Отверстия - Обработка напряжений

Точность обработки. Если при обработке интенсивность напряжений больше предела текучести, то происходит упругопластическое деформирование детали, В этом случае (рис. 27) зависимость припуска (2z,), характеризующего изменение размера отверстия при обработке от натяга на. диаметр (г), имеет вид [c.502]

Для обработки отверстий, помимо протягивания, применяют прошивание. Инструментом является прошивка, которая проталкивается через обрабатываемое отверстие. Прошивка испытывает напряжения продольного изгиба. Поэтому она вьшолняется относительно небольшой длины (250—400 мм). Прошивание применяется при небольших припусках и небольших длинах отверстия. [c.134]

Прочность пластинки с отверстием при переменных напряжениях может быть повышена путем специальной обработки поверхности (см. табл. 6,4). Удаление окалины после прокатки и полировка поверхности плоских образцов с отверстием повышает их предел выносливости при пульсирующем цикле растяжения и числе цик- [c.96]

Исходными являются формы и размеры требуемого отверстия, его длина, материал заготовки и размер предварительного отверстия под обработку, сила тяги Р двигателя станка, материал протяжки и допускаемое напряжение на разрыв [ор]. Искомыми являются шаг зубьев р, высота канавки Л , напряжение Оо . в опасных сечениях тела протяжки и сила протягивания Р. Ограничивающими условиями являются наибольшая и наименьшая толщина срезаемого слоя а = = 0,02...0,12 мм, число одновременно режущих зубьев 2 = 3...6, сила протягивания Р, не превышающая тяговую силу Р (обычно учитывают 0,8— 0,9 Р , указанной в паспорте станка), напряжение в опасном сечении тела протяжки 0 (, [c.69]

В первой позиции начерно фрезеруется верхняя плоскость. Чистовая обработка за одну установку не производится, так как при этом возможно, коробление отливки вследствие остаточных напряжений. После разворота заготовки на поворотном столе на 180° во второй позиции осуществляется черновое и получистовое фрезерование нижней плоскости. После этого головка снова поворачивается на 180°, чтобы в следующей позиции начисто отфрезеровать верхнюю плоскость. Поворотный барабан разворачивает заготовку под базовые отверстия, выполняемые в IV позиции. Ввиду необходимости соблюдения точного расположения базовых отверстий их обработка осуществляется комбинированным инструментом. В этой же позиции обрабатываются еще два отверстия, по которым устанавливается деталь при контроле базовых отверстий. Контроль базовых отверстий производите в IV позиции. [c.511]

Допускаемые напряжения для заклепок (табл. 2.1) зависят в основном от характера обработки отверстия (продавленные или сверленные) н характера внешней нагрузки (статическая, динамическая). [c.54]

Конструктивные разновидности крепления упор в витки резьбы шпильки, нарезанной на выход (2), в буртик (3), в головку 4), используемую для завертывания шпильки. Для уменьшения концентрации напряжений, а также для обеспечения обработки резьбы на проход наиболее производительным способом накатывания участок перехода резьбы в стержень выполняют в виде шейки с плавными галтелями (5, б). В глухих отверстиях воз.можно завертывание с упором удлиненного конца шпильки в днище отверстия (7) или с упором конечных витков шпильки в витки отверстия с неполным профилем (8). [c.521]

Для заклепок, устанавливаемых вхолодную, расчет на срез более обоснован. Однако и здесь существуют трудно учитываемые факторы (например, величина прилагаемого к заклепке усилия и степень пластической деформации, определяющая плотность прилегания заклепки к стенкам отверстия). Допускаемые напряжения принимают равными пределу прочности материала заклепок на срез и смятие с коэффициентом запаса 3 — 4. Кроме того, учитывают вид обработки отверстия. [c.203]

