Электроннолучевая обработка

Для случая электроннолучевой обработки эта зависимость имеет [c.99]

Обработка электронным лучом основана на использовании тепловой энергии, которая выделяется ири ударе быстродвижущихся электронов о поверхность обрабатываемой детали. Установки для электроннолучевой обработки работают при напряжениях 60— 150 кВ. Рабочая ширина луча изменяется от 3 до 30 мкм. Выходная мощность установок может достигать нескольких киловатт, а удельная мощность энергии в пятне около 10 Вт/см . Электронным лучом получают пазы и щели размером от нескольких до десятков микрон в пленках, фольге, прошивают отверстия в кварцевых пластинах, производят резку ферритов, на которых выполняется память ЭВМ, изготовляют фильеры для получения искусственного волокна, сверлят отверстия в рубиновых камнях часов, режут полупроводники, выполняют другие аналогичные работы. Электронный луч можно использовать также для сварки, плавки, очистки металла. [c.144]

Электроннолучевая обработка, основанная на превращении кинетической энергии электронов, разогнанных до огромной скорости ( 150 ООО км/сек), в тепловую, плавящую металл. Электронным лучом можно получить отверстие с минимальным диаметром d = 0,7 мк и максимальным d = 200 мк при глубине до I = 100 d. [c.344]

Электроннолучевая обработка материалов основана на способности электронного пучка с большим к. п. д. превращать свою кинетическую энергию в тепловую. Этим методом производят сварку, а также обработку тонких отверстий и пазов в труднообрабатываемых материалах. [c.394]

Рис. 227. Схема установки для электроннолучевой обработки

Принципиальная схема установки для электроннолучевой обработки показана на рис. 227. Основными узлами установки являются электронная пушка П. в которой формируется мощный электронный луч, вакуумная иЛЙ рабочая камера К, вакуумная насосная система, [c.394]

Сверление отверстий металлическими сверлами диаметром меньше 0,25 мм является трудной практической задачей, в то время как лазерное сверление позволяет получать отверстия диаметром, соизмеримым с длиной волны излучения, с достаточно высокой точностью размещения. Кроме того, специалистами фирмы Дженерал Электрик (США) подсчитано [76j, что лазерное сверление отверстий по сравнению с электроннолучевой обработкой имеет высокую экономическую конкурентоспособность (табл. 19). [c.132]

Сварку можно производит на установке для газолазерной резки при меньших мощностях и использовании слабого поддува инертного газа в зону сварки. При мощности СО 2-лазера около 200 Вт удается сваривать сталь толщиной до 0,8 мм со скоростью 0,12 м/мин качество шва получается не хуже, чем при электроннолучевой обработке. Электроннолучевая сварка имеет несколько большие скорости сваривания, но зато проводится в вакуумной камере, что создает большие неудобства и требует значительных общих временных затрат. [c.134]

Схема установки для электроннолучевой обработки (электронная пушка) приведена на рис. 5.15. [c.454]

Повышения магнитных свойств (прежде всего, уменьшения магнитных потерь) электротехнических сталей можно добиться путем формирования особого состояния поверхностного слоя. Для этого используют специальные покрытия, создающие улучшающее магнитные свойства напряженное состояние в поверхностных слоях материала. Применяют лазерную и электроннолучевую обработку. [c.544]

Эффект от применения электронно-лучевой обработки поверхностей инструмента аналогичен тому, который достигается в результате лазерной обработки. В отличие от лазерной, электронно-лучевая обработка осуществляется в среде высокого вакуума, который необходим для защиты эмиттера электронов от окисления и предотвращения их рассеяния. Сущность электронно-лучевой обработки заключается в том, что электронный луч бомбардирует поверхность инструмента с энергией плотностью порядка 8 10" Вт/м и перемещается от одного локализованного участка к другому через определенные интервалы времени. Скорость охлаждения после отвода электронного луча очень высока, в результате чего аустенитная структура превращается в мартенсит. Этот метод модификации поверхности инструментов обладает теми же недостатками, что и лазерная обработка, но оборудование для электроннолучевой обработки имеет более высокий КПД (используется 74 % приложенной энергии). [c.108]

Электроннолучевая обработка. Для размерной обработки труднообрабатываемых металлов и сплавов используют свойство электронного луча передавать кинетическую энергию обрабатываемому материалу и превращать ее в тепловую энергию. Источником электронного луча является термоэлектронная эмиссия, т. е. выход электронов из металла при его нагревании. При повышении температуры металла электроны на внешней электронной орбите возбуждаются и некоторые из них могут получать скорости, достаточные для преодоления потенциального барьера. Если эти электроны сфокусировать на малой площади, то получится электронный луч. [c.623]

