Охлаждение форм

Литейная форма — это система элементов, образующих рабочую полость, при заливке которой расплавленным металлом формируется отливка. На рис. 4.2, а показана литейная форма для тройника (рис. 4.2, б). Форма обычно состоит из нижней 2 и верхней 6 полуформ, которые изготовляют по литейным моделям 7 (рис. 4.2, г) в литейных опоках 3, 5. Литейная опока — приспособление для удержания формовочной смеси при изготовлении формы. Верхнюю и нижнюю полуформы взаимно ориентируют с помощью цилиндрических металлических штырей 4, вставляемых в отверстия приливов у опок. Для образования полостей, отверстий или иных сложных контуров в формы устанавливают литейные стержни /, которые фиксируют с помощью выступов (стержневых знаков), входящих в соответствующие впадины в форме. Литейные стержни изготовляют по стержневым ящикам (рис, 4.2, д). Для подвода расплавленного металла в полость литейной формы, ее заполнения и питания отливки при затвердевании используют литниковую систему 8—11. После заливки расплавленного металла, его затвердевания и охлаждения форму разрушают, извлекая отливку (рис. 4.2, е). [c.121]

Полуформы и стержни, изготовленные из формовочных смесей горячего отверждения, подвергают тепловой обработке Уплотненные полуформы и стержни вначале выдерживают на воздухе в течение 6 - 20 ч, затем их помещают в электрические калориферные печи периодического и методического действия и нагревают до 220 - 250°С. При максимальной температуре выдержка составляет 2 ч. После охлаждения форм до 50-60°С их выгружают из печи и направляют на обжиг. [c.318]

В зависимости от способа подготовки металла, вида и качества литейной формы, режима охлаждения формы и отливки обеспечивается получение отливок с различными параметрами. При литье в разовую песчаную форму, набиваемую методом встряхивания, обеспечивается точность размеров наружной поверхности профильной отливки до 3 мм и разностенность до 2,5 мм. Отклонения геометрических параметров меньше, а размерная точность отверстия гильзы выше при применении коркового стержня, так как при остывании, из-за податливости коркового стержня не возникает больших напряжений в отливке. Кроме того, хорошая газопроницаемость коркового стержня способствует уменьшению образования раковин на поверхности отверстия отливки. В горизонтальных песчаных формах дефектный слой отливки образуется в верхней ее части, что вызывает необходимость некоторого увеличения припуска по наружной поверхности гильзы. Центробежный способ литья обусловливает сбор шлаковых включений и газовых пузырей в металле на внутренней поверхности отливки. Создается дефектный слой, для удаления которого требуется увеличенный припуск на механическую обработку. При центробежном способе литья себестоимость отливок более низкая, а условия труда литейщиков лучше. При разных способах центробежного литья качество получаемых отливок разное. [c.107]

Перед заливкой на форму специальным подвесным конвейером 2 укладывают грузы. После заливки и охлаждения формы сталкиваются с литейного конвейера на выбивную установку 10, с которой выбитые опоки поступают в сборе на роликовый конвейер И. Роликовый конвейер перемещает опоки к формовочным блокам и одновременно является транспортным накопителем опок. Неиспользованные опоки перемещаются к установке 3 возврата, которая передает их на свободные тележки конвейера. [c.230]

Литье под давлением, прессование с охлаждением формы, пресс-литье [c.731]

Прессование с охлаждением формы, пресс-литье [c.733]

Пористость. Причины — плохо рафинированный и сильно окислившийся баббит, неравномерное охлаждение формы, заливка баббита длинной струёй, вследствие чего образуются пузырьки воздуха. [c.153]

Выгрузка формы из автоклава производится а) при применении клея из термореактивных смол — немедленно после окончания времени выдержки с последующим охлаждением при температуре помещения цеха б) при применении клея из термопластичных смол — только после охлаждения формы, продолжительность которого зависит от температуры и толщины прессуемого изделия. [c.699]

