Высокочастотное напыление

Высокочастотное напыление основано на использовании принципа индукционного нагрева при плавлении исходного материала покрытия (проволоки). Распыление расплавленного металла производится струей сжатого воздуха. Головка высокочастотного аппарата для напыления (рис. 1П.5.4) имеет индуктор, питаемый от генератора тока высокой частоты, и концентратор тока, который обеспечивает плавление проволоки на небольшом участке длины проволоки. [c.170]

При газопламенном, электродуговой и высокочастотном напылении обычно используется проволока. При восстановлении стальных и чугунных деталей применяют стальную проволоку с содержанием углерода 0,3—0,8%. Среднеуглеродистую проволоку используют при восстановлении посадочных поверхностей на стальных и чугунных деталях. Для деталей, работающих в условиях трения, рекомендуется применять-стальную проволоку с повышенным содержанием углерода. При плазменном напылении применяют порошковые сплавы. [c.173]

К работе на установках для плазменного, электродугового и высокочастотного напыления допускаются лица не моложе 18 лет, обученные приемам работы на оборудовании 2—3-й групп электробезопасности. [c.180]

Преимуществами высокочастотного напыления являются небольшое окисление металла благодаря возможности регулирования темпе-122 [c.122]

Рис. 125. Распылительная головка аппарата высокочастотного напыления

Преимуществами высокочастотного напыления являются небольшое окисление металла благодаря возможности регулирования температуры его нагрева и достаточно высокая механическая прочность покрытия. К числу недостатков следует отнести сравнительно невысокую производительность процесса, а также сложность и высокую стоимость применяемого оборудования. [c.183]

Рис. 9.9. Схема установки для высокочастотного напыления металла

Из всех методов газотермического напыления (газопламенного, электродугового, высокочастотного и др.) для целей получения композиционных материалов наиболее широко используют — метод и аппаратуру плазменного напыления. В аппаратах плазменного типа для плавления и распыления материала покрытия используется струя дуговой плазмы, представляюш,ая собой поток газообразного вещества, состоящего из свободных электронов, положительных ионов и нейтральных атомов. Плазменную струю получают путем вдувания плазмообразующего газа (аргона, гелия, азота, водорода и их смесп) в электрическую дугу, возбуждаемую между двумя электродами. Напыляемый материал подается в плазменную горелку либо в виде проволоки, либо в виде порошка. Принципиальные схемы устройства головок плазменных горелок показаны на рис. 75. В головке, представленной на рис. 75, а, напыляемый порошок вводится в дуговую плазму, образуемую между вольфрамовым электродом (катодом) и соплом (анодом). В головке, представленной на рис. 75, б, сопло остается электрически нейтральным, а дуговой разряд возникает между вольфрамовым электродом горелки и напыляемой проволокой, которая является расходуемым анодом [36]. [c.170]

Метод плазменного напыления при пониженном давлении в инертной атмосфере. Этот метод в последние годы довольно широко применяется для получения пленок с полупроводниковыми свойствами [157]. В этом методе с помощью различных видов самостоятельного (или несамостоятельного) тлеющего разряда удается наносить равномерные по толщине молибденовые (и вольфрамовые) покрытия с высокой адгезией и малым содержанием примесей. В таких установках вводимый инертный газ переходит в состояние плазмы под воздействием высокочастотного пли высоковольтного разряда. Ионная бомбардировка мишени (анода) приводит к ее распылению и осаждению распыленного материала на подложке. Так как вырванные атомы имеют энергию порядка сотни электронвольт, они способны проникать в поверхностный слой подложки и микротрещины, обеспечивая тем самым хорошую адгезию. Несмотря на положительные качества, получать толстые термостабильные покрытия этим методом трудно и дорого. [c.106]

Для деталей высокочастотных установок, бесшумных шестерен, деталей арматуры, нанесения защитных покрытий газопламенным напылением для труб, изоляции проводов и кабелей для изготовления емкостей и контейнеров для хранения агрессивных жидкостей для изделий ширпотреба [c.277]

Дальнейшее развитие детонационной технологии связано с подачей жидкого металла в ствол пушки. В этом случае объединяют хорошо отработанную технологию и оборудование для дугового напыления с малогабаритным высокочастотным детонационным ускорителем продуктов сгорания. Пористость покрытия при этом составляет 5...8 %, сквозная пористость отсутствует, шероховатость покрытия малая, а количество оксидов 2...6 %. [c.371]

