Обработка деформирующим протягиванием

Аналогичная картина изменения шероховатости поверхности в процессе приработки наблюдалась и у образцов с наклепом, полученным в результате обработки деформирующим протягиванием. [c.148]

Остаточные напряжения сжатия у поверхности после обработки деформирующим протягиванием увеличивают износостойкость поверхности. Растягивающие остаточные напряжения отрицательно сказываются на износостойкости, уменьшая ее. Поэтому следует избегать использования тех схем деформации, которые создают на обработанной поверхности растягивающие остаточные напряжения. [c.157]

Калибрование (деформирующее протягивание, дорнование) - чистовая операция обработки отверстий деталей машин пластическим деформированием. Эту операцию выполняют перемещением с натягом деформирующего инструмента (оправки с деформирующими элементами или шарика). [c.495]

Обработка отверстий по схеме деформирующее протягивание — резание целесообразна также при изготовлении деталей с переменной толщиной стенок. Одно деформирующее протягивание изделий этого типа не обеспечивает высокую точность отверстий вследствие возникновения искривления образующей, краевого эффекта и других погрешностей. [c.4]

Авторы не преследовали цели выявить физические причины возникновения тех или иных наблюдаемых явлений, закономерностей и корреляционных связей, и, хотя в ряде случаев высказываются соображения по этим вопросам, основной целью исследований являлось выяснение влияния режимов деформирующего протягивания на качество обработанной поверхности и эксплуатационные свойства деталей и возможности использования этих сведений при разработке технологических процессов обработки последних. [c.5]

Влияние геометрических параметров режущего инструмента и режимов предварительной обработки резанием на шероховатость и микрорельеф поверхности после деформирующего протягивания [c.17]

Наиболее благоприятной перед деформирующим протягиванием является обработка отверстий зенкерованием, режущим протягиванием и растачиванием резцами с углами в плане Ф = Ф1 = 30°, дающая остаточные шероховатости в виде симметричных микровыступов с пологими склонами, Такой микрорельеф исходной поверхности позволяет осуществлять при протягивании значительное число циклов деформации до появления шелушения поверхности. [c.26]

Микрорельеф и форма шероховатостей поверхности после протягивания деформирующими протяжками являются благоприятными отсутствуют острые выступы и впадины, надрывы, трещины. Даже при одинаковой высоте микронеровностей опорная поверхность после деформирующего протягивания выше по сравнению с поверхностями, полученными различными видами обработки резанием. [c.26]

Тот факт, что поверхностная микротвердость армко-железа практически не зависит от натяга на деформирующий элемент и суммарного натяга, объясняется высокой пластической деформацией поверхностного слоя еще при обработке резанием. При деформирующем протягивании микротвердость поверхности достигает максимума при данном виде деформирования сразу же после первых проходов и затем остается неизменной. [c.34]

Н. Н. Давиденкова [21]. Тангенциальные и осевые остаточные напряжения определялись следующим образом Кольцо шириной 10 мм, вырезанное из середины втулки, обработанной деформирующим протягиванием или одним из видов обработки резанием, разрезалось по образующей. После разрезки измерялись внутренний и наружный диаметры и фиксировались их изменения 6р, возникшие в ре- [c.46]

Остаточные напряжения после обработки деформирующими протяжками, как показано в предыдущем параграфе данной главы, в подавляющем числе случаев являются сжимающими. При этом напряжения сжатия образуются независимо от величины и знака остаточных напряжений перед операцией деформирующего протягивания [19]. [c.67]

Глубина залегания остаточных напряжений после деформирующего протягивания, по сравнению с таковой после обработки различными методами резания, очень большая и достигает нескольких миллиметров (рис. 23—27). Данное обстоятельство, наряду с низкой шероховатостью поверхности (см. гл. I) и наклепом (см. гл. II), может сыграть положительную роль в повышении усталостной прочности и износостойкости деталей. [c.67]

Таким образом, при Did < 1,4 для всех исследуемых материалов (сталей 20, 45, У8, армко-железа) после обработки деформирующими протяжками у обработанной поверхности могут появляться как сжимающие, так и растягивающие остаточные напряжения. При протягивании с малыми натягами у обработанной поверхности образуются тангенциальные напряжения сжатия. Растягивающие остаточные напряжения (тангенциальные и осевые) у обработанной поверхности отверстий втулок со средними и малыми толщинами стенок получаются при протягивании с натягами, превышающими (0,05—0,1) t. Для более прочных материалов для получения растягивающих напряжений необходимы большие значения натягов. [c.67]