Следование трещины по направлениям, перпендикулярным к наибольшим нормальным напряжениям, отчетливо проявляется при переменном кручении валов. На рис. 6.7 приведена фотография шейки коленчатого вала двигателя, на которой видны треш,ины усталости в зоне расположения отверстия для смазки, возникшие от крутильных колебаний, и наклоненные приблизительно под 45° к образующим поверхности шейки. По соответствующим площадкам действуют наибольшие нормальные напряжения. На условиях возникновения и распространения трещины сказываются концентрация напряжений, обусловленная неровностями обработки, и уровень нагруженности. [c.115]

Наиболее неблагоприятным фактором, значительно уменьшающим выносливость, является концентрация больших местных напряжений, способствующих возникновению и быстрому развитию трещин усталости. Концентрацию больших местных напряжений обусловливают резкие изменения сечений (галтели, отверстия, выточки, уступы и т. д.), неровности и повреждения поверхности (грубая обработка, царапины, надрезы и т. п.), внутренние пороки (шлаковые включения, пустоты и др.). [c.38]

В основу методики исследования положен круглый образец с центрально расположенной трещиной и двумя отверстиями, выполненными на расстоянии 0,195 г, где г — радиус образца, от трещины для приложения нагрузки в виде сосредоточенных сил Р [191 (рис. 2, а). Участок образца в направлении развития усталостной трещины с практически не зависящим от длины трещины или изменяемым в заранее известных пределах значением коэс[)фициента интенсивности напряжений используется в процессе исследования для однократного (рис. 2, б) или многократного ступенчатого (рис. 2, в) изменения условий нагружения и испытания. Благодаря возможности получения для каждого режима испытания достаточного количества идентичных по своему значению экспериментальных точек для статистической обработки результатов повышается точность и надежность проводимых исследований. Кроме того, вследствие симметрии нагружения круглого образца обеспечивается устойчивое развитие трещины и не требуется нанесения направляющих канавок, как в двухконсольной балке. [c.289]

Можно рекомендовать следуюш ие режимы механической обработки листового боралюминия при резке частота 8 кГц, сила тока 15—20 А, напряжение 25—30 В при прошивке отверстия диаметром 6 мм частота 8 кГц, сила тока 4—5 А, напряжение 25 В. Линейная скорость прошивки и резки составляет от 0,6 до 5 мм/мин. Для разрезания листов на детали сложного профиля пригодны электроискровые станки с движущимся проволочным режущим инструментом (резка по профилю, по шаблону) и с программным управлением. [c.202]

Если глубокие отверстия или карманы изготавливаются механическим способом (сверлением, фрезеровкой и т. д.) в толстом полуфабрикате, то для уменьшения напряжений в материале эти операции следует проводить перед термической обработкой. Если при окончательной механической обработке удаляются поверхностные нагартованные слои, то после термообработки удаление даже небольшого количества материала снижает внутренние напряжения растяжения. [c.301]

Поверхностное пластическое деформирование (обкатку роликом, наклеп дробью) можно применять для повышения усталостной прочности деталей из ковкого и высокопрочного чугуна с шаровидным графитом. Серые чугуны не восприимчивы к такому упрочнению из-за почти полного отсутствия пластических свойств. Обкатка роликом при нагрузке 100—120 кгс, числе оборотов 600 в минуту и подаче 0,2 мм/об с последующим нанесением надреза повысила выносливость на 43% ферритного и на 50—60% ферритно-перлитного чугунов. На основе этих данных отливки из ферритно-перлитного чугуна можно рекомендовать подвергать дробеструйной обработке с целью очистки и упрочнения, а отверстия под подшипники в отливках обкатывать роликами [119]. Высокой эффективностью характеризуется накатка галтелей коленчатых валов дизелей, изготовляемых из высокопрочного чугуна и проходящих азотирование в газовой среде при температуре 560—580° С в течение 96 ч. Глубина азотированного слоя при этом составляет 0,7—0,9 мм. Само азотирование повышает усталостную прочность на 25—30%. Двойная накатка (до и после азотирования) позволяет увеличить усталостную прочность на 60— 70%. Остаточные напряжения, полученные при первой накатке, снимаются нагревом при азотировании накатка обеспечивает получение более правильной формы галтели, заглаживает неровности и риски после механической обработки и повышает эффективность последующего азотирования и повторной накатки [120]. [c.100]

