверхность плиты из титана. [c.19]

Весьма распространенным прогрессивным технологическим процессом разделения металла на части или удаления с поверхности металла некоторого его объема является кислородная резка. По объему применения она занимает ведущее место среди всех способов газопламенной обработки металлов. Но в противоположность сварке или пайке кислородная резка разрушает имеющиеся в металле энергетические связи. Резка осуществляется сжиганием некоторого объема металла посредством воздействия кислорода. При этом, так же как и для большинства сварочных операций, необходим нагрев металла до высоких температур. В настоящее Бремя применяется кислородная резка сплавов на основе железа, меди, а также титана. Являясь для этих материалов весьма эффективным технологическим процессом, в ряде случаев она полностью заменяет механическую обработку. [c.7]

Ведущим процессом среди других методов газопламенной обработки металлов является кислородная резка, для нужд которой в настоящее время расходуется основное количество технического кислорода. В связи с широким развитием различных новых способов электрической сварки, способ газовой сварки сохраняет самостоятельное значение только в некоторых технологических процессах. К таким процессам, где применение газовой сварки может считаться технологически оправданным, относятся ремонтная сварка и пайка изделий из серого. [c.5]

Химический способ состоит в обработке металлов соответствующими водными растворами, содержащими окислители, которые способны генерировать на поверхности деталей активный кислород, вступающий во взаимодействие с металлом. Этот способ является наиболее простым и доступным для обработки черных металлов и сплавов на основе меди. [c.103]

Композитные материалы (кроме эвтектических) обычно изготавливают из двух или более составляющих элементов. Каждый из этих элементов предварительно тщательно очищают от загрязнений тем не менее, после любой обработки (за исключением таких особых видов предварительной обработки, как высокотемпературный вакуумный отжиг или катодное травление) на поверхности остаются пленки адсорбированных веществ. Пленки на металлах возникают, в основном, из-за взаимодействия с кислородом воздуха, но на окислах и некоторых неметаллах пленки могут появиться в результате взаимодействия с водяным паром. Дополнительными источниками образования пленок могут явиться загрязняющие вещества, присутствующие в различных количествах при подготовительных операциях, например масло или смазка, хлориды и сульфиды, пыль и другие посторонние вещества и продукты их взаимных реакций, например гидроокиси. Таким образом, объединение составляющих композита не является простым физико-химическим процессом. Как правило, для образования связи между металлом и упрочнителем пленки должны быть каким-либо способом уничтожены. Иногда, однако, пленки желательно сохранить или видоизменить в частности, окисные пленки на алюминии и боре сводят к минимуму взаимодействие компонентов в соответствующих композитах. [c.32]

По сравнению с разработанным несколько позже мартеновским способом производства стали конвертерный процесс отличался значительно более высокой производительностью. Однако он имел и существенные недостатки. При конвертерном процессе нельзя было в значительных количествах перерабатывать твердый скрап, т. е. вторичный металл,— сырье в виде отходов производства и стального лома, которое во все большем количестве накапливалось в хозяйстве развитых стран. Кроме того, интенсивная продувка жидкого металла в конвертере сжатым воздухом вызывала повышенную концентрацию азота в металле. К концу процесса бессемерования в стали обычно содержалось 0,012—0,015% азота. Это значительно превышало содержание азота в мартеновской стали. То же самое можно сказать и о концентрации кислорода. Конвертерная сталь содержала его большее количество, чем мартеновская. Увеличенное содержание в металле азота, кислорода, так же как фосфора и серы, ухудшало его пластические свойства, повышало хрупкость металла в процессе его последующей обработки давлением и при эксплуатации изделий из такого металла [3, с. 153, 154]. В результате этого уже в последнее десятилетие XIX в. более интенсивно развивался мартеновский способ производства стали, а в дальнейшем также электрометаллургические процессы. Конвертерный способ выплавки стали надолго уступил им первенство. [c.119]

