Машины Испытания на коррозию

Испытания на коррозию в жидких средах при возвратно-вращательном движении образца могут быть проведены на машине трения МТ-4. [c.71]

Кроме испытаний на коррозию в котловой воде, проведено испытание связей из этой же стали на машине, имитирующей работу связей в паровозе (по схеме фиг. 130). Для этой цели из стали Ст. 2 были изготовлены связи, которые после различных режимов диффузионного хромирования показаны на фиг. 139. Образцы имеют серебристо-белый цвет. [c.218]

В ЦНИИ МПС созданы машины эксцентрикового типа для консольного изгиба плоских образцов с горизонтальным и вертикальным расположением образца (рис. 84) и с дополнительным устройством для возбуждения в рабочей зоне образца фреттинг-коррозии. Для испытания на усталость при повторном изгибе используют машины резонансного типа. В Томском инженерно-строительном институте [101] создана установка, на кото>рой можно обеспечить нагружение по заданному усилию и заданному прогибу при пульсирующем цикле. [c.165]

Ускоренные испытания на атмосферную коррозию. Ускоренные коррозионные испытания металлов и средств защиты являются частью проблемы прогнозирования надежности приборов, машин и прозе [c.86]

В брошюре изложены методы ускоренных испытаний изделий машиностроения на надежность в зависимости от основного вида разрушения (усталость, износ, коррозия). Большинство рассмотренных методов могут быть применены как для стандартных образцов металлов, так и для конкретных деталей, узлов и машин. Рассмотрены также методы и результаты ускоренных испытаний на надежность некоторых видов изделий машиностроения, основные требования, предъявляемые к ускоренным испытаниям, и принципы их организации. [c.2]

При проектировании гидропривода необходимо произвести лабораторные испытания пар трения распределитель — блок на машине трения при соответственно повышенных в 3 и 5 раз удельных работах трения, а также произвести проверку основных материалов на коррозию в выбранном масле. Выбор поверхности теплоотдачи F произведем из условия обеспечения температуры нагрева гидропривода к концу 2-часового цикла работы до 110° С. [c.121]

Процессы контактной коррозии в расплавах приводят к нарушению герметичности жестких стыков, запорной и регулирующей арматуры, изменяют структуру приповерхностных слоев контактирующей пары. Для исследования контактной коррозии в расплавах использована установка МПЗ-В, предназначенная для испытаний на длительную прочность [85]. Образец укрепляют в захватах машины МПЗ-В, поместив его в специальную ампулу (рис. 1.70, а). На шток б насаживают три пары кольцевых образцов 7, которые упираются в сферическую поверхность гайки 8. [c.91]

При испытаниях алюминия в среде фреона-12 в запаянных трубках при 65° и 113° С длительностью от 5 месяцев до 1 года явлений коррозии не наблюдалось. Свинец во фреоне-12 сначала в газовой фазе, а затем в жидкости покрывается серо-белым налетом хлорида свинца. Такой же налет наблюдается на свинцовых уплотнительных прокладках под крышками холодильных машин. В присутствии масла скорость образования осадка на свинце увеличивается во много раз, поэтому в качестве уплотнительного материала, работающего во фреоне-12 при 70—100° С, свинец не пригоден. Во фреоне-12 при указанных выше условиях испытаний на поверхности образцов, изготовленных из углеродистой стали холодного и горячего проката, чугуна и легированных сталей 18/8, коррозии не наблюдалось. Латуни темнеют во фреоне-12. В сухих фреонах коррозионные разрушения железа, меди, алюминиевых сплавов имеют место лишь при температурах выше 200° С, в присутствии влаги — при более низких (100° С) температурах [20]. [c.271]

Испытание прочности проволок на разрывной машине показало (табл. 11), что статическое напряжение не оказало заметного влияния на глубину проникания коррозии даже в не защищенной бетоном арматуре. Разница между отдельными результатами испытания не превышает обычного разброса при испытаниях на разрыв. Таким образом, этот опыт не подтвердил опасений в отношении заметного влияния статических напряжений на скорость коррозии арматуры из высокопрочной проволоки. [c.51]

