Режущие инструменты агрегатных станко

Несинхронная комплексная система из двух сблокированных линий спутникового типа для обработки картера руля автомобиля МАЗ состоит из 22 станков, работающих в составе двух сблокированных линий спутникового типа. Для обработки аналогичной детали автомобиля ЗИЛ ранее была изготовлена одна автоматическая линия спутникового типа, в состав которой входили 23 агрегатных станка, на которых установлено 127 режущих инструментов. Одна из особенностей таких линий — наличие конвейера для возврата приспособлений-спут-ников. С целью рационального использования производственной площади конвейер возврата был использован в качестве рабочего и на нем установлены станки (рис. 83, а). [c.156]

Опыт эксплуатации линии показал, что надежность и производительность ее является недостаточными. Поэтому при проектировании комплексной системы был принят вариант, состоящий из двух несинхронно работающих линий (рис. 83, б). Транспортная система комплекса для обработки картера руля представляет собой прямоугольник, большие стороны которого — унифицированные транспортные устройства со штангами для перемещения приспособлений-спутников. На конвейерах в линии имеется 22 агрегатных станка, содержащих 127 режущих инструментов. В конце каждого конвейера имеются накопители / и 2 приспособлений-спутников с установленными на них заготовками. Малые стороны прямоугольника — транспортные конвейеры цепного типа, передающие спутники с заготовками из одной линии в другую. Загрузка и разгрузка приспособлений-спутников автоматизированы. [c.156]

Рекомендации по применению контрольных автоматов. На АЛ из агрегатных станков, как правило, размерная стойкость режущего инструмента достаточно высока и технологический процесс устойчив. Однако и при этих условиях на АЛ необходим систематический контроль достижения заданной точности, в особенности для наиболее ответственных параметров. [c.96]

Необходимость удовлетворения техническим и экономическим требованиям, предъявляемым к инструменту для автоматизированного производства, порождает потребность в разработке инструментальной оснастки, включающей режущий и вспомогательный инструмент и измерительные устройства. При этом учитывается, что специальные, специализированные и агрегатные станки требуют более дорогой оснастки и большого числа оригинальных высокопроизводительных приспособлений. [c.314]

Для повышения эффективности внедрения режущего инструмента прогрессивных конструкций и из износостойких инструментальных материалов необходимо улучшить технологию заточки инструмента путем замены ручной заточки автоматизированной с внедрением новых моделей заточных станков увеличить выпуск современных смазочно-охлаждаюш,их жидкостей обеспечить серийное производство ряда моделей станков с целью эффективного использования прогрессивных конструкций инструмента из новых инструментальных материалов гаммы станков и агрегатных силовых головок для обработки отверстий твердосплавными сверлами одностороннего резания токарных станков для работы резцами из эльбора зуборезных станков, рассчитанных на работу твердосплавным инструментом специальных станков для нарезания колес методом зуботочения специальных продольно-фрезерных станков для работы с подачами до 2—3 м обеспечить оптимизацию условий эксплуатации режущих инструментов осуществить внедрение технологии полной эльборовой заточки и переточки всего режущего инструмента из быстрорежущей стали. [c.324]

Общее представление о компоновке агрегатного станка дает рис. ПО. Здесь показаны основные сборочные единицы, из которых собирают агрегатные станки. Обрабатываемые детали устанавливают на делительный поворотный стол 5 с индивидуальным приводом. Для вращения и подачи режущих инструментов служат силовые головки и силовые столы 2. В зависимости от заданного положения головки или столы устанавливают на колоннах I и 3, горизонтальных или наклонных основаниях 4. Корпусные дета- [c.201]

Для инструментов, используемых в автоматических линиях, агрегатных станках и в другом многоинструментального типа оборудовании, периоды принудительной замены целесообразно назначать с таким расчетом, чтобы они были оптимальными для одновременной замены всех близких по периоду стойкости инструментов. Образец карты принудительной смены режущего инструмента показан в форме 9. Аналогичные формы с соответствующими показателями стойкости следует применять для холодных и горячих штампов, высадочного инструмента, стержневых ящиков, [c.136]

