Детонационный способ

Из ЭТИХ данных видно преимущество детонационного способа. [c.250]

Для нанесения покрытий детонационным способом созданы автоматические установки. Они работают с использованием взрыва смеси ацетилена и кислорода при длительности детонации порядка Ы0 с. Покрываемые образцы нагревают не выше 180 °С. [c.250]

Указанные покрытия обладают высокой износо- и коррозионной стойкостью, пористость их составляет ж1%. Толщина покрытия колеблется от десятков микрометров до 1500 мкм. Область применения КП, полученных детонационным способом, весьма разнообразна они используются для изготовления электроконтактов, сверл, матриц для литья в газотурбинной технике для протяжки для покрытия шпинделей, щек дробилок, измерительного инструмента. [c.251]

К недостаткам детонационного способа и получаемых покрытий следует отнести [c.251]

Детонационный способ 250, 251 Диоксиды [c.266]

Технологические возможности детонационного способа позволяют наносить покрытия на внешние цилиндрические поверхности диаметром до 1000 мм, на внутренние цилиндрические поверхности диаметром более 15 мм и плоские поверхности сложной конфигурации. Наиболее эффективно нанесение детонационных покрытий на детали, работающие в условиях повышенных давлений и температур, износа и агрессивных сред. [c.267]

СД. Детонационный способ позволяет получить беспористые покрытия иа наружных поверхностях изделий. Обрабатываемую поверхность обстреливают горячими частицами (около 3000 °С) материала покрытия. В стволе специальной установки периодически взрывается смесь ацетилена с кислородом. [c.497]

Предлагается использование для взрывных целей ядерной реакции превращения дейтерия в водород и тритий, осуществляемое детонационным способом. [c.53]

Чтобы получить в процессе нанесения беспористые и прочно сцепленные с поверхностью напыляемые покрытия, существенно повышают скорости высокотемпературной газовой среды со взвешенными в ней частицами материала. Для этого было использовано явление детонации в газах, и в 1955 г. был взят первый патент на детонационный способ нанесения покрытий. Затем последовал еще ряд патентов посвященных разработке и применению детонационных покрытий. В настоящее время разработаны и широко используются автоматические детонационные пушки с высокой производительностью и возможностью наносить различного типа защитные покрытия (главным образом, износо-и эрозионностойкие) на открытые поверхности самых разнообразных деталей [126]. [c.126]

В работе [124] коротко рассмотрены физические основы детонационного способа нанесения покрытий. Под детонацией понимают взрыв, распространяющийся с постоянной и максимально возможной для данного взрывчатого вещества и данных условий гиперзвуковой скоростью. Основным параметром процесса является скорость детонации, которая представляет собой скорость перемещения фазовой поверхности раздела между продуктами реакции и невозмущенной массой вещества. Эта граница образована фронтом пламени и предшествующей ему детонационной волной. [c.126]

Благодаря высокой скорости полета частиц детонационный способ напыления порошков дает возможность получать сравнительно плотные (пористость 1%) и твердые покрытия. Так, твердость покрытия по Виккерсу из окиси алюминия, нанесенного различными порошковыми способами, составляет 600—800 при пламенном, 700—1000 при плазменном и 1000—1200 при детонационном способах. Однако, истинной твердости монолитной окиси алюминия (1800—2200) достичь не удается. В целом, детонационный способ напыления позволяет получать покрытия более высокого качества по сравнению с плазменным и пламенным способами [90, 91]. [c.73]

Наименьшая скорость полета частиц характерна для способа газопламенного напыления порошкообразного материала. Так, например, скорость полета частиц окиси алюминия составляет 30—45 м/с, а частиц из алюминида никеля 20—35 м/с. При газопламенном напылении окислов металлов, спеченных в виде стержней, скорость полета частиц, замеренная на расстоянии 10 см от горелки, составляла 140—190 м/с. В зависимости от размеров частиц скорость их полета при газопламенном напылении материала в виде проволоки составляет 60—250 м/с. При плазменном напылении скорость частиц достигает 300 м/с, а при детонационном способе нанесения материала— 1500 м/с. [c.210]