Получение форм с отпечатками орнамента из сыпучих песков и порошков, упрочняемых перепадом давления воздуха. Формирование литой поверхности деталей (отливок) в формах из сыпучих песков и порошков существенно отличается от процессов, протекающих в формах, изготовленных из формовочных смесей с органическими и неорганическими связующими [36]. Известно, что почти все металлы в жидком состоянии (сталь, чугун, титан и др.) агрессивны и характеризуются повышенной химической активностью. По этой причине иа границе контакта жидкого металла с формой очень легко образуются продукты взаимодействия—конгломерат из окислов и силикатов металлов. Для образования таких соединений необходимо поступление в зону контакта кроме молекул кислорода Ог еще и активных ионов ОН, так как только в присутствии ОН происходят диссоциация окислов, входящих в состав наполнителей смеси, и образование продуктов взаимодействия. Главными поставщиками О2 и ОН в зону контакта являются легкоплавкие окислы, гидраты и другие соединения, содержащиеся в органических и неорганических связующих. Поэтому для получения высококачественных отливок с низкой шероховатостью поверхности литейные формы подвергают сушке и высокотемпературному обжигу. Применение тепловой обработки форм повышает трудоемкость изготовления и себестоимость отливок. Новый способ [c.152]

Все более широкое применение находят способы прокатки порошков, в том числе и в металлических оболочках. Использование горячей прокатки в оболочке позволяет избежать необходимости применения вакуума при спекании. Этим методом удается получить лучшие результаты в отношении однородности и меньшую пористость материала по сравнению с методами обработки прессованных и спеченных брикетов. По рассматриваемой технологии порошок брикетируют в герметически закрытом, ковком и газонепроницаемом контейнере и нагревают до нужной температуры затем всю сборку подвергают горячей прокатке. Контейнер предотвраш,ает загрязнение порошка газами (кислородом и азотом) как во время нагрева, так и при рабочих температурах прокатки. Частицы металла, находясь в тесном контакте в контейнере, при прокатке подвергаются пластической деформации. Такой непосредственный контакт частиц и разрушение прежней структуры зерна в результате пластической деформации, а также подвижность атомов металла, вызываемая высокой температурой, позволяют быстро протекать диффузионным процессам. В результате получают беспористый металл, не прибегая к прессованию и длительному спеканию в глубоком вакууме. Недостаток горячей прокатки в оболочке - нет дополнительной очистки титана вследствие удаления летучих примесей и газов, которая обычно наблюдается при спекании или горячем прессовании заготовок в вакууме (давление 30 - 80 МПа, температура 1100 - 1200 °С и выдержка 15 - 20 мин). [c.160]

Широкое применение новых конструкционных материалов на основе тугоплавких и высокоактивных металлов (титан, цирконий, молибден, вольфрам и др.) потребовало создания способа их обработки источником тепла с высокой плотностью энергии в условиях защиты от взаимодействия с газами воздуха (кислород, азот). Наиболее полно этим условиям отвечает электронно-лучевая технология. [c.244]

Топливо является не только источником теплоты, но и реагентом, восстанавливающим металл из его оксидов и других соединений. Различают две разновидности топлива а) естественное (дрова, горючие сланцы, торф, уголь, нефть, природный газ) его сжигают без предварительной обработки б) искусственное (бензин, керосин, мазут, генераторный и коксовый газ, древесный уголь, торфяной и каменноугольный кокс и др.), перерабатываемое из естественного химическим или тепловым способом. Так, подвергая тепловой обработке (без доступа воздуха) коксующиеся угли при 1000—1100°С, получают каменноугольный кокс. Топливо содержит свободный углерод, углеводороды, соединения серы, кислорода, азота, различные минеральные соединения, переходящие при сгорании в золу, и др. [c.299]

Деформацию на различных термомеханических режимах оценивают исходя из того, что при горячем объемном деформировании заготовок из стали наблюдаются потери металла в угар, образование на поверхности заготовки окалины значительный расход энергии на нагрев ухудшение качества поверхностного слоя (выгорание летучих составляющих, в том числе углерода и марганца, насыщение кислородом, пористость, укрупнение зерна и др.), т. е. необходимость припуска для обработки резанием со снятием стружки, связана с природой горячей штамповки, независимо от способа ее осуществления (открытая, малоотходная, закрытая). [c.162]

Сущность кислородно-дуговой резки заключается в расплавлении металла электрической дугой и сжигании его струей кислорода. Этот способ можно применять для резки углеродистых и легированных сталей, цветных металлов и чугуна. По чистоте обработки кислородно-дуговая резка не уступает газокислородной, а по производительности в ряде случаев превосходит ее. Резку можно выполнять трубчатыми металлическими (рис. 67), керамическими и обычными электродами с обмазкой. В процессе резки конец электрода опирают на разрезаемую поверхность под углом 80—85° к ней. Образующийся на конце электрода козырек из обмазки обеспечивает необходимую для резки длину дуги. Трубчатые электроды используются для вырезки отверстий в стали толщиной до 100 мм, резки профильного проката и пакетной резки. При резке обычными электродами с обмазкой к электрододержателю для ручной сварки присоединяют приставку, с помощью которой подается струя режущего кисло- [c.172]