Время стойкости режущего инструмента в агрегатных станках всегда больше времени обработки одного изделия, поэтому в первую очередь механизируется не смена инструментов, а смена заготовок с помощью транспортных и установочных устройств. К чисто транспортным следует относить все устройства для перемещения заготовок, не связанного с формообразованием изделия. Развитое транспортное устройство состоит из двигателя, передачи (преобразователя скорости и направления движения), транспортёра (платформы, захваты, несущее полотно и их направляющих (рельсов, роликов). Транспорт может осуществляться непрерывно или циклически движение заготовок может быть односторонним или реверсивным с возвратом заготовки и осуществляется в горизонтальной, вертикальной или наклонной плоскости. При циклическом одно- [c.646]

Иногда работа на агрегатном станке ведется со сменой расточных скалок, оснащенных режущим инструментом для каждого технологического перехода. [c.545]

Точностные расчеты выполняют для вновь проектируемого технологического процесса и для действующих агрегатных станков и автоматических линий. На проектной стадии, используя (1) и (2) и приняв Дсм = Дсм. доге Выби-рают конструктивно-технологические параметры минимальную длину сменной кондукторной втулки и наибольший допустимый зазор 5, между сменной втулкой и инструментом. Используя (9), выбирают параметры режущего инструмента (длину наладки, диаметр, число зубьев и т. д.). В эксплуатационных условиях необходимо ограничить влияние износа кондукторных втулок и установочных элементов приспособления на точность обработки. [c.480]

СИЛОВАЯ ГОЛОВКА (авт.) — устр. агрегатного станка, сообщающее режущему инструменту главное движение и движение подачи. [c.323]

Рассмотрим агрегатные станки, состоящие из нормализованных узлов станины, поворотного стола или барабана и силовых головок. Технологический цикл обработки на таких агрегатных станках складывается из периодического вращения стола или барабана для установки закрепленных на них заготовок в следующее рабочее положение и перемещения шпинделей силовых головок для обработки заготовок. В отдельных случаях вращение стола может совершаться непрерывно с рабочей подачей. При этом деталь перемещается относительно режущих инструментов, установленных в шпинделях силовых головок, занимающих необходимое рабочее положение. [c.355]

Кондукторные втулки. Эти втулки служат для направления режущего инструмента при обработке отверстий в деталях на сверлильных, агрегатных и расточных станках. Кондукторные втулки подразделяют на постоянные без бурта и с буртом (ОСТ 4922), сменные (ОСТ 4923) и быстросменные (ОСТ 4924), Конструкция и размеры втулок стандартизованы. [c.171]

Сверла с механическим креплением сменных режущих пластин (СРП) из твердого сплава (рис. 6.8), в том числе с износостойким покрытием, предназначены для сверления отверстий глубиной до 3D в деталях из конструкционных сталей и чугунов на станках с ЧПУ, автоматических линиях и агрегатных станках, удовлетворяющих установленным для них нормам точности и жесткости, с мощностью привода 7...30 кВт. Радиальная жесткость системы станок-инструмент-деталь должна быть не менее 8... 15 кН/мм в зависимости от диаметра сверла. Сверла выпускаются с цилиндрическим хвостовиком с внутренним подводом СОЖ в диапазоне диаметров 25...60 мм и оснащены двумя многогранными сменными пластинами с центральным отверстием для закрепления винтами. [c.229]

Многие современные станки строятся именно на этом принципе. Все специальные агрегатные и автоматические станки в своей конструкции предусматривают возможность одновременной обработки нескольких поверхностей заготовки. Такие универсальные станки, как продольно-строгальные, продольно-фре-зерные, карусельные имеют по несколько рабочих органов, несущих режущий инструмент, что позволяет вести одновременную обработку ряда поверхностей. [c.69]

Испытание станков в работе проводится для операционных агрегатных станков, автоматов и полуавтоматов и специальных станков при наибольшей штучной производительности, заданной в заказе. Универсальные станки проверяются в работе на различных режимах, в том числе при наибольшем числе оборотов и по программе испытаний, составленной заводом-изготовителем. В процессе испытания станка в работе должно быть проверено безотказное действие под нагрузкой всех механизмов станка электроаппаратуры, гидроаппаратуры, системы смазки и охлаждения, тормозов и фрикционных муфт устанавливаются также вибрации, приводящие к выкрашиванию режущей кромки инструмента и дроблению поверхности обработки при режимах, рекомендуемых программой испытаний. Предохранительные устройства должны срабатывать при перегрузке безотказно и своевременно. [c.364]