Обработка электронным лучом основана на использовании тепловой энергии, которая выделяется ири ударе быстродвижущихся электронов о поверхность обрабатываемой детали. Установки для электроннолучевой обработки работают при напряжениях 60— 150 кВ. Рабочая ширина луча изменяется от 3 до 30 мкм. Выходная мощность установок может достигать нескольких киловатт, а удельная мощность энергии в пятне около 10 Вт/см . Электронным лучом получают пазы и щели размером от нескольких до десятков микрон в пленках, фольге, прошивают отверстия в кварцевых пластинах, производят резку ферритов, на которых выполняется память ЭВМ, изготовляют фильеры для получения искусственного волокна, сверлят отверстия в рубиновых камнях часов, режут полупроводники, выполняют другие аналогичные работы. Электронный луч можно использовать также для сварки, плавки, очистки металла. [c.144]

Группу гильз из серого легированного чугуна подвергают закалке до твердости HR 42—50. Эта группа гильз получила широкое распространение в автомобильных и тракторных двигателях внутреннего сгорания отечественных и зарубежных конструкций. Закалка гильз — с нагревом ТВЧ (поверхности отверстий) или объемная. Гильзы с закаленной поверхностью отверстия имеют значительные внутренние напряжения и после дополнительной термической обработки при отпуске. Эти напряжения вызывают существенные деформации гильзы как при термической обработке, так и при снятии припуска на последующих операциях технологического процесса. Для таких гильз требуется выстой с целью стабилизации деформаций перед финишными операциями и окончательным контролем. Возможность уменьшения деформации после закалки зависит от равномерности закаленного слоя, сохранения этой равномерности при дальнейшей обработке и обеспечения равномерного снятия закаленного слоя. Эти положения трудно выполнить. При объемной закалке напряжения в гильзе получаются меньшими, [c.106]

В зависимости от способа подготовки металла, вида и качества литейной формы, режима охлаждения формы и отливки обеспечивается получение отливок с различными параметрами. При литье в разовую песчаную форму, набиваемую методом встряхивания, обеспечивается точность размеров наружной поверхности профильной отливки до 3 мм и разностенность до 2,5 мм. Отклонения геометрических параметров меньше, а размерная точность отверстия гильзы выше при применении коркового стержня, так как при остывании, из-за податливости коркового стержня не возникает больших напряжений в отливке. Кроме того, хорошая газопроницаемость коркового стержня способствует уменьшению образования раковин на поверхности отверстия отливки. В горизонтальных песчаных формах дефектный слой отливки образуется в верхней ее части, что вызывает необходимость некоторого увеличения припуска по наружной поверхности гильзы. Центробежный способ литья обусловливает сбор шлаковых включений и газовых пузырей в металле на внутренней поверхности отливки. Создается дефектный слой, для удаления которого требуется увеличенный припуск на механическую обработку. При центробежном способе литья себестоимость отливок более низкая, а условия труда литейщиков лучше. При разных способах центробежного литья качество получаемых отливок разное. [c.107]

Желательно, чтобы сплы трения, возникающие при зажиме, были достаточны для противодействия силам резания без нагружения фиксаторов. Однако во многих случаях этого достичь не удается из-за ограничения предельной силы зажима жесткостью обрабатываемой детали. При необходимости может быть допущена нагрузка на фиксаторы, создающая напряжения смятия, не превышающие половины напряжений, допускаемых для материала обрабатываемой детали, чтобы избежать увеличения диаметра базовых отверстий, повышенного изнашивания фиксаторов и снижения точности обработки. Следует также учитывать влияние изгиба фиксатора на точность обработки. [c.87]