Исследования тепловых и химических свойств электрического тока, проводившиеся физиками Э. Карлейлам, В. Никольсоном, В. В. Петровым, Г. Дэви, М. Фарадеем, Э. X. Ленцем, Д. П. Джоулем, Б. С. Якоби, заложили научные основы практической электрохимии и электротермии. Промышленная электрохимия началась с освоения гальванотехнических процессов рафинирования меди и добычи электролитическим путем кислорода и водорода. Первоначально источниками электричества служили гальванические батареи. Отсутствие экономичных и достаточно мощных генераторов тормозило внедрение в практику электрохимических и электротермических процессов. Лишь появление в начале 70-х годов динамомашины дало заметный толчок развитию электрохимии и электрометаллургии. Еще больший размах эти отрасли получили с введением централизованного электроснабжения. К концу XIX в. электролитическим лутем производили в широких масштабах рафинированную медь, бертолетову соль, хлор, некоторые щелочи, озон (для стерилизации и очистки воды). Развивалась и совершенствовалась гальванотехника. Использование электрической энергии привело к появлению и развитию новых способов производства искусственных удобрений для сельского хозяйства. В это же время возник ряд электрометаллургических и электрохимических производств, основанных на применении электрических печей. Был изобретен и стал применяться на практике новый способ обработки металлов — электросварка. [c.64]

Обработка металла синтетическим шлаком заключается в следующем. Синтетический шлак, состоящий из 55 % СаО, 40 % AI2O3, небольшого количества SiOj, MgO и минимума FeO, выплавляют в электропечи и заливают в ковш. В этот же ковш затем заливают сталь. При перемешивании стали и шлака поверхность их взаимодействия резко возрастает и реакции между ними протекают гораздо быстрее, чем в плавильной печи Благодаря этому, а также низкому содержанию оксида железа в шлаке сталь, обработанная таким способом, содержит меньше серы, кислорода и неметаллических [c.45]

Способы подготовки и обработки воды. Учитывая строгие нормы к содержанию в питательной и котловой водах коррозионно-агрессивных агентов (хлоридов, кислорода, избыточной щелочи), для предупреждения коррозионного растрескивания металла парогенераторов должны быть выбраны способы химического обессоливания (при среднем давлении) и полного химического обессоливания (при высоком давлении) добавочной воды, проводимые таким же образом, как и на обычных тепловых электростанциях. В отдельных случаях целесообразно применять обессоливание конденсата турбин. При реализации этого способа обработки воды, особенно для прямоточных котлов и парогенераторов, следует обращать серьезное внимание на то, чтобы при включении в работу анионитовых фильтров они тщательно отмывались от щелочи с учетом того, что нелетучая щелочь, даже в связанном с угольной кислотой виде, для аустенитных сталей недопустима. В барабанных парогенераторах (и котлах) должны быть также применены совершенные способы сепарации и промывки пара, обеспечивающие полное отсутствие в нем нелетучей щелочи хлоридов, которые в настоящее время достаточно хорошо разработаны. Чтобы предупредить образование накипи вследствие присосов охлаждающей воды в конденсаторах турбин, в парогенераторах следует поддерживать режим чисто фосфатной щелочности по методу, изложенному в 1У-5и 1У-6. Для обоих типов парогенераторов необходима совершенная термическая деаэрация питательной воды и дополнительная обработка ее гидразином. Кроме того, должно быть предупреждено чрезмерное загрязнение ее продуктами стояночной коррозии. [c.348]

АЬОз ( 17%). Комбинированный способ рафинирования ФС75 с обработкой металла шлаком, содержащим сидерит и плавиковый шпат (4 1), и продувка его кислородно-азотной смесью позволяет получить сплав, содержащий>0,1 % А1 [36]. Снижение потерь кремния и возможность ведения процесса при оптимальном температурном режиме обеспечивает процесс газопорошкового рафинирования при высокой степени удаления алюминия [71]. Кристаллический кремний для удаления кальЦИя, алюминия и других примесей обрабатывают продувкой в ковше хлором, кислородом и другими газами. [c.90]