В автоматических линиях для обработки корпусных деталей главное движение и движение подачи сообщается режущим инструментам. Такая структура допускает максимальную концентрацию операций, так как позволяет производить обработку деталей одновременно с нескольких сторон многими режущими инструментами. Лишь в отдельных случаях (например, при выполнении фрезерных операций) движение подачи сообщается обрабатываемой детали. Поэтому обработка корпусных деталей и деталей сложной формы производится на автоматических линиях, построенных на базе агрегатных станков, выполняющих операции сверления, зенкерования, развертывания, нарезания резьбы, растачивания, подрезания торцов, фрезерования поверхностей, протягивания и т. д. [c.484]

Наиболее широко принцип агрегатирования используется при проектировании станков для обработки отверстий. Основными узлами агрегатных станков для обработки отверстий являются агрегатные гоЛовки, которые служат для сообщения главного рабочего движения и движения подачи режущему инструменту, станины и стоики, многопозиционные столы и барабаны. Агрегатные головки сверлильных станков используются также для выполнения фрезерных операций. [c.80]

Концы сверлильных шпинделей (рис. IV.34, г) имеют коническое отверстие с конусом Морзе и поперечный паз 1, в который входит лапка хвостовика инструмента или приспособления. В верхнюю часть паза вставляется при выбивании инструмента клин. Концы сверлильных шпинделей многошпиндельных и агрегатных станков (рис. IV.34, д) имеют цилиндрическое отверстие, куда входит скалка 1 с коническим отверстием для крепления инструмента. Для регулирования положения режущего инструмента скалка 1 может смещаться в осевом направлении с помощью [c.613]

Никакой другой фактор технологического процесса не играет такой большой роли в автоматизированном производстве, как инструмент. Правильный и бесперебойный выпуск продукции возможен только тогда, когда инструмент удовлетворяет условиям, предписанным заданием. На автоматических линиях встречаются станки-автоматы, на которых установлено большое количество режущих инструментов. Например, для обработки блоков и головок автомобильных и тракторных двигателей линия состоит из нескольких десятков станков, в основном агрегатных, на которых общее количество инструментов достигает 500—600 шт. На автоматических линиях для шарикоподшипников и роликоподшипников токарная группа состоит из 14 станков, на которых работают до 220 инструментов. Преждевременный выход из строя хотя бы одного из установленных на станке инструментов неминуемо влечет за собой остановку станка, а иногда и всей автоматической линии. [c.919]

Агрегатные станки — это специальные станки, которые компонуются из нормализованных агрегатов и деталей и дополняются установочными приспособлениями для координации изготовляемых деталей и режущих инструментов. Станки агрегатного типа имеют большое количество шпинделей (иногда до 80). Унифицированы узлы агрегатных станков силовые головки, поворотные позиционные столы, основания, станины, колонны, салазки, приводы подач, шпиндельные коробки, кантователи. [c.31]

Силовые головки агрегатных станков и автоматических линий предназначены для сообщения режущему инструменту вращательного и поступательного движений при сверлении, зенкеровании, развертывании, фрезеровании и других операциях. [c.32]

Точность изготовления корпусной детали на агрегатных станках автоматической линии зависит от технологического маршрута режимов обработки и применяемого режущего инструмента жесткости узлов станка, несущих силовые нагрузки точности и жесткости приспособлений, в которых устанавливают и закрепляют обрабатываемые детали, И конструкций зажимных элементов приспособлений. [c.39]

Более сложный автоматический комплекс представляет собой система (рис. 1-26). Она состоит из стола-спутника /, пульта управления 2 агрегатного станка с инструментальным магазином 3 и сменных инструментальных головок 4. Такой автоматический комплекс позволяет по определенной программе производить установку заготовок в зону обработки, подавать нужный магазин с режущим инструментом и выполнять различные технологические операции. [c.45]

Рост массового производства обусловил применение в машиностроении, приборостроении и других отраслях промышленности большого количества специальных и агрегатных станков. В этих станках благодаря применению специальных быстродействующих приспособлений для крепления заготовок, вспомогательное время сводится к минимуму. Наличие значительного количества одновременно работающих режущих инструментов (сверл, зенкеров, разверток, фрез и др.), ведущих нередко обработку ряда деталей с нескольких сторон, и автоматизация цикла работы агрегатных станков намного сокращают машинное время. [c.404]