Изменение предела выносливости стали различной прочности при статическом нагружении образцов и разных видах обработки показано на рис. 29. В клепаных соединениях создаются концентрации напряжений, обусловленные отверстиями для заклепок. Влияние на концентрацию напряжений не уменьшается даже тогда, когда в отверстии находится заклепка. [c.126]

Электрическая схема командного устройства прибора показана на рис. 9. В начале обработки контакт K.i преобразователя замкнут с подвижным контактом Кп, электромагнитное реле находится под током. Через нормально-открытый контакт реле горит сигнальная лампа Л . По мере увеличения диаметра обрабатываемого отверстия контакт Ki размыкается (первая команда), реле Pi обесточивается, лампа JIi гаснет, но через нормально-закрытые контакты Р и Р загорается вторая сигнальная лампа Л . При дальнейшем увеличении размера отверстия контакт Ка замыкается с Кп- Второе электромагнитное реле Ра срабатывает, разрывая питание лампы Ла и ставя под напряжение через нормально-открытый контакт Р лампу Лз (вторая команда). [c.318]

Вырезка отверстий в корпусах аппаратов — одна из трудоемких, малопроизводительных операций, которая до настоящего времени на большинстве заводов выполняется вручную, требует большого напряжения оператора и дополнительной обработки поверхности реза. [c.34]

Построение операций. До расточной операции обычно производится подготовка установочных, поверочных и измерительных баз детали, предварительная или окончательная обработка торцов обрабатываемых отверстий, сборка корпусов с крышками под расточку, а также снятие внутренних напряжений. При недостаточно [c.370]

Приведенная на рис. 75 зависимость величины тангенциальных остаточных напряжений у поверхности отверстия после ее обработки деформирующим протягиванием с последующей расточкой от глубины резания при расточке свидетельствует о том, что деформирующе-режущая обработка позволяет получить у поверхности отверстия остаточные сжимающие напряжения даже при значительной величине удаляемого припуска. [c.112]

Кондратьев В. А., Тычинский А. П. Электрохимическая калибровка шлицевых отверстий методом изменяемой напряженности электрического поля. — В кн. Финишная электрохимическая обработка фасонных деталей. Тула, ТПИ, [c.288]

Поступающая в стакан вода проходит через эти зазоры, пересекает магнитные поля и иодвергаегся магнитной обработке. Через отверстия 3 в дне стакана вода поступает следующую секцию. Последовательное пересечение водой пяти секций обеспечиваег необходимую ее магнитную обработку. Напряженность магнитного поля в зазоре 2,5 мм составляет 2 200—2 400 э Производительность по воде составляет до 3 м 1ч. Рекомендуемые скорости воды лежат в преде лах 0.5—2,5 м/сек. Аппарат предназначен для установки на отопительные котлы типа Универсал . [c.351]

При больших габаритах изделий следует проводить местную термическую обработку зоны сварного соединения. При сварке встык деталей, имеющих различную толщину, возникают остаточные напряжения, которые приводят к усилению коррозии. Для уменьшения напряжений желательно уравнивание толщины свариваемых деталей на участке шва. Необходимо избегать наложения швов в высоконапряженных зонах конструкции, так как остаточные сварные напряжения, суммируясь с рабочими напряжениями, вызьшают опасность коррозионного растрескивания. Рекомендуется не деформировать металл около сварных швов, заклепок, отверстий под болты. Механическая обработка швов фрезой, резцом или абразивным кругом обеспечивает плавное сопряжение шва и основного металла и этим способствует уменьшению концентрации напряжений в соединении и повышению его коррозионно-механической прочности. Особенно эффективна механическая обработка стыковых соединений, предел выносливости которых после обработки шва растет на 40—60 %, а иногда достигает уровня предела выносливости основного металла. Стыковые соединения по сравнению с другими видами сварных соединений характеризуются минимальной концентрацией напряжений и наибольшей усталостной прочностью. Повышения усталостной проч- [c.197]