На фиг. 141 показаны связи, снятые при ремонте. В это.м случае коррозия поражает связи преимущественно в одном месте и с одной стороны. Связи с такими дефектами обнаруживаются после пробега 30—60 тыс. км, при этом время работы исчисляется от 6 до 12 месяцев. При испытании связей на машине разрушение от излома происходит в течение 7—25 час. Следовательно, корродирующее действие среды в условиях испытания на машине не могло оказать такого влияния, как это наблюдалось при работе связей в эксплуатации. [c.219]

Влияние горючего. Топливо и продукты его сгорания, попадая в картер, влияют на скорость коррозии подшипников. Так, например, продукты разложения тетраэтилсвинца могут либо усиливать, либо ослаблять коррозию в зависимости от применяемого смазочного масла. Топливо с большим содержанием серы, повидимому, несколько уменьшает коррозию подшипников. Даже характер углеводородов топлива может влиять на коррозию, как было установлено при ускоренных испытаниях машин. [c.581]

В другом случае испытания на СКР проводили на разрывных машинах при постоянной нагрузке в 0,5%-ном растворе уксусной кислоты, насыщенном Н28 (pH 3,1 Н2 - 3000 мг/л), и фиксировали время до разрушения [139 ]. Для оценки снижения пластичности разрывные образцы помещали в сероводородный раствор на 500 ч без нагрузки и затем испытывали на разрыв в воздухе. Степень охрупчивания рассчитывали по снижению относительного удлинения или поперечного сужения. Методом оценки проницаемости водорода замеряли концентрацию водорода в поверхностном слое стали при коррозии в сероводородном растворе. [c.28]

Стендовые испытания узлов и механизмов машин. При оценке надежности узлов и механизмов машин, теряющих свою работоспособность из-за износа, усталости, коррозии и других причин, не удается, как правило, ограничиться испытанием стойкости материалов, из которых они выполнены. Конструктивные особенности деталей и механизмов, взаимовлияние отдельных элементов, масштабный эффект и другие факторы оказывают существенное влияние на показатели надежности изделия. Поэтому испытание стойкости материалов — это первый этап оценки надежности изделия, это исходные данные для прогнозирования и выбора лучшего варианта. Для подтверждения прогноза и уточнения или определения показателей надежности требуется проведение стендовых испытаний, которые при правильно построенной методике позволяют получить данные, близкие к эксплуатационным, и учесть конструктивные особенности изделия. Однако их трудоемкость значительно выше, чем испытание стойкости материалов на образцах, а результаты могут быть применимы лишь к данной конструкции. [c.492]

Техническим освидетельствованием устанавливается соответствие грузоподъемной машины и ее установки Правилам Госгортехнадзора (в дальнейшем - Правилам), паспортным данным и представленной для регистрации машины в органах Госгортехнадзора документации ее исправности, обеспечивающей безопасную работу соответствия требованиям Правил организации надзора и обслуживания машины. Полное техническое освидетельствование включает осмотр машины, ее статические и динамические испытания, а частичное освидетельствование - только осмотр. При техническом освидетельствовании осмотру и проверке в работе подлежат механизмы и электрооборудование грузоподъемной машины приборы безопасности тормоза ходовые колеса и аппараты управления только проверке - освещение сигнализация габариты состояние металлоконструкций машины и ее сварных (клепаных) соединений на отсутствие трещин, утонения стенок вследствие коррозии, ослабления клепаных соединений и других дефектов кабины лестниц площадок и ограждений состояние крюка (не реже одного раза в 12 мес) ходовых колес блоков барабанов элементов тормозов расстояние между крюковой подвеской и упором при срабатывании концевого выключателя механизма подъема состояние изоляции проводов и заземления электрических кранов с определением их сопротивления соответствие массы противовеса и балласта у кранов стрелового типа их паспортным значениям состояние кранового пути и его соответствие требованиям Правил, проекту и инструкции по эксплуатации грузоподъемной машины состояние канатов и их крепления. [c.194]

Измерение и оценку поврежденности при питтинговой коррозии очень трудно осуществить вследствие ее локального характера. Глубина язв меняется в достаточно широких пределах, и, как и в случае исследования усталостного повреждения, следует применять статистический подход, оценивая в лабораторных испытаниях вероятность образования язв заданной глубины. К сожалению, на глубину питтинга существенно влияют размеры детали и образца, так что это влияние необходимо учитывать при оценке долговечности детали машины по результатам исследований питтинговой коррозии в лабораторных условиях. [c.597]