Наиболее распространено применение плазменных покрытий в авиационной технике. При изготовлении и ремонте авиационных двигателей и деталей самолетов эти покрытия используются для восстановления размеров и для придания поверхности устойчивости против нагрева, истирания, различных видов износа и т. д. Только на одном из крупных американских предприятий по производству двигателей плазменное напыление применяется для 450 видов продукции [79]. Причем число напыляемых объектов увеличивается экспоненциально и наблюдается тенденция к замене детонационного способа напыления плазменным. [c.240]

Теллер В., Шварц Э. Детонационный способ нанесения покрытий.— В кн. Получение покрытий высокотемпературным напылением. М., Атомиздат, [c.261]

ДЕТОНАЦИОННЫЙ СПОСОБ НАНЕСЕНИЯ ПОКРЫТИЙ В. Теллер, Э. Шварц [c.133]

Проблема оптимизации процесса напыления, в частности детонационного, является весьма важной. Обычно оптимизация технологических параметров (факторов) производится одним из двух способов путем проведения серии однофакторных экспериментов или методом математического планирования [1—4]. [c.89]

В монографии на основе разработанной авторами классификации рассматриваются методики определения механических, физических и специальных свойств материалов с защитными и износостойкими покрытиями, нанесенными струйно-плазменным, детонационно-газовым и другими прогрессивными способами. Особое внимание уделяется исследованию малоизученных характеристик износостойкости, усталости и трещиностойкости композиции основной металл — покрытие . [c.2]

Детонационно-газовые способы основаны на использовании энергии взрыва. [c.12]

В работе [118] на примере окиси алюминия показано, что электрическая прочность покрытий слабо зависит от толщины, а определяется способом нанесения и, следовательно, структурой (2 кВ/мм — у газопламенного порошкового покрытия 30 кВ/мм—у детонационного при автоматическом напылении). Уменьшение пористости спеканием, пропиткой нитратом алюминия в 1,5—2 раза повышает электрическую прочность. Особенно важно уменьшение доли крупных пор, так как пробой в покрытиях обусловлен пробоем газа в наиболее крупных порах [15, 117, 118]. Результаты изучения электроизоляционных характеристик наиболее распространенного плазменного покрытия из окиси алюминия показали [136], что электрическая прочность в практически используемом диапазоне толщин 0,1 — 1,0 мм при нормальных температурах имеет значения в пределах 6—12 кВ/мм, а с ростом температуры плавно уменьшается до значений 1—2 кВ/мм при 1250°С. [c.86]

При исследовании процесса легирования материала в условиях лазерного облучения изучались различные способы предварительного нанесения слоя легирующего элемента на матрицу накатка фольги из легирующего материала, электролитическое осаждение легирующего материала, детонационное покрытие, плазменное напыление легирующих элементов, нанесение порошка или специальной обмазки и др. [16]. Наиболее значительным недостатком первого способа нанесения слоя легирующего элемента является высокое тепловое сопротивление между легирующим элементом и матрицей, препятствующее расплавлению матричного материала и приводящее к испарению слоя легирующего элемента. В меньшей мере этот недостаток присущ двум следующим указанным способам. [c.32]

Этот способ получения КП описан в работе [6]. Он конкурирует с газопламенным способом, при использовании которого получают покрытия с высокой пористостью и недостаточным сцеплением с основой. Чрезвычайно высокая скорость детонационной волны при взрыве (1,5— [c.250]

В последние годы с целью повышения прочности покрытий разработано и реализовано в промышленном масштабе нанесение покрытий путем высокотемпературного распыления (способом разогрева) частиц покрываемого материала. Применяют три вида нанесения покрытий газопламенное, детонационное, плазменное. Перечисленные методы имеют одну принципиальную основу напыляемый материал в виде порошка или капель из расплавляемого стержня вовлекается в нагретую и сгораемую газовую струю. В потоке нагретого газа частицы расплавляются, под действием поверхностного натяжения приобретают сферическую форму и с силой ударяются о покрываемую поверхность. При соприкосновении расплавленных капель с поверхностью изделия формируются структура и геометрия покрытия. [c.250]