Слюду добывают из недр земли в виде кристаллов разных размеров с неровными краями, с разными загрязнениями и дефектами. После первичной очень трудоемкой обработки кристаллов, заключаюш,ейся в расколке, обрезке неровных краев, удалении посторонних минеральных включений, от первоначально крупных кристаллов часто остается лишь немного мелких. Этим объясняется повышенная стоимость крупной слюды. Полученные после первичной обработки кристаллов слюды подборы рассортировывают для дальнейшей обработки по преимущественному использованию на изготовление конденсаторной слюды, деталей электронных приборов, различных видов обрезной и щепаной слюды. Тонкие пластинки слюды режутся ножницами, штампуются на вырубных штампах, если требуется, с различными отверстиями. Конденсаторная слюда в виде прямоугольных пластинок применяется преимущественно в высокочастотных конденсаторах постоянной емкости. В качестве основного диэлектрика используется только мусковит, флогопит — только для наружных обкладок (защитных). Размеры пластинок слюды всех марок укладываются в следующий диапазон длина 7—60 мм, ширина 4—50 мм, толщина 0,1—0,3 мм. Количество пятен и других природных дефектов регламентируется для разных марок в зависимости от требований к конденсаторам. Требования по tg б для разных марок укладываются в пределы 0,0003—0,0006 при 10 Гц и 0,0004—0,0010 при 10 Гц, а по удельному объемному сопротивлению (средние значения) 5-10 - 2-10 Ом-м. Пластинки слюды, применяемой как основной диэлектрик, при толщине 20—46 мкм и выше ДОЛЖНЫ выдерживать в течение 10 с напряжение в пределах 1,5— 3,0 кВ. [c.218]

Величины допускаемых напряжений при статических нагрузках назначаются в зависимости от материала заклепок и способа обработки отверстий при сверленых отверстиях для заклепок из Ст. о, Ст. 2 и Ст. 3 [т]ср = 1400 кПсм и [а]с = 2800 -т-3200/сГ/сл" при продавленных отверстиях [т]ср = 1000 кПсм и (з]см = = 2400 - 2800 кПсм . [c.406]

Стабилизатор самолета Р-14 представляет собой первую серийную деталь из боропластика, использованную в основной конструкции самолета. Выбор материала обшивок определялся массой и стоимостью. Алюминий был исключен из рассмотрения ввиду того, что рабочая температура не превышала 150° С. В конечном итоге был выбран эпоксидный боропластик, а не титан, исходя из обеспечиваемой экономии массы 20% ( 82,5 кг на самолет) и запланированной конкурирующей стоимости материала. Хотя стоимость промышленного титана составляет И—22 дол-лар/кг, значительные потери при механической обработке, достигающие 90%, приводят к увеличению стоимости до уровня —220 доллар/кг. Отходы в производстве деталей из композиционных материалов составляют 7—10%. Конструкция стабилизатора показана на рис. 18. Обшивки выполнены из эпоксидного боропластика, передний и задний лонжероны — из эпоксидного стеклотекстолита. В качестве заполнителя использованы алюминиевые соты. Чтобы избежать снижения прошюсти общивок вследствие концентрации напряжений у болтовых отверстий, весь крепеж на них производился через периферийные титановые элементы. [c.157]