Существует ряд машин серийного производства для испытаний материалов на трение и износ [211. Большинство установок для исследования коррозии при трении разработано на основе этих машин с помощью несложных приспособлений для создания в зоне пары трения жидкой или газообразной коррозионной среды. [c.68]

Смазка наружной поверхности каната производится перед намоткой его на приемную бухту. В связи с большим разнообразием внешних условий работы стальных канатов, на грузоподъемных машинах устанавливаются различные периодичности смазки канатов и подбираются соответствующие смазочные материалы. При повторной смазке необходимо обеспечить сплошной слой из смазки, так как наличие несмазанных мест может вызвать точечную коррозию, что приводит к уменьшению рабочей долговечности каната. Испытания показывают, что срок службы смазанного каната на 20—40% выше, чем несмазанного. [c.81]

Уступая по некоторым показателям качества пленкам, образованным обычными методами фосфатирования (предварительное удаление продуктов коррозии и обезжиривание, температура раствора около 65 °С и т. д.), пленки, образованные после механо-химической обработки, обеспечивали заметное повышение коррозионной стойкости поверхности под слоем противокоррозионного покрытия. Коррозионные испытания образцов, обработанных механическим и механохимическим способом показали, что после 60 сут нахождения их в 3%-ном Na l при температуре около 70 °С на поверхности, обработанной с ХАС, видимых изменений покрытия (ЭП-00-10) не обнаружено. Не изменилось состояние поверхности и под покрытием. В то же время на образцах, обработанных проволочными щетками без ХАС, обнаружены на покрытии пузыри и вздутия диаметром до 6 мм, под которыми появились гидратированные окислы железа. Испытание на сдвиг склеенных образцов на разрывной машине показало повышение прочности сцепления па 20% по сравнению с механической обработкой. [c.258]

На основании обследования машины в эксплуатационных условиях, условий службы машин, испытаний в производственных и лабораторных условиях можно сделать следующие выводы. Основной причиной разрушения лопаточного материала стали марки 20X13 следует признать процесс эрозии ударами капель воды, а также сильную точечную коррозию, чему способствовало и загрязнение металла неметаллическими включениями. [c.15]

Влияние влаги на гидролитическую стабильность жидкостей и коррозию гидравлической системы было уже рассмотрено ранее. Присутствие воды может, кроме того, вредно отражаться на смазывающих свойствах жидкостей. При испытании на износ с помощью четырехшариковой машины было показано, что [c.145]

Язвины и продукты коррозии на сопряженных поверхностях валов и напрессованных на них дисков, колес, муфт и колец подшипников качения, на осях и ступицах колес подвижного состава железных дорог, на запрессованных в картерах вкладышах подшипников, на пригнанных поверхностях шпонок и их пазов, на центрирующих поверхностях шлицевых соединений, на опорах силоизмерительных устройств, на опорных поверхностях пружин, на затянутых стыках, в заклепочных соединениях между листами, на заклейках и в отверстиях, на болтах и т. п. — результат проявления фреттинг-коррозии (рис. ПЗб). Она возникает на образцах в местах контакта с цанговыми зажимами машин для испытания на усталость. Фрет-тинг-коррозия наблюдается в проволочных канатах, электровыключателях, рубильниках и штепсельных ]разъемах (рис. П37). Про- [c.219]

Анализ данных, полученных при оценке влияния базовых масел, присадок и ингибиторов коррозии на наводоро-живание при трении и водородный износ по комплексу методов, позволяет следующим образом объяснить полученные результаты. При испытании на машине трения СМЦ-2 базовых масел, обладающих низким уровнем смазочных свойств и характеризуемых высоким износом, максимум температуры и механических напряжений локализуется в плоскости контакта поверхностей трения, в связи с чем выделяющийся водород не диффундирует в металл, что и фиксируется методом анодного растворения. При введении в базовые масла эффективных противоизносных присадок, обладающих высоким уровнем смазочного действия и способностью образовывать прочные трибохимические пленки, максимум температуры и механических напряжений при жестких режимах трения локализуется на некоторой глубине от поверхности трения. Создаваемый при этом градиент температуры и механических напряжений обусловливает интенсивную диффузию выделяющегося при трении водорода в металл, а промоторами наводороживания могут являться соединения серы, фосфора и других элементов, содержащиеся в противоизносных присадках и выделяющиеся при трибодеструкции присадок в зоне трения. Отсутствие остаточного наводороживания поверхностей трения при испытании на машине трения СМЦ-2 присадки ДФБ, по всей верс ятности, обусловлено наличием в составе присадки бора, который обладает минимальной способностью стимулировать наводорожива-ние стали /см.рис. 2/, что в сочетании с высокими про-тивоизносными свойствами обусловливает высокую эффективность присадки ДФБ в условиях коррозионно-механического и водородного износа. [c.56]