Особенностью отливок серого чугуна в отличие от стальных является отсутствие прямой связи между составом и свойствами чугуна. Структура в отливке определяется не только составом, но и в большей степени условиями первичной кристаллизации исходными материалами, температурой перегрева, присадками и скоростью охлаждения. Форма и расположение включений графита при термообработке существенно не изменяются и происходят только изменения металлической основы аналогично превращениям переохлажденного аустенита в стали. Наличие в чугуне графитовых тел ускоряет диффузионные процессы насыщения и растворения аустенита и сокращает соответствующие периоды термообработки. [c.701]

При производстве крупных отливок применение регулируемого охлаждения формы позволяет сократить продолжительность охлаждения в литейной форме отливок массой 20 — 200 т в 2 раза по сравнению с естественным охлаждением. Годовой выпуск отливок приведен в табл.2. [c.116]

Схема водяного охлаждения форм приведена на фиг. 103. [c.186]

При определении потребного времени на охлаждение форм от заливки до выбивки надлежит руководствоваться фактическими [c.53]

Температура подогрева для вагранок 12 Воздушно-электродуговая обработка отливок 136 Время на охлаждение форм 54, 55 --отбора жидкой углеродистой стали из раздаточных ковшей расчетное 48 Выбивка окон с крестовинами автоматическая 79 Выдержка в формах отливок из черных металлов— Нормы продолжительности 48, 54, 55, 56 Выпуск отливок с I м площади цеха 271 Выход годного при плавке черных металлов 27 [c.289]

Газовыделение для проектирования вентиляции при заливке и охлаждении форм (стержней) на синтетических связующих может быть рассчитано по уравнению (5) с использованием табл. 1.21. Однако уравнение (5) не учитывает степень конденсации, например, фенола. [c.37]

Удельное газовыделение, мг/(кг-ч), при заливке и охлаждении форм из ХТС [101] [c.37]

Литейная опока - приспособление для удержания формовочной смеси при изготовлении формы. Верхнюю и нижнюю полуформы взаимно ориентируют с помощью цилиндрических металлических штырей 4, вставляемых в отверстия приливов у опок. Для образования полостей, отверстий или иных сложных контуров в формы устанавливают литейные стержни 1 (рис. 4.2, в), которые фиксируют с помощью выступов (стержневых знаков), входящих в соответствующие впадины в форме. Литейные стержни изготовляют по стержневым ящикам (рис. 4.2, д). Для подвода расплавленного металла в полость литейной формы, ее заполнения и питания отливки при затвердевании используют литниковую систему 8 - 12. После заливки расплавленного металла, его затвердевания и охлаждения форму разрушают, извлекая отливку (рис. 4.2, е). [c.150]

Формовку в стержнях применяют в массовом и крупносерийном производствах при изготовлении отливок сложной конфигурации. На рис, 4.15 приведен пример формовки в стержнях цилиндра двигателя с воздушным охлаждением. Форма для отливки цилиндра двигателя с воздушным охлаждением собрана из шести стержней. Сборку формы производят в горизонтальном положении. В стержень I вкладывают стержень 2, затем стержни 3, 4, 5 kJ o6-ранную форму скрепляют. [c.168]

Недостатками установок, в которых при охлаждении отливок используется теплоотдача излучением, обладающая невысокой эффективностью, являются прежде всего низкая скорость кристаллизации сплавов и широкая область твердожидкой зоны, которые в конечном счете обусловливают образование крупнокристаллической структуры и рассмотренных ранее дефектов литья при направленной кристаллизации. Эти недостатки можно в существенной степени устранить, интенсифицируя направленный теплоотвод от формы с отливкой посредством их конвективного охлаждения в ванне с расплавленным металлом, имеющим невысокую температуру плавления (например, олово, алюминий). Схема установки для ускоренной направленной кристаллизации представлена на рис. 15.4. Внутри нагревательной печи 5 размещается прокаленная керамическая форма I, закрепляемая на штоке 2 вертикального привода при помощи специальной подвески, изготовленной из молибденового сплава. Керамическую форму заполняют расплавом из плавильного индуктора через заливочную воронку, сливное отверстие которой смещено относительно штока. Для обеспечения температурного градиента между зонами нагрева и охлаждения они разделены тепловыми экранами. Зона охлаждения, расположенная под зоной нагрева, состоит из тигля 4, заполненного жидкометаллическим теплоносителем 5. Расплавление теплоносителя осуществляется нагревателем 6. После заполнения керамической формы расплавом жаропрочного сплава она с помощью штока перемещается с регламентированной скоростью в зону охлаждения и постепенно погружается в жидкий теплоноситель. Расчеты показали, что значение коэффициента теплопередачи К при использовании жидкометаллического охладителя (расплав олова при 300—450 С) более чем в три раза превышает значение этого коэффициента при охлаждении формы излучением в вакууме 225 и 70 Вт/(м К) соответственно. [c.366]