Общая для всего мира тенденция улучшения рабочих параметров ГТД за счет увеличения степеней сжатия как следствие приводит к появлению большого числа коротких лопаток с собственными частотами колебаний даже по первой форме в области высоких звуковых частот циклов. Увеличение частоты / при данном ресурсе эксплуатации Тэ автоматически приводит к росту циклической наработки N. Поскольку ресурс Тэ также имеет тенденцию к росту, увеличивается относительное число усталостных повреждений среди возможных нарушений работоспособности деталей ГТД. Стала актуальной проблема оптимизации технологии коротких лопаток и связанных с ними элементов дисков по характеристикам сопротивления усталости на высоких звуковых частотах и эксплуатационных температурах, которые, как и частота нагружения, становятся все более высокими. Из-за жестких требований к весу деталей и сложности их конструкции в каждой из них имеет место около десятка примерно равноопасных зон, включающих различные по форме поверхности и концентраторы напряжений гладкие участки клиновидной формы, елочные пазы, тонкие скругленные кромки, га.лтели переходные поверхности), ребра охлаждения, малые отверстия, резьба и др. Даже при одинаковых методах изготовления, например при отливке лопаток, поля механических свойств, остаточных напряжений, структуры и других параметров физико-химического состояния поверхностного слоя в них получаются различными. К этому следует добавить, что из-за различий в форме обрабатывать их приходится разными методами. Комплексная оптимизация технологии изготовления таких деталей по характеристикам сопротивления усталости сразу всех равноопасных зон без использования ЭВМ невозможна. Поэтому была разработана система методик, рабочих алгоритмов и программ [1], которые за счет применения ЭВМ позволяют на несколько порядков сократить число технологических испытаний на усталость, необходимых для отыскания области оптимума методов изготовления деталей, а главное строить математические модели зависимости показателей прочности и долговечности типовых опасных зон деталей от обобщенных технологических факторов для определенных классов операций с общим механизмом процессов в поверхностном слое. Накапливая в магнитной памяти ЭВМ эти модели, можно применять их для прогнозирования наивыгоднейших режимов обработки новых деталей, которые в авиадвигателестроении часто меняются без трудоемких испытаний на усталость. Построение [c.392]

Катод приспособления выполняют в виде двух полуцилиндров, размещенных один в другом и перекрытых с торцов крышками. Полуцилиндры разделены на две части выемкой для прохода круга. В каждую из образовавшихся полостей по шлангам подводится электролит, который свободно вытекает через отверстия во внутреннем полуцилиндре. Катод и анод (деталь) изолированы от станка. Задний центр станка, чтобы он не подгорал, изготовлен из минерало-керамики ЦМ332. Обработка производится по полуавтоматическому циклу сначала 10 проходов без подачи электролита для ликвидации биения детали, затем в течение 20 с под током при напряжении 8— 10 В и токе 150 А, далее напряжение повышают до 15 В, а ток до 320 А и на этом режиме ведут обработку в течение 2 мин, после чего выхаживанием (работой без врезания) за 5—8 ходов снимают анодную пленку и деталь промывают в горячем растворе, содержаш,ем 0,2% NaNOa, 5% Ма СОз и 0,4% Na.SiOj [114]. [c.88]

Во время опыта калориметр герметически соединяется с печью через охлаждаемый фланец, имеющий отверстие для затвора 5, через которое ампула с исследуемой жидкостью попадает в калориметр. Перед началом измерений теплоемкости проводится определение теплового значения А калориметра расчетным или экспериментальным путем. При экспериментальном определении Ср,кк1ГА/(кг-град) значения А количество 0,5 тепла, вводимого в калориметр за время нагревания т, определяется по силе тока, проходящего через нагреватель, и падению напряжения на нем. Измерение электрических величин осуществляется при помощи потенциометрической схемы измерений. По показаниям термометра сопротивления находится зависимость температуры калориметра от времени. Графическая обработка этой зависимости дает возможность учесть поправку на теплообмен с окружающей средой [Л. 140]. Тепловое значение А калориметра определялось в интервале температур от 20 до 45°С. Погрешность в измерении теплового значения калориметра составляла 0,25—0,3%. [c.145]