Метод электроннолучевой обработки нашел применение в производстве прецизионных деталей радиоэлектронной промышленности, в области микроминиатюрной техники. О возможностях его можно судить хотя бы по таким примерам текст с высотой букв 0,4 мм вырезается электронным лучом в фольге толщиной 0,1 мм прорези на хромоникелевом покрытии (толщина 0,25 мм) керамической плиты шириной 10 микрон. С помощью такого луча можно обрабатывать детали из кварца, рубина, керамики. Производительность метода зависит от обрабатываемого материала и требуемого качества обработки. Так, пазы шириной 50 микрон и длиной 3 мм в стальном листе толщиной 0,5 мм обрабатываются за 20—30 секунд. При этом 90% материала удаляется за первые 5 секунд со скоростью около 0,1 микрона в секунду. Остальное время тратится на доводку — достижение требуемой точности и чистоты поверхности. [c.87]

В результате обобщения кафедрой экономики Академии общественных наук при ЦК КПСС данных шести машиностроительных министерств, установлено, что затраты на экспериментальные установки электроэрозионной, электрохимической, ультразвуковой, световой и электроннолучевой обработки окупаются примерно в пять раз быстрее, чем совокупные затраты на новую технику. Некоторые установки снижают себестоимость обработки в 20 раз [c.131]

Сущность процесса электроннолучевой обработки состоит в том, что на помещенную в вакуумную камеру 3 (вакуум от 10 до 10" мм рт. ст.) заготовку 4 (рис. VII.И) направляется тонкий сфокусированный пучок электронов, движущийся с большой скоростью и несущий большую кинетическую энергию, что вызывает нагрев и испарение материала обрабатываемой детали. [c.468]

Электроннолучевая обработка основана на использовании энергии сфокусированного пучка (луча) ускоренных электронов. [c.462]

Рис. У11-8. Принципиальная схема установки для электроннолучевой обработки

Электроннолучевая обработка выполняется фокусированным пучком электронов, испаряющих металл. [c.806]

Достоинства электроннолучевой обработки возможность обработки сверхпрочных материалов, получение глухих и сквозных отверстий очень малых размеров, изготовление прецизионных деталей для электронной промышленности. Этот способ обработки применяют, например, для сверления отверстий диаметром 5—10 мкм. [c.806]

Ниже приводятся основные положения теории эмиссии чистых металлов, а также реальных катодов, встречающихся на практике при дуговой сварке и электроннолучевой обработке. [c.77]

Передача энергии электронов твердому телу. Электроннолучевая обработка материалов основывается на явлении превращения в тепловую энергию кинетической энергии электронов при их торможении в поверхностных слоях твердого тела. Скорость электронов без учета релятивистской поправки составляет [c.150]

В последнее время для упрочнения начали использовать электроннолучевые установки. Себестоимость электроннолучевого и лазерного способов упрочнения с применением лазеров мощностью до 5 кВт одинакова [80], однако лазерный луч по сравнению с электронным имеет ряд преимуществ не требует создания вакуума в зоне обработки, вследствие чего, излучение можно передавать на большие расстояния не искажается магнитными полями может быть транспортирован при помощи простых оптических систем не служит источником рентгеновского излучения. [c.113]

Преимущества обработки световым лучом по сравнению с электроннолучевой в том, что здесь не требуется вакуумных камер и не нужна защита обслуживающего персонала от рентгеновского излучения. К недостаткам относятся низкий к. п. д. квантовых генераторов, перегрев стержня и трудность его охлаждения, а также низкая точность обработки. [c.397]

Достижения в области физики обусловили начало разработки магнитно-импульсной обработки материалов, штамповки взрывом, электроннолучевых методов обработки. Некоторые из теорий поведения материи в микромире начинают получать свое реальное применение при создании новых материалов и обеспечении их высоких свойств. Это использование новых видов материалов, ранее почти не применяемых, как например, титан и другие, изменение свойств ранее известных материалов путем присадок тугоплавких элементов (бериллий, церий, торий и др.). Современные достижения в области физики позволяют развить физическое металловедение, что способствует обеспечению повышенных эксплуатационных свойств машин, а в связи с этим и применяемых для них материалов. [c.6]

Для простых малогабаритных узлов возможно применение металлов с пониженной свариваемостью, поскольку при их изготовлении используют самые оптимальные с точки зрения свариваемости виды сварки, например электроннолучевую или диффузионную в вакууме. При этом легко осуществить все необходимые технологические мероприятия и требуемую термическую или механическую обработку после сварки. [c.288]

Электроннолучевая сварка сплава ВТ9 [ПО]. Механические свойства при 20° С образцов, вырезанных из сварных (ЭЛС) пластин (сварной шов расположен в средней части образца), показали, что свойства сварного соединения и основного материала находятся в зависимости от режима термической обработки (табл. 158). [c.353]