Индукционное напыление разработано и впервые применено в СССР. Напыляемая проволока подается в индуктор, где нагревается и расплавляется вихревыми токами, возникающими за счет переменного магнитного поля. Расплавленный металл распыляется сжатым воздухом. Головка индукционного аппарата (рис. 3.36) имеет высокочастотный индуктор и концентратор тока, который обеспечивает нафев проволоки на небольшом участке. Частота тока/(Гц), необходимого для расплавления проволоки, определяется по формуле [c.371]

Установки для вакуумного конденсационного напыления покрытий классифицируются по ряду признаков. В зависимости от режима работы установки бывают периодического или полунепрерывного действия. Ось рабочей камеры располагается вертикально и горизонтально. По структурному строению установки делятся на одно- и многопозиционные. Средства откачки среды бывают масляные и безмасляные, низко- и высоковакуумные, а типы распылительных устройств - термического распыления, взрывного дугового испарения-распыления, ионного распыления, комбинированные. Применяют несколько типов установок, различающихся между собой способом нагрева испаряемого материала. К ним относятся установки с резистивными, электронно-лучевыми, высокочастотными индукционными и дуговыми испарителями. [c.375]

По роду электрического разряда (дуговое, высокочастотное, искровое). Примерами могут служить дуговые и высокочастотные плазмотроны для газотермического напыления, электроискровые установки" для легирования. Дуговой и высокочастотный разряды используют также в установках вакуумного нанесения покрытий. [c.419]

Наращивание поверхностей изношенных автомобильных деталей металлизацией (напылением) осуществляется на авторемонтных предприятиях электродуговым, газовым и высокочастотным способами. Марки присадочной проволоки, обычно применяемой при восстановлении деталей металлизацией напылением, указаны в табл. 94. [c.120]

Напыление как способ восстановления деталей основан на нанесении распыленного металла на изношенные поверхности деталей. В зависимости от способа расплавления металла различают следующие виды напыления электродуговое, газопламенное, высокочастотное и плазменное. [c.120]

В зависимости от вида тепловой энергии, используемой в металлизационных аппаратах для плавления металла, различают четыре основных способа напыления газопламенное, электродуговое, высокочастотное и плазменное. [c.167]

В зависимости от вида тепловой энергии, используемой в аппаратах для напыления, различают следующие способы напыления газопламенное, электродуговое, высокочастотное, детонационное, ионно-плазменное и плазменное. [c.120]

Рис. 17.4. Распылительная головка высокочастотного аппарата для напыления

Выявлено, что при напылении проволоки наиболее высокий уровень шума и ультразвука составляет 132 дб на расстоянии 0,5 м от горелки это превышает установленную норму для высокочастотного шума на 52 дб. [c.44]

При плазменных процессах нагрева (сварке, резке, напылении) образуется интенсивный высокочастотный шум и ультразвуковые колебания, а также значительные количества озона и окислов азота. В этих случаях рекомендуется применять усиленную местную вентиляцию и средства индивидуальной защиты слухового аппарата работающих. [c.262]

При ремонте автомобилей применяют газопламенное, электро-дуговое, высокочастотное и плазменное напыление. [c.121]

Аппараты для газотермического напыления (табл. 27) подразделяются на газопламенные (у них расплавление пламенем из смеси кислорода с горячим газом) и газоэлектрические (дуговые, плазменные и высокочастотные). Они могут быть ручными и стационарными. [c.35]

Обычно YaOs наносят на сапфировые стержни методом высокочастотного напыления [30], который позволяет довольно быстро получать покрытия толщиной до 1 мкм. Защитная способность этого покрытия может быть оценена по приведенным в табл. 4 данным, характеризующим прочность пламенно-полированных рубиновых волокон после различных видов термообработки. В большинстве экспериментов, проведенных в сходных условиях, различия в защитных свойствах W и Yне было замечено. Например, волокна, нагревавшиеся в течение 1 ч в водороде (табл. 4, п. 4 и 7), имели при 1200° С непосредственно после покрытия идентичную прочность (в пределах разброса значений для каждого из них). Однако в присутствии матрицы Ni r становилось очевидным преимущество покрытия из YgOa (табл. 4, п. 5 и 9). Ухудшение защитных свойств вольфрама в этих условиях [c.195]