Детонационное нанесение покрытий заключается в том, что материал покрытия выбрасывается взрывной волной со сверхзвуковой скоростью. Кинетическая энергия частиц при этих скоростях (750—1600 м/с) на два порядка выше, чем в случае газопламенного и плазменного нанесения покрытий. В результате этого напорное давление сильно возрастает, в момент удара происходит пластическая деформация, что и приводит к повышению прочности сцепления. Аппаратурно-детонационное нанесение покрытий производится через цилиндрический ствол, в котором в его рабочей камере находится смесь ацетилена с кислородом в оптимальном взрывном составе. Смесь поджигают свечой зажигания, и взрывная волна, уносящая материал покрытия, направляется ifa изделие. Температура при этом способе практически совпадает с температурой пламенного напыления. Отличие состоит в более высокой скорости движения частиц и соответственно большем напорном давлении в момент соприкосновения с подложкой. [c.251]

В зависимости от вида источника диспергирования частиц напыляемого материала и источника тепловой энергии различают основные способы газопламенного напыления (ГОСТ 28076-89) электродуговое, газопламенное, детонационное и плазменное. Плазменное напыление, в свою очередь, подразделяется на индукционное и плазменно-дуговое. По виду защиты рабочей зоны напыления различают его виды без защиты, с местной защитой и в герметичной камере. [c.142]

Детонационный способ нанесения порошковых покрытий основан на использовании энергии детонации в газах. При этом способе металлический или металлизированный порошок наносится взрывом ацетиленкислородной смеси, обеспечивающим скорость частиц порошка 800—900 м/с. [c.266]

При детонационном способе нанесения покрытий [5, 55, 76, 90] в канал открытого с одного конца ствола через Смеситель подается порция газовой смеси, способной детонировать при зажигании, и порция порошка наносимого материала. С по.мощью запального устройства инициируется взрыв газовой смеси. Напыляемый материал нагревается, ускоряется и выбрасывается на поверхность детали. В результате взрыва смеси горючего газа (обычно ацетилена) н кислорода введенные в газ частицы напыляемого материала разогреваются (не выше 2850 °С) разгоняются до очень высоких скоростей (примерно до 1000 м/с). Пр 1 ударе частиц, обладающих высокой кинетической энергией, о твердую поверхность освобождается большое колн [c.156]

При обработке оплавленных покрытий из никельборкремниевых сплавов рекомендуются круги 64С с зернистостью М28, М40, твердостью СМ...СТ1. Кругами из зеленого и черного карбида кремния хорошо обрабатываются неоплавленные порошковые покрытия типа ПГ-СР4, нанесенные плазменным или газопламенным способом, а также покрытия ПГ-12Н-01, ПГ-12Р-02, полученные детонационным способом. Гальванические покрытия шлифуют абразивными кругами из нормального или белого электрокорунда марок 12А...25А. Напыленные покрытия и поверхности деталей из алюминиевого сплава шлифуют кругами из хромисто-титанистого электрокорунда марок 91 А...95А. [c.471]

Другой детонационный способ синтеза различных морфологических форм углерода и нанопорогаков оксидов А1, Mg, Ti, Zr, Zn описан авторами [115,116]. Слой исходного вещества (высокопористая металлическая среда, химическое соединение, соль или гель гидрооксида металла) подвергается ударно-волновому воздействию от контактного заряда взрывчатого вещества. В ударной волне происходит сжатие и прогрев высокопористого металла или же протекают реакции разложения исходного соединения до оксида с последующей стабилизацией оксидных фаз. После выхода ударной волны на свободную поверхность исходного вещества материал разлетается в газовую атмосферу взрывной камеры. [c.50]