В состав ДОКОТЛОВОГО оборудования входят подогреватели, питательные насосы, питающие линии и экономайзеры все это оборудование может быть изготовлено из различных металлов, включая медь, медные сплавы и чугун, а также низкоуглеродистую и нержавеющую сталь. Для черных металлов процесс коррозии и метод борьбы с ней принципиально те же, что и в паровых котлах этот вопрос рассмотрен ниже более подробно. Однако отметим, что для предотвращения коррозии в рассматриваемом оборудовании необходимо, чтобы питательная вода была щелочной. Оптимальным является значение pH порядка 9, которое может поддерживаться непрерывным подщелачиванием, за исключением тех случаев, когда применяется известково-содовый способ обработки питательной воды и ее щелочность уже превышает указанное значение. Для удаления растворенного кислорода в воду можно добавлять сульфит натрия или гидразин. Если для этой цели применяется сульфит натрия, то особен- [c.198]

Разработан способ обработки серебряно-медных контактов — метод внутреннего окисления. Сплав СОМ-10, содержащий 10% Си, подвергают длительному (50 ч) окислению при 700 °С на воздухе. Благодаря большой растворимости и скорости диффузии кислорода в серебре (в а-фазе) он проникает в металл и окисляет менее благородную медь (/3-фазу). В результате такой обработки получается композиционный материал в серебряной матрице равномерно распределены оксиды меди. Наличие оксидов меди повышает сопротивление свариванию и стойкость против элек-троэрозионного изнашивания. Такие сплавы применяют в тяжелонагру-женных контактах. Кроме того, такие материалы можно использовать в скользящих контактах, так как у них высокое сопротивление свариванию. [c.582]

Выбор способа газопитания определяется видом используемого газа (ацетилен, пропанбутан, природный и другие горючие газы) программой, условиями и возможностями производства планировкой и территориальным расположением проектируемого участка газопламенной обработки металлов по отношению к имеющимся цеховым (заводским) газопроводам горючего газа и кислорода. Этот вопрос решается на основании экономических расчетов. Исходными данными служат расходы и давление используемых газов на каждом рабочем месте и суммарный их расход для всех рабочих постов. [c.281]

К способам обработки, основанным на изменении характера механического воздействия на срезаемый слой, относятся вибрационное резание, сверхскоростное резание и ультразвуковая обработка к способам,, основанным на термохимическом воздействии, относятся обработка с предварительным нагревом заготовок, с непрерывным предварительным нагревом срезаемого слоя в процессе резания ТВЧ к способам, основанным на одновременном механическом и химическом воздействии, относятся обработка в специальных средах смазочно-охлаждающих жидкостей с различным подводом их в зону резания, например в виде воздушной эмульсии (распылением), под давлением пенистой жидкости, жидкой углекислоты, в газовых средах (сероводород, хлор, кислород и др.), в твердых средах (смазки из графита, талька и дисульфид. молибдена) и др., а также обработка в растворах солей металлов (например, шлифование с погружением притира в раствор медного купороса) к способам обработки, основанным Ъа электрическом воздействии, относятся электроэрозионная, анодномеханическая, электрохимическая, электроконтактная и комбинированная обработка, например химико-механическая обработка с наложением обычного и вибрационного резания и др. [c.365]

Снабнч-енпе сн атым воздухом, кислородом и горючими газами производится централизованно. Для этой цели на строительной площадке сооружают временную компрессорную станцию н поме-шение для кислородной рампы. От компрессорной станции делают поэтажную разводку воздухопровода и кнслородонровода, которые 1гмеют ответвления к рабочим местам. Таким же способом и осуществляют подачу необходимых горючих газов для газопламенной обработки металлов. [c.533]

Показателен получивший достаточно широкое распространение LF-npone , разработанный в Японии. Сейчас наименованием LF-процесс обозначаются многие разновидности способа. В том виде, как он был предложен, процесс включает перемешивание продувкой металла аргоном в ковше, дуговой подогрев и обработку металла синтетическим шлаком в процессе его перемешивания аргоном (рис. 35). Емкость агрегатов-ковшей на разных заводах колеблется от 30 до 150 т. Процесс обеспечивает не только получение заданного химического состава и температуры металла, но и снижение количества неметаллических включений в результате удаления серы и кислорода, что привело к значительному улучшению механических свойств. Такой агрегат может устанавливаться в любом сталеплавильном цехе. [c.244]