Наладить силовой узел агрегатного станка или линии на холостом ходу (без установки режущ их инструментов). При этом проверить [c.13]

Инструментальная оснастка агрегатных станков. Режущие инструменты с коническими хвостовиками закрепляют обычно в переходных регулируемых втулках-удлинителях (фиг. 269). Хвостовик удлинителя, входящий в шпиндель силовой головки или многошпиндельной насадки, имеет шпонку для передачи крутящего момента и лыску под крепежные винты. Для регулирования вылета удлинитель снабжают резьбой и упорной гайкой со стопорным винтом. [c.390]

Исходные данные и последовательность проектирования технологических процессов. Исходными данными для проектирования технологического процесса являются а) рабочий чертеж обрабатываемой заготовки со всеми необходимыми техническими условиями б) чертеж сборочной единицы, в которую входит обрабатываемая заготовка в) производственная программа выпуска деталей г) данные об оборудовании в виде паспортов станков и плана их расположения в цехе и каталог оборудования, выпускаемого в СССР. Кроме того, необходимо иметь справочные материалы нормали операционных припусков и допусков, каталоги режущего, измерительного и вспомогательного инструментов, стандарты сортамента материалов, нормативы режимов резания, нормативы вспомогательного, подготовительно-заключительного времени и времени обслуживания рабочего места. Большая программа позволяет применить высокопроизводительное оборудование, многошпиндельные и агрегатные станки, полуавтоматы и автоматы, автоматизировать процессы. [c.43]

Инструментальные бабки. При использовании для компоновки агрегатных станков силовых столов различных типов в комплекте с ними применяют соответствующие инструментальные бабки. Они предназначены для сообщения режущим инструментам вращательного движения. При сверлении, зенкеровании, развертывании применяют силовые бабки, при фрезеровании — фрезерные бабки. [c.249]

На рис. 67 изображены некоторые разновидности агрегатных станков. Электродвигатели 1 через силовые головки 2 и шпиндельные коробки 3 передают вращение группе рабочих шпинделей 4, в которых закреплены режущие инструменты. Эти узлы монтируют на колоннах или подставках 5, которые в свою очередь крепятся к столу 6. На столах устанавливаются зажимные приспособления 7 для обрабатываемых деталей. [c.146]

Ма рис. 90 изображены схемы некоторых компоновок агрегатных станков. Электродвигатели / через силовые головки 2 и шпиндельные коробки 3 передают вращение группе рабочих шпинделей 4, в которых закреплены режущие инструменты. [c.161]

Агрегатными называют станки, составленные из стандартных, нормализованных узлов. Агрегатные станки работают по полуавтоматическому циклу, обработка на них производится одновременно большим числом разнообразных режущих инструментов. [c.139]

Основными стандартными узлами агрегатного станка являются силовые головки, которые сообщают режущим инструментам как вращение, так и движение подачи (самодействующие силовые головки) шпиндельные коробки, в которых расположены шпиндели с их подшипниками, валы и зубчатые колеса, через которые шпинделям и инструментам передается движение от соответствующей силовой головки основания, станины, стойки, колонны, на которые монтируют рабочие узлы станка элементы гидропривода. [c.139]

Исследованиями установлено, что основными технологическими факторами, определяющими точность диаметральных размеров при растачивании отверстий на агрегатно-расточных станках, являются упругие деформации технологической системы, упругие деформации материала детали в зоне обработки под действием зажимных усилий, износ режущего инструмента и погрешности настройки. [c.139]

Выполнение станков с автономными системами управления значительно расширяет технологические возможности линий в процессе эксплуатации. Время цикла обработки одной детали 39 с, проектная производительность комплекса 85 шт/ч при коэффициенте использования 0,92. В комплексе имеется 41 рабочая позиция, в том числе 29 агрегатных станков, пять отделочнорасточных станков, один сборочный автомат, три моечные машины и три промышленных робота для загрузки, перегрузки и разгрузки обрабатываемых деталей. На станках комплекса установлены 172 режущих инструмента. Контроль точности растачивания отверстий и контроль поломки всех стержневых инструментов (сверл, зенкеров, разверток и метчиков) осуществляются автоматически с помощью контрольных устройств. Комплекс обслуживают в смену семь наладчиков и один оператор, загружающий заготовки в первый станок комплекса. Оптимальное число оборудования, места установки и вместимости накопителей задела, надежность и производительность проектируемых несинхронных автоматических линий и комплексов определяются методом статистического моделирования их работы на ЭВМ. [c.166]