Напыление применяют в целях компенсации износа наружных и внутренних цилиндрических поверхностей деталей. Сущность способа напыления состоит в нанесении струей сжатого газа предварительно расплавленного металла на подготовленную изношенную поверхность восстанавливаемых деталей. При ударе о поверхность детали мелкие частицы распыленного металла деформируются, внедряются в ее поры и неровности, образуя покрытие. В зависимости от вида тепловой энергии, используемой в аппаратах для напыления, различают способы напыления газопламенный, элект-родуговой, высокочастотный, детанационный, плазменный. Газопламенное напыление осуществляется с помощью специальных аппаратов, в которых плавление напыляемого металла осуществляется ацителено-кислородным пламенем, а распыление — струей сжатого воздуха. В качестве напыляемого материала при газопламенном напылении используют также металлические порошки, поступающие в горелку с помощью сжатого воздуха (газа). Электро-дуговое напыление производится аппаратами, в которых металл плавится электрической дугой, горящей между двумя проволоками, а распыление — струей сжатого воздуха. Высокочастотное напыление происходит путем индукционного нагрева проволоки, как материала покрытия, сопровождаемого распылением струей сжатого воздуха. Головка высокочастотного аппарата имеет индуктор, питаемый от генератора тока высокой частоты и концентратор тока, который обеспечивает плавление проволоки на небольшом участке ее длины. При детонационном способе напыления, расплавление металла, его распыление и перенос на поверхность детали достигается за счет энергии взрыва смеси газов ацетилена и кислорода. Процесс напыления покрытий всеми применяемыми способами включает подготовку детали к напылению, непосредственно нанесение покрытия и обработку детали после операции напыления. [c.387]

Уже в первом патенте , относящемся к детонационному способу нанесения покрытий, рекомендуется в качестве исходных порощков широкий круг материалов металлы, сплавы, керметы, индивидуальные химические соединения, прежде всего твердые и тугоплавкие. В более поздних патентах круг материалов был еще расширен. Так, для работы в условиях высоких температур рекомендуется материал, состоящий из, % (по массе) 70 УС, 24 СгцС.2 и 6 N1. Для повышения прочностных характеристик покрытий такого типа вместо никеля может быть использован сплав состава 80% N1 и 20% Сг. [c.355]

Основываясь на настоящем обзоре, объем применения напыления в авиационной технике может быть оценен в 20 млн. долларов. Только на одной из крупных фирм по производству двигателей напыление применяется на 1200 видах продукции, из них 750 видов напыляется детонационным способом. Однако в последние годы наблюдается тенденция к замене во многих случаях детонационного напыления плазменным. Есть основания предполагать, что число напыляемых типов изделий увеличится до 2000. В течение 10 последних лет число напыляемых объектов увеличивается экспонен- [c.75]

Представления авторов о механизме образования покрытий детонационным способом ошибочны, и поэтому при редактировании опущены. Более полные сведения о детонационном способе можно получить в работах Института проблем материаловедения АН УССР, Института металлургии им. А. А. Байкова АН СССР и Ворошилов-градского машиностроительноЕО ин-та. (Прим. ред.). [c.134]

Взрывные способы возбуждения возмущений. Возмущения в деформируемом теле можно вызвать с помощью взрывчатых веществ (В. В.). Как известно, взрывчатым веществом называют вещество, способное под влиянием внешних воздействий (тепла, давления, механического удара) за короткий промежуток времени полностью или частично превращаться в другие, более устойчивые вещества (больщей частью газообразные). Процесс превращения одного вещества в другие называется взрывом, а образующиеся при этом газообразные вещества — продуктами взрыва. Взрывчатые вещества могут быть детонирующими (характеризуются высокой скоростью реакции и высоким давлением) и воспламеняющимися (характеризуются медленным сгоранием и более низким давлением). Больший интерес представляют детонирующие В. В., находящиеся, как правило, в твердом состоянии и обладающие свойствами упругости, вязкости и пластичности. Сравнительная оценка взрывчатых веществ проводится по фугасному и бризантному действиям. Фугасным действием называется способность В. В. производить разрушающее взрывное воздействие, оно зависит от скоростей расширяющихся газов в области взрыва. Бризантность является мерой дробящего воздействия В. В. Возбуждение взрыва во взрывчатом веществе вызывается каким-либо внешним воздействием и может быть реализовано в одной или нескольких точках с помощью различных детонаторов. Детонация — процесс химического превращения В. В., распространяющийся в виде детонационной волны с большой постоянной скоростью В, измеряемой в тыс. м/с и зависящей от ряда факторов [47, 38]. Процесс взрыва сопровождается высокими давлением и температурой, обладает энергией, освободившейся при химическом превращении В. В. и способной соверщить механическую работу при расширении продуктов взрыва со скоростью [c.14]