Преимущества обработки световым лучом перед электроннолучевой обработкой возможность обработки крупногабаритных деталей, из требз/етск вакуумных кахмер, обработка ведется в воздушной среде не нужна защита обслуживающего персонала от рентгеновского излучения, необходимы лишь защитные очки меньшие габариты оборудования. [c.228]

Поскольку любое вещество, помещенное в фокусе линзы лазера, практически мгновенно испаряется, то с помощью оптических квантовых генераторов можно обрабатывать самые твердые материалы. Промышленные установки для этой цели уже вышли из стен лабораторий. Завод Станкоконструкция , например, наладил серийное производство лазерных станков. Сфера применения их аналогична электроннолучевой обработке, но последняя уступает лазерной, так как для работы требует высокого вакуума, а луч лазера прекрасно справляется с той же задачей в воздушной среде кроме того, электроннолучевое оборудование довольно громоздко, дорого и нуждается в обеспечении необходимой защиты обслуживающего персонала от рентгеновского излучения. [c.99]

На рис. УП-8 показана принципиальная схема установки для электроннолучевой обработки. Основны <пг узлами установки явля- [c.462]

Одним из наиболее типовых новых процессов, рожденных потребностями обработки новых деталей в радиоэлектронике и других отраслях, является электроннолучевая обработка. Электроннолучевой способ обработки металлов основан на использовании кинетической энергии электронов, излучаемых катодом при высоком вакууме. Электроны ускоряются в электрическом ноле, фокусируются и направляются иа обрабатываемый мате-])иал. Формирование электронного пучка и необходимой для обработки плотности энергии (Вт/см ) происходит в электронно-оптической системе (ЭОС). Принципиальная схема ЭОС, применяемой для размерной обработки электронным лучом, представлена на рис. 1У-18. Катод 1, фокусирующий электрод 2 н анод 3 составляют электронную пушку, в которой происходит начальное формирование и ускорение электронного потока. Эмиссия электронов происходит с катода, изготовленного из вольфрамовой или танталовой проволоки диаметром 0,15—0,2 мм. Температура накала катода 2400 — 2800 К. В промежутке катод—анод происходит фокусировка и ускорение электронов. Для точного направления электронного пучка по оси фокусирующей линзы служит система электромагнитной юстировки 4, расположенная под анодом. Для врезания краевых электронов пучка, а следовательно, уменьшения апертурного угла и защиты от нагрева и облучения электронами рассеяния частей ЭОС применяют вольфрамовую диаграмму 5, расположенную под системой юстировки. Вследствие того, что торец катода сошли-фован (для увеличения температуры рабочей части катода), сечение электронного пучка является эллиптическим. Для получения круглого сечения из эллиптического применяют электромагнитный стагматор 6. Далее электронный пучок попадает в фокусирующую систему 7, за которой электроны движутся сходящимся пучком. На выходе электронного пучка из ЭОС стоит отклоняющая система 8, управляющая отклонением луча в двух взаимно перпендикулярных направлениях. [c.121]

Следует подчеркнуть, что во многих случаях внедрение прогрессивных технологических процессов, связанных либо с резким ростом интенсификации работы машин, либо с микрообработкой и другими процессами получения высокого качества, возможно только в условиях автоматизированного производства. Например, токарные автоматы КА-76 в цехе карданных подшипников, работающие по прогрессивному технологическому процессу (см. рис. 1У-7), имеют длительность рабочего цикла 4 с, в течение которых выдаются два кольца. Длительность стоянки шпиндельного блока после ( иксации, в течение которой должны быть сняты две готовые детали и установлены новые заготовки, составляет лишь 2,4 с. Очевидно, в условиях такой интенсификации ручная загрузка и выгрузка, а также межстаночная транспортировка, контроль и т, д. практически исключены. Разработанный МСКБ АЛ и СС прогрессивный технологический процесс мог быть осуществлен только на автоматической линии. При электроннолучевой обработке пазов и щелей в плоских деталях заданные точности и чистота поверхности могут быть обеспечены лишь при условиях соблюдения режимов обработки (в первую очередь равномерности подачи электронного луча по контуру) в очень жестких пределах. Соблюдение этого условия при сложной траектории взаимных перемещений луча и детали не может быть обеспечено при ручной подаче или ручном управлении механизмами подачи. Таким образом, оборудование для электроннолучевой обработки может быть эффективным только при полной автоматизации процесса с применением программного управления. [c.123]