При высокочастотном напылении автомобильных деталей применяют стальную проволоку, для которой коэффициент /с=20 000. Следовательно, при применении проволоки диаметром 4—5 мм частота тока будет 80—125 кГц. Учитывая большую частоту тока при высокочастотном напылении, применяют ламповые енера-торы токов высокой частоты типа ЛГПЗ-30, ГЗ-46, ЛГПЗ-60 и др. [c.170]

При газопламенном, электродуговом и высокочастотном напылении обычно используется проволока. Среднеуглеродистую проволоку применяют при восстановлении посадочных поверхностей на стальных и чугунных деталях. Для деталей, работающих в условиях трения, рекомендуется примёнять стальную проволоку с повышенным содержанием углерода. При плазменном и детонационном напылении рекомендуется применять износостойкие порошковые сплавы на основе никеля или более дешевые сплавы на основе железа с высоким содержанием углерода. Эти сплавы обладают высокими технологическими и эксплуатационными свойствами. Наличие в их структуре твердых составляющих (карбидов и боридов) и сравнительно мягкой основы (твердого раствора) позволяет получать покрытия с высокими служебными свойствами. [c.125]

Напыление применяют в целях компенсации износа наружных и внутренних цилиндрических поверхностей деталей. Сущность способа напыления состоит в нанесении струей сжатого газа предварительно расплавленного металла на подготовленную изношенную поверхность восстанавливаемых деталей. При ударе о поверхность детали мелкие частицы распыленного металла деформируются, внедряются в ее поры и неровности, образуя покрытие. В зависимости от вида тепловой энергии, используемой в аппаратах для напыления, различают способы напыления газопламенный, элект-родуговой, высокочастотный, детанационный, плазменный. Газопламенное напыление осуществляется с помощью специальных аппаратов, в которых плавление напыляемого металла осуществляется ацителено-кислородным пламенем, а распыление — струей сжатого воздуха. В качестве напыляемого материала при газопламенном напылении используют также металлические порошки, поступающие в горелку с помощью сжатого воздуха (газа). Электро-дуговое напыление производится аппаратами, в которых металл плавится электрической дугой, горящей между двумя проволоками, а распыление — струей сжатого воздуха. Высокочастотное напыление происходит путем индукционного нагрева проволоки, как материала покрытия, сопровождаемого распылением струей сжатого воздуха. Головка высокочастотного аппарата имеет индуктор, питаемый от генератора тока высокой частоты и концентратор тока, который обеспечивает плавление проволоки на небольшом участке ее длины. При детонационном способе напыления, расплавление металла, его распыление и перенос на поверхность детали достигается за счет энергии взрыва смеси газов ацетилена и кислорода. Процесс напыления покрытий всеми применяемыми способами включает подготовку детали к напылению, непосредственно нанесение покрытия и обработку детали после операции напыления. [c.387]

Это один из видов газотермического напыления, к которому относят высокочастотный и вакуумный методы ионного переноса, методы газоплазменной металлизации и газофазного осаждения. [c.139]

Химико-термические методы упрочнения поверхности для повышения износостойкости за счет увеличения поверхностной твердости (цементация, азотирование, цианирование, борирование и др. процессы) весьма эффективны для повышения сопротивления абразивному изнашиванию. Для улучшения противозадирных свойств создаются (посредством сульфиди-рования, сульфо-цианирования, селенирования, азотирования) тонкие поверхностные слои, обогащенные химическими соединениями, предотвращающими схватывание и задир при трении.. Большой эффект получается при использовании метода карбонитрации. Широко применяются электрохимические методы нанесения покрытий А1, РЬ, Sn, Ag, Au и др. При восстановлении деталей (в ремонте) используется электролитическое хромирование, никелирование, железнение и др. Значительная часть технологических задач, связанных с необходимостью повышения износостойкости, коррозионной стойкости, жаропрочности, восстановительного ремонта и др. решается при использовании методов металлизации напылением, включающих газоплазменную металлизацию, электродуговую, плазменную, высокочастотную индукционную металлизацию и детонационное напыление покрытий - наносятся металлы и сплавы, оксиды, карбиды, бориды, стекло, фосфор, органические материалы. Плазменное напыление используют для нанесения тугоплавких покрытий окиси алюминия, вольфрама, молибдена, ниобия, интерметаллидов, силицидов, карбидов, боридов и др. Детонационное напыление имеет преимущество в связи с незначительным нагревом покрываемой детали и распыляемых частиц. В последнее время активно развиваются методы нанесения износостойких покрытий в вакууме катодное распыление, термическое напыление, ионное осаждение. В зависимости от реакционной способности газовой среды методы напыления [c.199]