Гидравлические самодействующие силовые головки. Гидравлическая самодействующая силовая головка конструкции Московского специального конструкторского бюро автоматических линий и агрегатных станков (МСКБ АЛ) представляет собой основной силовой привод агрегатного станка, обеспечивающий главное движение (вращение) и подачу режущих инструментов (рис. 119). Главное движение сообщается шпинделю головки от электродвигателя 3 через зубчатый редуктор. Этот же двигатель обеспечивает работу сдвоенного пластинчатого насоса (одна его ступень — для получения рабочей подачи, другая — для быстрых ходов), направляющего масло под давлением в гидроцилиндр подачи 1. Корпус головки 2 перемещается вместе с корпусом гидроцилиндра по направляющим плиты 4, к которой прикреплен шток гидроцилиндра. Резервуаром для масла служит сам корпус силовой головки. [c.212]

При проектировании машин встречаются два принципиально различных случая синтеза конструкций 1) когда положения привязочных точек элементов конструкции строго о-пределены исходя из условий ее нормального функционирования, например числа и места установки опор, точки приложения зажимных условий, точки контакта режущих инструментов с изделием и т. д. 2) когда положения элементов конструкции строго не нормируются, но заданы некоторые условия, связанные с их размещением, например размещение только внутри (или вне) заданного контура, на минимальной площади, соблюдение заданных зазоров и т. д. Примером может служить размещение прод1ежуточных валов и шестерен внутри нормализоваиного корпуса шпиндельной коробки агрегатного станка, когда требуется осуществить ряд передач с заданными передаточными отношениями с помощью нормализованных шестерен и валов. [c.268]

Придавая большое значение развитию и созданию переналаживаемых регулируемых типов технологической оснастки, как одного из важнейших элементов технологического процесса, обеспечивающих его пере-налаживаемость, в МВТУ проводятся исследования по созданию типажа такой оснастки [10]. Так как понятие гибкой технологической оснастки охватывает большое количество различных самостоятельных по функциональному назначению элементов оснастки (зажимные приспособления, направляющее устройство, режущий инструмент, насадки и т. д.), исследования были начаты с насадок к силовым головкам агрегатных станков и, в частности, многочисленного класса многошпиндельных сверлильных насадок. [c.542]

Точность и надеягность функционирования агрегатного станка с барабанным приспособлением в значительной степени зависят от правильного выбора схемы устройства направления режущего инструмента. Кондукторные втулки размещаются в стойках приспособления, подвесных кондукторных плитах, фиксируемых на стойках барабанного приспособления или непосредственно на барабане. Направление может осз ществляться но режущему либо вспомогательному инструменту. Схемы наиравления инструмента приведены в табл. 20. [c.585]

Ввиду плохой шлифуемости стали марки ЭИ 262 применение быстрорежущей стали марки РФ1 разрешается для изготовления режущего инструмента некоторых типов, а именно червячных фрез со шлифованным профилем, фасонных остро заточенных фрез, зуборезных гребенок, ше-веров, зубострогальных резцов, резьбонарезного инструмента со шлифовальным профилем, протяжек, концевых фрез для копировальных работ, сверл для обработки стали повышенной твердости и специального инструмента для агрегатных станков и автоматов. [c.13]

Рычаги и кронштейны, требующие обработки отверстий наружных плоских и цилиндрических поверхностей. При изготовлении рычагов и кронштейнов наружные цилиндрические поверхности обрабатывают сравнительно редко, в большинстве случаев это концевые поверхности. Обработку этих поверхностей целесообразно совмещать с обработкой отверстий и плоскостей, используя для этого ьгаогошпиндельные агрегатные станки с вращением режущего инструмента, а не детали. [c.411]