На зарождение трещин в промышленных условиях оказывают влияние эксплуатационные факторы, из которых главными являются температура и химический состав чугуна, жидкотекучесть чугуна, время выдержки отлитой трубы, интенсивность охлаждения формы водой, способ предварительного подогрева формы паром, а также стабильность условий процесса. Колебания в содержании легирующих элементов, а также превышение их предельных значений не влияет на стойкость стальных форм. [c.91]

После разработки вспенивающихся термопластов, которые содержат около 3% органического газообразователя, выделяющего азот при нагревании, ротационное формование стало применяться для получения пенопластов методом спекания. В этом методе в полую разъемную форму насыпается небольшое количество порошка термопласта, способного вспениваться, форма помещается в печь, в которой она нагревается до температуры плавления полимера и разложения газообразователя. Образующийся пенопласт заполняет форму и после охлаждения формы извлекается готовое изделие. [c.447]

Вертикально-замкнутый тележечный конвейер предназначен для транспортировки опок. На нем могут производиться сборка, заливка и охлаждение форм. [c.33]

Охлажденная форма доставляется конвейером к перекладчику 4 форм с литейного конвейера на бортовой роликовый конвейер механизма выбивки 5, где из опок выдавливается ком с отливкой без его разрушения. Ком специальным устройством подается на одну из четырех ветвей пластинчатого конвейера 6, на котором отливка дополнительно охлаждается. В конце конвейера установлена выбивная решетка 7, на которой отливка отделяется от смеси. Выбитые опоки перемещаются на следующую позицию 19, где дополнительно прошиваются плитой с резиновой щеткой для очистки стенок от остатков формовочн.ой смеси. Перекладчик 8 переставляет опоки на продольный конвейер 9, [c.229]

Обычное прессование с охлаждением формы или лптье под давлением [c.11]

Горячее прессование с охлаждением формы. Штдмповка. Гибка при нагревании 105-150 0. Сварка при 200-250" [c.23]

При охлаждении прочность высушенных форм и стержней понижается. Уменьщение прочности незначительно, если при высушивании была удалена только гигроскопическая и гидратная влага, и, наоборот, велико, если из глины при сушке была удалена кристаллизационная вода. В этом случае наиболее сильно снижается прочность поверхностных слоев форм или стержня, и они сильно осыпаются. Снижение прочности происходит тем резче, чем менее отощена глина и чем интенсивнее охлаждение форм и стержней после высушивания. Поэтому высушивание надо производить при температурах, не вызывающих выделения кристаллизационной воды, и охлаждение высушенных форм и стержней осуществлять не слишком быстро. Выбивку сухих форм и стержней целесообразно производить после их охлаждения. [c.3]

Пористость образуется из-за плохой рафинировки и сильного окисления баббита, неравномерного охлаждения формы, заливки баббита Дспинной струей. [c.448]

Фиг. 103. Схема водяного охлаждени формы / — подвижная часть форл вставка 3 — ходовой литник 4