Деформирующее протягивание в десятки раз Гот 1—5 до 0,05—0,1 мм) снижает исходную некруглость и нецилиндричность отверстия черной заготовки, что позволяет значительно уменьшить припуск на дальнейшую обработку отверстия режущим инструментом. Кроме того, осуществляя большие деформации, можно увеличить не только внутренний, но и наружный диаметры детали до требуемого размера. В этом случае применение деформирующего протягивания в качестве черновой операции позволяет подобрать заготовку такого сечения, чтобы трудоемкость ее обработки резанием была минимальной. Это позволяет понизить расход металла на изготовление детали на 10—30% и значительно сократить трудоемкость чистовой обработки отверстия резанием, которая в этом случае необходима для удаления дефектного слоя металла, полученного в результате металлургического цикла изготовления заготовки и включающего в себя обезуглероженный металл, раковины и загрязнения обработанной поверхности (окалину, ржавчину, песок, металлическую стружку, отслоения металла и пр.). Толщина дефектного слоя в зависимости от способа получения заготовки и ее размеров может колебаться от 0,05— [c.70]

Таким образом, в тех случаях, когда деталь изготовляется из черной заготовки, имеющей значительные колебания размеров и формы отверстия, для обеспечения высокого качества готового изделия черновое деформирующее протягивание следует сочетать с чистовой обработкой резанием. [c.70]

Чистовая обработка стали резанием после деформирующего протягивания позволяет удалить обезуглероженный слой металла и раковины. При этом поверхностный слой предварительно упрочненного металла в процессе обработ- [c.106]

На рис. 78 даны зависимости такого типа, полученные при режущем протягивании сталей, упрочненных до различной степени деформирующим протягиванием. Обработка экспериментальных данных позволила определить значения показателя степени п, отражающего влияние степени предварительного упрочнения на шероховатость поверхности. Установлено, что для сталей 10, 45, У8А, [c.115]

Отверстия заготовок, подвергающихся деформирующему протягиванию, не требуют предварительной обработки. Погрешности их геометрии должны быть исправлены деформирующей частью протяжки. Поэтому суммарный натяг на деформирующие элементы должен превышать величину некруглости заготовки и, кроме того, быть достаточным для [c.136]

Расточку сталей, упрочненных деформирующим протягиванием, следует производить на скоростях резания, близких к максимумам стойкости. При этом следует стремиться работать в зоне действия диффузионного износа. Упрочненные деформирующим протягиванием стали в процессе чистовой обработки резанием получают дополнительное упрочнение. [c.143]

Для изучения влияния метода обработки отверстий на усталостную прочность были проведены сравнительные испытания образцов. Отверстия в них обрабатывались по различным технологическим схемам а) развертывание после сверления и зенкерования б) режущее протягивание после сверления в) деформирующее протягивание после сверления и режущего протягивания. Испытания проводи- [c.155]

Большая группа деталей типа втулок и труб со значительным отношением длины к диаметру, средними требованиями к точности (3-й класс) и высокими требованиями к шероховатости = 0,8 6,3) в большинстве случаев в настоящее время обрабатывается по новой технологии, включающей деформирующее протягивание. Сюда относятся цилиндры телескопических амортизаторов всех типов мотоциклов и мотороллеров, цилиндры амортизаторов тяжелых грузовых автомобилей, цилиндры рулевого управления, цилиндры навесных систем сельхозмашин и т. д. Использование деформирующего протягивания при обработке таких деталей позволяет, наряду с упрощением технологических процессов, выполнять требования по шероховатости и точности обрабатываемой поверхности. [c.159]

К этой группе примыкают детали телескопических амортизаторов легковых автомобилей с малой толщиной стенки при большом отношении длины к диаметру и с высокими требованиями к прямолинейности оси отверстия. Применение обычного метода свободного деформирующего протягивания по схеме сжатия приводит в этих случаях к большому браку по криволинейности. В данном случае вопрос находит простое решение применением деформирующего протягивания детали, заключенной в жесткий корпус. Это позволяет свести обработку точного отверстия к единственной операции — деформирующему протягиванию и получить в тонкостенной детали требуемую шероховатость обработанной поверхности. Протягивание в жестком корпусе внедрено на Мелитопольском агрегатном заводе, где уже обработано более двух миллионов деталей со снижением брака по кривизне в 20 раз. [c.159]

Приведенная на рис. 75 зависимость величины тангенциальных остаточных напряжений у поверхности отверстия после ее обработки деформирующим протягиванием с последующей расточкой от глубины резания при расточке свидетельствует о том, что деформирующе-режущая обработка позволяет получить у поверхности отверстия остаточные сжимающие напряжения даже при значительной величине удаляемого припуска. [c.112]