На рис. 7 показана планировка автоматической линии обработки блока цилиндров двигателя ЗИЛ. Линия состоит из восьм двухсторонних станков с 16 силовыми головками (номера ИМ—26М заводские). На линии выполняются операции сверления, зенкерования, развертывания, расточки отверстий, зенковки фасок, нарезания резьбы, а также фрезерования бобышек. Общее количество режущих инструментов на линии 241, агрегатных головок 16. [c.21]

За последние два года семилетки в СССР разработано более 2500 нормалей на наиболее массовые виды режущего, мерительного и вспомогательного инструмента, на станочные приспособления, штампы и прессформы. Работа общегосударственной важности проведена по нормализации зубчатых колес, выпуск которых в 1970 г. составит примерно 363 млн. шт. Новые йормали на зубчатые колеса позволяют в 20 раз сократить число их типоразмеров и сконцентрировать производство на 8—10 специализированных предприятиях. Доведение уровня специализации этих колес в 1970 г. до 33% позволит высвободить около 12 тыс. человек работающих и обеспечит ежегодную экономию в размере 22 млн. руб. До упорядочения нормалей на звездочки для приводных втулочно-роликовых цепей они изготовлялись на тысяче предприятий. После внедрения новых нормалей их производство предусматривается сосредоточить на четырех-пяти специализированных заводах. Введение отраслевых нормалей на звездочки позволило сократить количество их типоразмеров с 9000 до 800, на электроды для прямых контактных машин — с 2100 до 79 и для роликовых машин — с 1000 до 101. Нормализация элементов агрегатных станков и автоматических линий на советских предприятиях в 2—3 раза сокращает издержки и сроки подготовки производства. За последнее время станкостроители, добившись компоновки конструкции нового, высокопроизводительного агрегатного станка в основном нормализованными узлами и механизмами, сократили производственный цикл в 4—5 раз. Новый станок теперь выпускается за 2,5—4 месяца вместо года. [c.144]

Второе издание дополнено методикой конструирования и расчета пневматических средств непрерывного удаления пыли и элементной стружки непосредственно от режущих инструментов универсальных, специальных, агрегатных станков и станочных линии. В книге обобщены исследования, проведенные в Центральном институте охраны труда ВЦСПС, и опыт ряда отечественных и зарубежных заводов н проектных организаций. [c.2]

Современные автоматические линии оснащены системой принудительной замены режущего инструмента, что повышает надежность работы всего комплекса оборудования. Рядом с линиями устанавливают шкафы с набором режущего инструмепта и приспособлениями для его настройки вне станка. Для уменьшения простоев, связанных с остановкой отдельных станков, применяют накопители различных типов. Такие накопители расголагают между отдельными группами станков линии. Если один из участков (например. Л 2) линии вышел из строя, то предыдущий участок № 1 подает обработанные на нем заготовки в накопитель, а последующий участок № 3 продолжает работать, потребляя заготовки из накопителя, установленного перед ним. В автоматических линиях наблюдается стремление к совмещению функций транспорта между участками линий с функциями межоперацион-ных накопителей. Линии из агрегатных станков компонуют небольшими участками (из 6—9 станков). [c.614]

Важную роль в повышении эффективности и качества производства изделий в машиностроении играет металлорежущий инструмент. Повышение точности и стойкости икетрумента, а также стабильности его режущих свойств приобретает большое значение в условиях применения высокопроизводительного металлообрабатывагощего оборудования агрегатных станков, станков с программным управлением, многопозиционных станков-автоматов, автоматических линий — и освоения труднообрабатываемых высокопрочных материалов. На стойкость, надежность и точность формообразующих элементов инструмента, его расход и долговечность в значительной степени влияют технологические процессы заточки и доводки как окончательные (финишные) в его изготовлении и определяющие не только геометрические параметры, но и качество режущей кромки и рабочих поверхностей инструмента. Под качеством обработки инструмента понимают не только шероховатость рабочей поверхности инструмента, но и наличие дефектных слоев с трещинами и прижогами. Некачественная заточка рабочих поверхностей инструмента приводит к повышенному износу, а следовательно, к минимальной его стойкости, ухудшает точностные параметры обрабатываемой детали и в итоге ведет к простоям металлообрабатывающего оборудования и потерям рабочего времени. [c.5]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...