Осуществляется такое построение следующим образом. Изготовляем модель исследуемой формы в любом масштабе из нормального материала. Производим тщательное определение всех геометрических величин, необходимых и достаточных для описания данной формы. Нагрев форму, предоставляем ей охлаждаться в условиях постоянства а и температуры внешней среды t. Измеряем это а, например по методу электрокалориметра, и определяем обычным способом т. После этого по формулам (1.52) и (1.50) вычисляем соответствующие численные значения критериальных величия С и р. Их совокупность дает точку В па кривой (1.55) рис. 8. Далее повторяем опыт с охлаждением формы при той же температуре, но уже при другом численном значении а коэффициента теплоотдачи, и находим другой темп охлаждения т вычислив опять критериальные величины, получаем другую точку В кривой (1.55). Идем так далее, пока не наберем достаточного числа точек, чтобы провести через них главную кривую. В силу нашей основной теоремы она имеет асимптоту, параллельную оси и находящуюся от нее в расстоянии р . Для определения этой последней величины необходимо найти коэффициент формы К, что также осуществляется, как мы видели в 3, экспериментальным путем. [c.106]

На основе данного метода получены исходные данные для проектирования вентиляции при таливке и охлаждении форм и стержней с использованием холоднотвердеющих смесей (табл. 1.20). [c.36]

Охлаждение отливок в литейных формах после заливки продолжается до температуры выбивки. Небольшие тонкостенные отливки охлаждаются в форме несколько минут, а толстостенные - массой 50. .. 60 т - в течение нескольких суток и даже недель. Для сокращения продолжительности охлаждения отливок, особенно массивных, используют различные методы принудительного охлаждения формы обдувают воздухом в формы при формовке укладывают змеевики или трубы, по которым пропускают воздух или воду. При этом Ffasje TBO отливок не ухудшается. [c.176]

Метод получения пенотермопластов спеканием имеет много об-ш,его с ротационным формованием. Ротационное формование давно используется для производства крупногабаритных изделий из полиэтилена низкой плотности. Оно заключается в распределении в полой разъемной вращающейся форме тонкодисперсного порошка термопласта, который после плавления покрывает стенки формы под действием центробежных сил. После охлаждения формы и затвердевания полимера изделие извлекают из формы. При этом внешняя поверхность изделия соответствует внутренней поверхности формы. [c.447]

Тепловой режим, определяющий условия формирования отливки, связан с высокой скоростью затвердевания жидкого металла, которая возрастает при охлаждении формы водой или тер-морегулирующей жидкостью. Терморегулирование рабочей полости пресс-формы необходимо для стабилизации и выравнивания тепловых условий в различных по толщине сечениях отливки. [c.17]

Главным преимуществом приборизации является стабилизация технологических режимов процесса, которая ведет к стабилизации качества продукции, одновременно повышая срок службы форм, машин и вспомогательного оборудования. Контроль режимов дает возможность корректировать значения отдельных параметров заполнения и подпрессовки путем совершенствования литникововентиляционной системы, системы охлаждения форм и схемы управления машиной. [c.158]

Термопары, соприкасающиеся е жидким металлом, применяют для контроля параметров, а также для совмещения операции контроля и автоматического регулирования температуры пресс-форм. В установке для контроля и регулирования температуры преее-формы, разработанной организацией ILZRO (США), поверхностная термопара связана е автоматичееким уетройетвом включения начала литейного цикла, которое происходит только при охлаждении формы перед заливкой. Схема включения термопары (рис. 5.9, б, в) состоит из трех элементов горячего спая В, который фиксируется на поверхности пресс-формы, холодного спая Б, выведенного из пресс-формы, и компенсирующего блока А. Первые два элемента монтируют постоянно в каждой форме, а компенсирующий блок, подключаемый через штепсельный разъем, является общим для всех форм. Рабочая температура штепсельных разъемов не должна превышать 150 °С. В качестве датчика использована хромоникелевая термопара е минимальной толщиной изоляции, заключенной в трубочку диаметром 1 мм. На рабочей поверхности формы торец термопары шлифуют вместе со вставкой, образуя спай. Термопары диаметром более 1 мм обладают повышенной инерционностью (1 с и более). [c.175]

Металл для фасонного литья выплавляется в вакуумных дуговых гарнисажных печах с графитовым тиглем. Наличие гар-нисажа исключает контакт жидкого металла с графитом, вследствие чего при нормальном процессе плавки насыщения углеродом не происходит. Заливка металла и охлаждение форм производится либо w атмосфере инертных газов, либо в вакууме. Формы изготовляются из графита, керамич. [c.335]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...