При определении последовательности выполнения намеченных переходов необходимо обеспечить четкое разделение черновой и чистовой обработки. Сначала выполняют черновую обработку всех плоских поверхностей больших размеров (сопоставимых с размерами обрабатываемой детали) и отверстий большого диаметра. При этом происходит съем значительных припусков деталь нагревается, и внутренние напряжения перераспределяются, что вызывает коробление детали. Чистовая обработка выполняется на последних позициях АЛ. Между черновыми и чистовыми переходами обработки наиболее точных поверхностей следует обрабатывать поверхности, к которым не предъявляются повышенные требования относительно точности их расположения (например, крепежных отверстий). При чистовой обработке доминирующее влияние на погрешности формы и расположения поверхностей оказывает неравномерность припуска (технологическая наследственность). Поэтому, при необходимости обеспечения высокой точности, на последних П03ИЩ1ЯХ АЛ необходимо [c.16]

Обработка экспериментальных данных. Полученные с микровспышкой фотографии, по которым определялись напряжения, охватывали интервал времени от 1200 до 4600 мксек после удара. За начало интервала был выбран момент, когда в симметричной точке на стороне пластины без отверстия порядок полос достиг половины полосы (фронт волны достиг этой точки через 800 мксек после удара). В этот момент число полос на контуре отверстия [c.401]

Влияние глубины азотированного слоя на предел выносливости азотированных деталей с концентраторами напряжений и без концентраторов напряжений подобно влиянию глубины цементованного слоя. Цементация, а особенно азотирование резко повышают предел выносливости стальных деталей с концентраторами напряжений, если упрочненный слой непрерывно проходит и по опасным зонам (галтели, отверстия, шпоночные пазы, места проходов отверстий и др.). Применение местного предохранения от азотирования или цементации или удаление упрочненного слоя в местах концентрации напряжений приведет к тому, что в результате химико-термической обработки упрочнения не будет. [c.304]

При одинаковой конечной крупности измельчения (задается величиной классифицирующих отверстий) о бризантности действия разряда можно судить по гистограммам плотности распределения продукта по крупности и охарактеризовать средней крупностью продукта или выходом тонкого класса продукта. Повышение напряжения, включение обострителя повышает степень дробления материала, переход же к стадиальному дроблению материала, ограничение энерговыделения включением в разрядный контур дополнительного сопротивления снижает степень дробления. Обработка данных по выходу осколков (1-jt) в функции выхода класса -2.5 мм обнаруживает высокую степень их корреляции. [c.247]

На позицию обработки устанавливают образцовую деталь с размером, лежащим в середине поля допуска, и включают вращение шпинделя. В отверстие детали вводят измерительные наконечники, с помощью электроконтактов конечного выключателя 27 подают напряжение в электромагнит 34. Благодаря этому наконечники растормаживаются и входят в соприкосповеиие с контролируемой поверхностью. [c.215]

Так, придание цехам металлоконструкций небольшого коли-чес1ва оборудования позволяет обработку заготовок под сварку делать в этих цехах. В них же возможна небольшая механическая обработка (например, сверление отверстий). Из такого цеха металлоконструкция может непосредственно направляться в сборочные цехи. Это исключает излишние погрузочно-разгрузочные работы, транспортировку, приемку и отправку деталей из цеха в цех. В цехах металлоконструкций целесообразно предусматривать и устройства для снятия напряжения швов. Такая организация производства, определенная технологом, разрешает закончить полное изготовление металлоконструкций в одном или в двух цехах. [c.48]

Однако, не ухудшая работоспособности машины, можно сокращать трудоемкость обработки, назначая соответствующие классы точности и посадки. Так, раньше бронзовые втулки гусеничной рамы экскаватора по наружному диаметру изготовлялись по 2 классу точности, с напряженной посадкой вставлялксь в отверстия этой рамы, изготовленные тоже по 2 классу точности, и крепились гуженами. Для упрощения изготовления деталей изменили на наружном диаметре втулок посадку на прессовую, а класс точности на третий. Отверстия гусеничной рамы стали обрабатывать по третьему классу. Благодаря этому увеличился гарантированный натяг и отпала необходимость в гуженах. Время обработки отверстий гусеничной рамы и втулок сократилось на 30%. [c.65]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...