Наличие весьма прочной и трудно удалимой окисной пленки препятствует диффузионной сварке. Чтобы произошла сварка, недостаточно выполнить пусть даже самую тонкую механическую обработку соединяемых поверхностей. Требуется удалить окисную пленку. А для этого есть только один путь — увеличить разрежение, т. е. производить нагрев в более глубоком вакууме. Это необходимое, но еш е недостаточное условие. Нагрев в вакууме должен производиться непосредственно перед сваркой, без разва-куумирования места сварки. Кроме того, вакуумная очистка свариваемых поверхностей должна выполняться при некотором удалении их друг от друга. В противном случае, особенно при сварке разнородных сталей или сплавов, отличающихся по композиции, возможно напыление одной из поверхностей компонентами, улетучивающимися с другой поверхности. Необходимость раздельной вакуумной очистки поверхностей двух деталей, подлежащих сварке, естественно исключает возможность контактного нагрева, в ряде случаев более удобного в эксплуатации, чем высокочастотный нагрев. Ясно и то, что требование увеличения разрежения влечет за собой усложнение сварочной аппаратуры и оборудования. [c.367]

Основным типом плазмотронов, используемых для напыления покрытия, являются дуговые, хотя в последнее время получило распространение напыление с помощью высокочастотных плазмотронов. Среди дуговых плазмотронов наибольщее применение получили струйные с самоустанавливающейся длиной дуги и межэлектродными вставками. По скорости истечения струи плазмотроны [c.426]

Состав недиффузионных покрытий необходимо выбирать таким образом, чтобы обеспечить совместимость материала покрытия и основы при температурах эксплуатации, а также высокую адгезию покрытия с основой. Эти покрытия наносят методами химического осаждения из газовой фазы, а также различными методами напыления (пламенного, плазменного, детонационного). В последние годы развиваются методы электронно-лучевого напыления покрытий в вакууме, а также напыление различных элементов и соединений с использованием электрических и магнитных полей (ионно-плазменное, в том числе магнетрон ное, катодное напыление, нанесение покрытий в тдёю-щем и высокочастотном разряде и т. д.). При достаточно высокой температуре процесса часть напыленного покрытия может превратиться в диффузионное. [c.432]

Поверхности обрабатывают не только коронным разрядом, но и другими методами тлеюш им и высокочастотным газовым разрядом, бомбардировкой электронами и т. д. В результате обработки тле-юш,им разрядом на поверхности полиэтилентерефталата (ПТФЭ) образуются реакционноснособные перекисные радикалы, которые являются причиной повышенной адгезии этих пленок [8, с. 170]. Если пленки формируются в результате напыления путем испарения в вакууме и одновременно обрабатываются тлеющим разрядом, то адгезионная прочность их значительно выше, чем полученных без обработки. [c.294]

С целью защиты от действия высокочастотного шума следует применять при напылении металлов наружные антифоны типа ПН-2К (конструкции НИАТ) и типа ВЦНИОТ-2, выпускаемые заводом нестандартного оборудования Главмосстроя. При резке металлов уши следует защищать от щума ультратонкой ватой в виде тампонов, а также применять противошумные тампоны типа [c.47]

Нанесение покрытий способом капельного напыления осуществляется с помощью порошковых, стержневых и проволочных аппаратов. По методам нагрева наносимого материала порошковые аппараты разделяются на газопламенные, плазменные и детона-, цнонные, а проволочные — на газовые, электродуговые, высокочастотные и плазменные [85]. [c.69]

Для защиты от высокочастотного шума при плазменном напылении металлов применяют наружные анти< юны типов ПН-2К и ВЦНИОТ. При плазменно-дуговой резке уши защищают от шума ультратонкой ватой в виде тампонов или применяют противошумные тампоны типа ПГФПП15 (ВТУ 2-813-62-002). [c.270]

Возбуждение электрического разряда ме/кду электродами Дуговой (постоянного и переменного токов, импульсный, трехфазный и высокочастотный) Плавка и переплав металлов, восстановление металлов 1з руд, сварка, резка, наплавка и напыление, сфероидизация, дисперизацня и обработка порошков, плазмохимические процессы [c.20]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...