Эффективность химических моющих растворов может быть значительно усилена, а опасность их воздействия на металл уменьшена или предотвращена за счет электрохимического процесса. С этой целью используется поляризирующий ток плотностью примерно 500 А/м при напряжении 3—12 В. Обработка, например, черных металлов производится анодным способом, а сплавов с медью — катодным. Во многих случаях производится быстрое изменение полярности, чтобы снять осажденный шлам с находящегося в растворе изделия. В результате разряда ионов водорода или кислорода на поверхности металла под слоем жира образуются пузырьки газа, которые обеспечивают его механическое разрушение и удаление. Кроме того, щелочи, образованные при катодной обработке, способствуют разрыву масляной пленки и собиранию ее в капельки. Электрохимическое обезжиривание не пригодно для обработки олова, свинца, цинка, алюминия и легких сплавов. [c.57]

Дальнейшее развитие реактивной н ракетной техиикн потребовало разработки технологических процессов обработки давлением тугоплавких металлов молибдена, ниобия, тантала, вольфрама, хрома. При изучении их специфических особенностей выявились соответствующие термо-механи-ческие режимы обработки давлением. Так, исследования показали, что ниобий является весьма перспективным металлом, поскольку обладает хорошей пластичностью без нагрева и мало дефицитен. Вольфрам требует предварительной подготовки прессованием в горячем состоянии на гидравлических прессах, после чего может деформироваться обычным способом. Чистый тантал пластичен нрп низкой температуре, но при 400° вступает в реакцию с кислородом воздуха. Хром хрупок, но при горячем прессовании на гидравлических прессах при температуре 1400—1600° с обжатием не менее 50% получает способность пластически деформироваться в закрытых штампах при температурах 1350—1550°. [c.111]

Поэтому следует уделять особое внн,мание полноте раскисления сплава и устранению контакта расплавленного металла с кислородом и азотом как в процессе плавки, так и разливки. Это может осуществляться обработкой шлаками, а также путем выплавки и разливки жаропрочных сплавов в вакууме. Последний способ для ряда сложнолегированных сплавов с содержанием Ti Л1 5% обязателен. [c.226]

Кислородная коррозия металла яаровых котлов может быть предотвращена рядом методов термической деаэрацией термической деаэрацией с последующей обработкой воды сульфитом натрия для устранения остаточного кислорода (сульфитирование воды) десорбцион-ным обескислороживанием воды. Выбор наиболее приемлемого способа для предупреждения кислородной коррозии производится с учетом параметров и мощности котлов, а также специфики их эксплуатации. [c.103]

Кислород О2, азот N2 и диоксид углерода СО2 попадают в воду вследствие контакта ее с воздухом. Кроме того, высокие концентрации СО2 возникают в воде в результате ее обработки Н-катиониро-ванием или путем подкисления. Водород обычно является продуктом коррозии металла оборудования. Все известные способы удаления из воды растворенных газов основаны на двух принципах десорбции, химического связывания с превращением газов в иные безвредные вещества. В ряде случаев в различные потоки воды на ТЭС специально вводят газовые примеси, служащие коррекционными добавками. Например, аммиак NH3, находящийся в водных растворах [c.182]

Обработка расплава железа синтетическими шлаками. Широко применяется на практике. В дуговой пета наводится шлак из АЬОз и СаО. Шлак заливают в ковш, туда же с высоты 3—6 м выливают струю металла из печн. Способ позволяет снизить содержание кислорода и серы. [c.337]

Многообразие задач технологии и конкретных условий эксплуатации оборудования систем паро- и теплоснабжения и охлаждения способствовало разработке различных вариантов противокоррозионной защиты, основанных на выборе коррозионно-стойких металлов и покрытий, удалении из воды угольной кислоты и ее нейтрализации, обработке воды силикатом натрия и другими ингибиторами, обработке конденсата, химически обессоленной воды и пара пленкообразующими реагентами (аминами) и пассиваторами (кислородом и пероксидом водорода). Должное внимание следует уделять применению катодной защиты для предупреждения коррозии в морской воде и способам [c.11]

Установлено, что обработка конденсата бензиламином, циклогексиламином или мор-фолином дает хорошую защиту металла даже при содержании кислорода от 4 дэ 5 мг л. В 1948 г. автор показал, что при одинаковых значениях pH конденсата скорость коррозии металла является функцией общего количества кислорода, проходящего по трубопроводу ка данном участке кроме того, было доказано, что обработка летучими аминами заметно снижает скорость коррозии металла при равных концентрациях кислорода в конденсате. На современных котельных установках стремятся к максимальному возврату конденсата, что связано с сооружением дорогих и сложных систем обратных конденсатопроводов. Поэтому необходимы обширные исследования применимости пленкообразующих аминов как одного из способов предотвращения коррози) этих систем. [c.34]