В монографии освещены результаты исследований влияния процесса деформирующего протягивания на основные характеристики качества обработанной поверхности (шероховатость, степень и глубину упрочнения, структурные изменения, остаточные напряжения I рода) и эксплуатационные свойства деталей машин (износостойкость, усталостную прочность, склонность к газовыделению). Рассмотрены вопросы обрабатываемости сталей, упрочненных деформирующим протягиванием (взаимосвязь явлений в процессе резания, износ и стойкость режущего инструмента, качество поверхности после комбинированной деформирующе-режущей обработки). Даны практические рекомендации по использованию процесса деформирующего протягивания, а также по расчету и конструированию протяжек. Приведены результаты внедрения деформирующего протягивания при изготовлении деталей различных типоразмеров и показана высокая экономическая эффективность внедрения в производство. [c.2]

Обработка отверстий деформирующими протяжками в деталях машин получает в последнее время все большее распространение в связи с применением для изготовления рабочих элементов протяжек металлокерамических твердых сплавов, обладаюш,их высокой износостойкостью, В процессе деформирующего протягивания могут осуществляться как малые (поверхностные), так и большие (сквозные) пластические деформации, при которых диаметр отверстия увеличивается на 10—20%. В последнем случае пластические деформации распространяются на всю толщину стенки детали и изменяют наряду с диаметром отверстия длину детали и ее наружный диаметр. Указанные деформации определяют лишь изменение размеров детали. В зоне контакта деформирующего инструмента с обраба тьшаемым металлом, кроме названных, возникают дополнительные сдвиговые деформации, величина которых может исчисляться сотнями процентов. Именно эти деформации формируют поверхностный слой, который определяет качество обработанной поверхности (шероховатость, упрочнение, остаточные напряжения, износостойкость, обрабатываемость и т. д.). При значительных деформациях могут возникнуть нарушения сплошности, надрывы, разрушения и другие явления, нежелательные с точки зрения прочности и износостойкости деталей. В связи с этим нужно иметь сведения о влиянии различных факторов режима деформирующего протягивания на качество поверхностного слоя обработанных деталей. Систематизированных сведений по этим вопросам почти нет. [c.3]

Необходимость проведения исследования обрабатывае-люсти резанием металла, упрочненного деформирующим протягиванием, была вызвана следующим. Установлено, что в тех случаях, когда для изготовления деталей из пластичных металлов используются трубные, литые, штампованные и другие заготовки обычной точности, деформирующее протягивание целесообразно применять в виде не только финишной, но и черновой (формообразующей) операции. Это позволяет в десятки раз (от 1—5 до 0,05—0,15 мм) снизить исходную некруглость и нецилиндричность отверстия черной заготовки, за счет чего припуск на его последующую обработку резанием значительно уменьшается. Такое уменьшение припуска позволяет снизить расход металла на изготовление детали на 10—30% и значительно сократить трудоемкость чистовой обработки резанием, необходимой для удаления поверхностного дефектного слоя металла за- готовки, образовавшегося в ходе металлургического цикла ее изготовления. Этот слой, имеющий толщину до 0,8 лл и включающий обезуглероженный металл, раковины и загрязнения поверхности отверстия, не может быть удален деформирующим протягиванием. [c.4]

Таким образом, комбинированная деформирующе-режу-щая обработка отверстий позволяет обеспечить высокое качество и точность и снизить себестоимость изделий за счет повышения коэффициента использования металла и сокращения трудоемкости обработки. Однако отсутствие необходимых сведений по обрабатываемости металла, упрочненного деформирующим протягиванием, не позволяло перейти к широкому внедрению деформирующе-режущей обработки в производство. [c.4]

Возможность осуществления больших пластических деформаций делает целесообразным использование деформирующего протягивания не только в виде финишной, но и в качестве черновой операции. Обработка отверстий по следующей схеме черновое деформирующее протягивание — чистовое резание (расточка, режущее протягивание, развертывание, шлифование и т. д.) — особенно эффективна в тех случаях, когда для изготовления деталей используются заготовки, имеющие неточное отверстие и определенные дефекты поверхностного слоя (горячекатаные и холоднотянутые трубы, литые и штампованные заготовки и др.). Такие заготовки широко применяются в отечественной машиностроительной промышленности при изготовлении сотен миллионов деталей типа гильз и втулок. Так, только один завод им. Лепсе (Киев) на изготовление 4 млн, втулок балансира трактора ежегодно расходует около 7500 т стальных горячекатаных труб (ГОСТ 8732—70). [c.69]

Такую же технологию целесообразно применять при обработке отверстий в таких деталях со значительной раз-ностенностью по длине и окружности имеющих на обрабатываемой поверхности канавки, пазы, отверстия в деталях типа втулок, запрессовываемых деформирующей протяжкой в жесткий корпус. Одно деформирующее протягивание изделий такого типа не обеспечивает высокой точности вследствие возникновения искривления образующей, краевого эффекта и других погрешностей геометрии отеер- [c.70]