Инициирование детонации в заряде взрывчатого вещества моделировалось поршнем, который вдвигался во взрывчатое вещество. В слоях, прилегающих к поршню, контролировалось объемное содержаппе ai исходного ВВ. Обычно в расчетах при установлении устойчивого режима детонации поршень останавливался, т. е. при t > tp полагалось Vp = 0. С целью ослабления действия поршня на близлежащие слои продуктов детонации ВВ были проведены дублирующие расчеты, но уже с отводом поршня, т. е. полагалось, что при t > tp скорость поршня Vp < 0. Эти расчеты показали, что влияние поршня, определяющего способ инициирования, на процессы, происходящие в уходящей от поршня детонационной волне, уже на расстоянии 1,5—2,0 мм пренебрежимо мало. [c.268]

ЧТО скорость детонации велика Ос = Ос, а давление после зоны химической реакции рв меньше р2 — давления в точке Жуге. Режим недосжатой детонации, возбуждаемый в ВВ ударной волной, невозможен. Это связано с тем, что прямая Михельсона, вдоль которой происходит изменение состояния в зоне реакции, в этом случае проходит через область, где нет условий для протекания химической реакции. Недосжатые или слабые детонационные волны могут быть получены, если применять другие способы инициирования химической реакции (например, с помощью лазерного излучения). [c.97]

Ранее считалось, что соединение покрытия с основным металлом при большинстве способов напыления происходит за счет механических связей [61], что предварительная подготовка поверхности, в частности пескоструйная обработка, приводяш,ая к повышению шероховатости, способствует усилению механических связей за счет заклинивания деформированных напыленных частиц в рельефе основного металла. В настоящее время полагают, что наряду с лгехани-ческим взаимодействием прочность соединения определяется установленными при напылении химическими связами п силами Ван-дер-Ваальса. Последние, однако, играют весьма малую роль в повышении прочности соединения. Что касается химического взаимодействия, то его значение может быть определяющим. При детонационном напылении высокую прочность соединения покрытия А120д с ниобием авторы [15] объясняют химическим взаимодействием частиц напыляемого материала и основного металла. Высокая прочность соединения наблюдается при нанесении тугоплавких покрытий на металлы с более низкой температурой плавления. При этом происходит перемешивание двух различных по химическому составу и свой-, ствам материалов, и достигается высокая прочность соединения покрытия с основным металлом. Предварительная пескоструйная обработка необходима не только для создания на поверхности металла нужного рельефа, но и для увеличения контактной площади и дополнительной активации цоверхности [15]. Выявление причин, определяющих уровень прочности соединения, будет, вероятно, основываться на систематических и глубоких исследованиях границы покрытие — основной металл с. привлечением современных методов изучения структуры. [c.56]

Примечание. ГОСТ 9.008—82 помимо приведенных а табл. 2.1 уста навливает способы детонационный, газотермическин, плазменный, плакирования, электрохимический, эмалирования. [c.32]

Электронно-лучевая и лазерная обработка, электроискровое наращивание, детонационное напыление обеспечивают высокое качество покрытий. В настояшее время наибольшее развитие получают профессив-ные способы создания ремонтных заготовок пластическое деформирование материала, электроэрозионная, электронно-лучевая и лазерная обработка, ионно-плазменное напыление и др. [c.141]

Распространение современных материалов и нанесение покрытий из них требуют внедрения профессивных способов их обработки. Так, например, время механической обработки композитных покрытий и покрытий из оксидной керамики, нанесенных плазменным или детонационным напылением, в 5... 10 раз больше, чем время обработки покрытий, полученных электродуговой наплавкой. Использование в таких случаях традиционных процессов обработки связано с большим расходом инструмента, снижением качества поверхностей и, как следствие, ставит под сомнение возможность применения профессивного способа создания ремонтной заготовки и процесса восстановления детали в целом. [c.458]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...