Обработка электронным лучом и лучом лазера. Электроннолучевая обработка заключается в том, что излучаемые ка-тодо электроны (при глубоком вакууме) ускоряются в мощном электрическом поле и фокусируются в узкий пучок, направленный на обрабатываемую поверхность. При этом кинетическая энергия электронов преобразуется в тепловую. Современные средства электроники позволяют довольно легко и просто регулировать величину кинетической энергии электронов в широком диапазоне. В результате концентрации электронов удалось получить пучок электронов площадью в 10 см и удельной мощностью в Ю кВт/см . [c.93]

Для защиты металла от окисления разливку стали ведут в инертной атмосфере, например, аргона, под слоем синтетического шлака. Для получения сталей особо высокого качества применяют электрошлаковый переплав (ЭШП), плазменнодуговой переплав, электроннолучевой переплав, электродуговой вак уумный переплав. Металл хорошо очищается (рафинируется) от газов и неметаллических включений обработкой шлаком и направленной кристаллизацией жидкого расплава, созданием глубокого вакуума. [c.82]

Склонность железа [92], хрома [ 93] и никеля [40,94,96] к переходу в пассивное состояние существенно зависит от их кристаллографической структуры. Так, потенциал пассивации никеля, полученного методом вакуумного электроннолучевого рафинирования, имеет различные значения в зависимости от термической обработки никеля [95]. Отожженный при 750 никель характеризуется более положительным потенциалом пассивации в серной кислоте по сравнению с деформированным. Термическая обработка существенно сказывается и на пасси-вационных свойствах сплавов Ре—Сг и Ре—Сг—N1 [55] [c.20]

Нетехнологичность титана при сварке и обработке мешают использованию его преимуществ как конструкционного материала. Одним из рещений проблемы сварки титана является сварка под вакуумом в среде инертных газов и электроннолучевая сварка. [c.340]

Такое погружение само по себе не является новым как уже отмечалось, в теневых дефектоскопах колебания вводятся в металл в основном именно таким образом, однако для импульсного эхо-метода погружение представляет особые выгоды прежде всего потому, что отпадают проблемы акустического контакта и износоустойчивости искательных головок контакт получается постоянным и весьма надежным, в результате чего теряет свое значение донный сигнал как основной индикатор надежности акустического контакта и появляется возможность ввода УЗК в изделие под любым углом к поверхности. Вследствие этого можно снизить требования к чистоте обработки поверхности изделия, так как колебания вводятся достаточно эффективно в изделие с грубой поверхностью (например, в необработанную поковку). При достаточной мощности зондирующего импульса можно поэтому использовать УЗК значительно более высоких частот, порядка 20—25 мгц, что, в свою очередь, приводит к повышению чувствительности и разрешающей способности метода. При иммерсионном варианте значительно облегчается запись показаний дефектоскопа, а применение в осциллоскопическом индикаторе электроннолучевой трубки с большой длительностью послесвечения и развертки типа В (модуляция электронного луча по яркости) позволяет видеть на экране изображение контуров контролируемого изделия ij дефектов в прозвучиваемом сечении. [c.348]

Производительность этого способа обработки — 10 мм 1сек. За несколько долей секунды в алмазе обрабатывается отверстие диаметром 0,5 мм. Область примем нения его в основном та же, что и электроннолучевого метода. [c.397]

Большинство ниобиевых сплавов (табл. 19.5) отличается хорошей деформируемостью, свариваемостью и неплохой прочностью. На сегодняшний день упрочняющее легирование ниобия осуществляется простым упрочнением твердого раствора тугоплавкими элементами с высокими модулями упругости и дисперсного упрочнения карбидами типа МеС. Для образования твердых растворов замещейия, отличающихся повышенным сопротивлением ползучести, чаще всего вводят вольфрам, молибден и тантал. Элементы с высокой реакционной способностью, цирконий и гафний, взаимодействуя с углеродом и азотом, образуют очень мелкие выделения, еще более повышающие сопро1ивление ползучести. Алюминий и титан повышают стойкость основного металла против окисления однако они понижают температуру плавления и поэтому отрицательно сказываются на прочности. Сплавы выплавляют электроннолучевым способом или в вакуумной печи с двумя расходуемыми электродами и с последующей обработкой давлением. Литейные ниобиевые сплавы не известны. [c.310]

Элею-ронно-лучевая размерная обработка (ЭЛО). При электроннолучевой размерной обработке для съема материала при формообразовании используют кинетическую энергию сфокусированного пучка электронов (рис. 32.9). Процесс ЭЛО осуществляется в вакууме при остаточном давле- [c.613]

Механические свойства образцов из металла шва после электроннолучевой сварки и различных режимов термической обработки приведены в табл, 156. а ударная вязкость и предел выносливости (чистый нзгиб) — в табл. 157. [c.349]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...