В процессе деформирующего протягивания вследствие упрочнения обрабатываемого материала существенно изменяются его исходные механические свойства, а следовательно, и обрабатываемость резанием. Однако в существующей литературе [12, 14, 32, 61—63, 70, 88—90, 151, 153, 168, 172) вопросы обрабатываемости металлов, упрочненных холодным деформированием, и в частности деформирующим протягиванием, освещены недостаточно. Поскольку это не позволяло перейти к широкому внедрению деформирующе-режущей обработки в производство, авторами были проведены специальные исследования обрабатываемости металла, упрочненного деформирующим протягиванием. Результаты этих исследований описаны ниже и в опубликованных [c.71]

Обработка отверстий по схеме деформирующее протягивание — резание включает две отдельные операции, при выполнении которых на универсальном оборудовании обычным инструментом требуется переустановка детали, при этом возникают погрешности базирования последней, что требует увеличения припуска на чистовую обработку. Поэтому следует считать перспективным создание комбинированных деформирующе-режущих инструментов, позволяющих производить обработку отверстий с одной установки, за счет чего снижается расход обрабатываемого металла и повышается производительность обработки отверстий. [c.119]

Зависимости стойкости твердосплавных (Т15К6) резцов от скорости резания при расточке сталей 10, 45 и У8А, упрочненных деформирующим протягиванием, в диапазоне скоростей резания 80—400 м/мин имеют максимумы, которым соответствуют температуры резания 900—940° С. При температурах резания, превышающих названные, преобладает диффузионный износ твердосплавных расточных резцов, а при более низких температурах резания — адгезионный износ. Режущие протяжки (сталь Р18) npi обработке упрочненных сталей подвергаются преимущественно адгезионному износу. [c.142]

Величина, знак и характер распределения тангенциальных остаточных напряжений в поверхностном слое деталей, подвергнутых деформирующе-режущей обработке, определяются в основном остаточными напряжениями, сформировавшимися в поверхностном слое отверстий в процессе чернового деформирующего протягивания. Установлено, что использование деформирующе-режущей обработки позволяет получить в поверхностных слоях изделий остаточные сжимающие напряжения. [c.143]

Во многих областях техники к ответственным узлам машин и механизмов часто кроме обычных требований прочности и износостойкости предъявляются специальные требования по усталостной прочности при знакопеременных нагрузках. Известно, что усталостная прочность связана с шероховатостью обработанной поверхности, т. е. с наличием или отсутствием концентратов напряжений на ней, а также зависит от поверхностного упрочнения [36, 37, 43, 57—60, 74, 83 и др.]. Поэтому были все основания предполагать, что деформирующее протягивание как процесс, обеспечивающий одновременно низкую шероховатость и упрочнение обработанной поверхности, должно давать повышение усталостной прочности. Этот вопрос актуален при изготовлении и эксплуатации многих деталей современных машин. В частности, в таких узлах самолетов, как подвески шасси, элеронов, закрылков, узлы центроплана и других, обрабатывается большое число отверстий с высокими требованиями к шероховатости, точности и усталостной прочности. В большинстве случаев технологический процесс обработки этих отверстий включает многократное развертывание с целью получения необходимой шероховатости и точности. Работы, проведенные в ИСМ АН УССР, показали, что многократное развертывание можно успешно заменить режуще-деформирующим протягиванием. При этом производительность операции повышается в 2—3 раза и создается более благоприятное, с точки зрения сопротивления усталостному разрушению, напряженно-деформированное состояние обработанной поверхности. [c.155]

Сравнительные испытания на газовыделение деталей, обработанных резанием и деформирующим протягиванием, были проведены ИСМ АН УССР и другими научно-исследовательскими институтами, которые занимаются этими вопросами. Испытания проводились в вакуумной камере высоковакуумного паромасляного насоса Н-1С-2 на трубах 34 X 4,5 длиной 150 мм из стали 20 ГОСТ 8734—58. Из указанных труб собираются вакуумные трубопроводы вакуумных насосов. При обработке отверстий испытуемых труб использовались следующие технологические варианты а) расточка б) деформирующее протягивание по черной поверхности в) деформирующее протягивание по предварительно травленой поверхности. [c.156]

Работы, выполненные в ИСМ АН УССР, показали, что деформирующее протягивание целесообразно использовать при обработке широкой номенклатуры деталей, выпускаемых промышленностью. Ниже рассмотрим основные группы этих деталей, классифицированных по требованиям к обработанной поверхности, размерам, геометрической форме, обрабатываемым материалам и др. [c.158]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...