Ж. Дюфло [235] обнаружил, что стальные мембраны, полированные электролитическим способом, обнаруживают большую проницаемость для катодного водорода, чем мембраны с поверхностями, обработанными механическим способом. В ряде работ других авторов было установлено, что стальные образцы, подвергнутые перед катодньш насыщением травлению в HNO3 либо анодной обработке, обладают большей проницаемостью, нежели образцы, травленные со стороны входа в H2SO4 или НС1. Это можно объяснить тем, что пассивация поверхности стали или наличие кислорода на входной поверхности мембраны в первом случае способствует проникновению водорода в металл. [c.75]

Срываемые абразивом высокодисперсные частицы металла могут легко окисляться кислородом воздуха, и слой Бейлби, по-видимому, представляет собой смесь сильно измененного металла и его окислов [11]. Несмотря на то, что энергия металла в слое Бейлби должна быть повышена, коррозионная стойкость полированной поверхности часто выше, чем при обработке другими способами. Так, заметная коррозия в природных водах или влажной атмосфере на полированной поверхности начинается позже. Возможно, что это объясняется сглаживанием микрорельефа поверхности и присутствием более прочного и сплошного защитного слоя окислов. Естественно, что когда поверхностный слой металла будет удален за счет коррозии, то скорость ее уже не будет зависеть от обработки поверхности. [c.24]

Напыление применяют в целях компенсации износа наружных и внутренних цилиндрических поверхностей деталей. Сущность способа напыления состоит в нанесении струей сжатого газа предварительно расплавленного металла на подготовленную изношенную поверхность восстанавливаемых деталей. При ударе о поверхность детали мелкие частицы распыленного металла деформируются, внедряются в ее поры и неровности, образуя покрытие. В зависимости от вида тепловой энергии, используемой в аппаратах для напыления, различают способы напыления газопламенный, элект-родуговой, высокочастотный, детанационный, плазменный. Газопламенное напыление осуществляется с помощью специальных аппаратов, в которых плавление напыляемого металла осуществляется ацителено-кислородным пламенем, а распыление — струей сжатого воздуха. В качестве напыляемого материала при газопламенном напылении используют также металлические порошки, поступающие в горелку с помощью сжатого воздуха (газа). Электро-дуговое напыление производится аппаратами, в которых металл плавится электрической дугой, горящей между двумя проволоками, а распыление — струей сжатого воздуха. Высокочастотное напыление происходит путем индукционного нагрева проволоки, как материала покрытия, сопровождаемого распылением струей сжатого воздуха. Головка высокочастотного аппарата имеет индуктор, питаемый от генератора тока высокой частоты и концентратор тока, который обеспечивает плавление проволоки на небольшом участке ее длины. При детонационном способе напыления, расплавление металла, его распыление и перенос на поверхность детали достигается за счет энергии взрыва смеси газов ацетилена и кислорода. Процесс напыления покрытий всеми применяемыми способами включает подготовку детали к напылению, непосредственно нанесение покрытия и обработку детали после операции напыления. [c.387]

В зависимости от металла деталей и способа их обработки различают катодное и анодное обезжиривание или последовательное комбинирование того и другого. Обезжиривание на катоде применяют наиболее часто, так как количество выделяющегося на катоде водорода в, два раза больше, чем количество выделяющегося на аноде кислорода, поэтому обезжиривание на катоде происходит с большей скоростью. В качестве анода при катодном обезжиривании используют никелированную или нержавеющую сталь. Электрохимическое обезжиривание деталей из меди, цинка, алю-с миния и их сплавов осуществляется только на катоде. Недостат-С ком процесса катодного обезжиривания является наводороживание тальных деталей вследствие диффузии выделяющегося водорода поверхностный слой металла. Это вредно сказывается на меха-нических свойствах закаленных и высокопрочных сталей, которые приобретают хрупкость. Поэтому стальные пружины, тонкие упругие пластины и тонкостенные детали (до 1 мм) обезжиривают только на аноде. Для ослабления наводороживания применяют комбинированную обработку — сначала обезжиривание на катоде, затем на аноде. Однако при этом упругие свойства металла не всегда восстанавливаются. [c.17]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...