Фиг. 8. Схема машины ЯК-8 для испытания на усталость н условиях атмосферн()11 коррозии.

Образец Мою- щие свой- ства Термо- окисли- тельная стабиль- ность Диспергирующая эффективность, % Сила трения при испытании на четырехшариковой машине, кГ Коррозия по Пинке-вичу (свинец) г/л Время до начала коррозии стали 45, сутки [c.146]

Гидроцилиндры и другие сборочные единицы гидросистемы испытывают на прочность, герметичность, внутренние утечки, плавность перемещения подвижных частей (поршня, штока и др.). Испытания на прочность проводят под давлением, превышающим на 50% номинальное рабочее. Прочность гидроцилиндров двустороннего действия контролируют в двух крайних положениях поршня, одностороннего — в одном крайнем положении. Утечки рабочей жидкости не допускаются. Герметичность гидроцилиндров проверяют при давлении, превышающем на 25% номинальное рабочее. Внутренние утечки контролируют при номинальном давлении в двух крайних положениях через 30 с после остановки поршня (штока). Утечки жидкости через неподвижные соединения не допускаются. Плавность хода штока проверяют путем равномерного перемещения его из одного крайнего положения в другое не менее трех раз. Шланги и трубопроводы гидросистемы перед сборкой испытывают на герметичность давлением, превышающим номинальное рабочее на 50% — при рабочем давлении гидросистемы до 0,49 МПа, на 25% — при давлении свыше 0,49 МПа. Продолжительность испытания — не менее 30 с. Утечки рабочей жидкости через стенки и соединения, а также потение стенок шлангов не допускаются. После испытаний все обработанные и неокрашенные рабочие поверхности гидроаппаратуры покрывают тонким слоем предохранительной смазки для защиты от коррозии. Наружные резьбы предохраняют от забоев, а внутренние резьбы и отверстия заглушают пробками. Гидросистему, полностью смонтированную на машине, испытывают давлением, превышающим на 25% номинальное. При испытании гидросистеьш проверяют ее герметичность и работоспособность всех входящих в нее сборочных единиц. Утечки рабочей жидкости через соединения не допускаются. [c.147]

По общему мнению, износ поверхности, наблюдаемый при незначительном смещении с определенной цикличностью частей плотно прилегающих друг к другу поверхностей под нагрузкой, называется фреттинг-коррозией (см. раздел 5.7). Материалы иа железной основе имеют продукты коррозии в виде тонко измельченной пленки цвета какао. Общий уровень значений по этому вопросу был рассмотрен на симпозиуме по фреттинг-коррозии, проведенном ASTM в 1952 г, [205, и в более поздних работах Ватерхаузе 206]. Используется несколько методов для воспроизведения фреттинг-коррозии. Все этн методы включают способы контактного давления и способы достижения и измерения небольшой амплитуды циклического движения, а также сцепления между контактирующими поверхностями. При этом желательно проводить контроль среды и особенно влажности, которая оказывает значительное влияние на этот процесс. Финк [207] использовал машину Ам-слера, воспроизводящую процесс истирания. Другие ранние серии испытаний на фрет-тинг-коррозию были связаны с исследованиями работы подшипников в электрических моторах [208]. Томлинсон и др. [209] использовали машину Хейга, дающую переменную нагрузку, с помощью которой кольцеобразные образцы спрессовывались иод нагрузкой и затем подвергались вибрации с заданной величиной скольжения. При этих исследованиях также использовали аппаратуру, в которой образец, имеющий сферическую поверхность, циклически [c.583]

Хоргер [205] при испытаниях на таких машинах с целью определения фреттииг-коррозии использовал образцы диаметром 305 мм. [c.584]

Ленты во влажной атмосфере ствола не защищались от коррозии. Поэтому после 10-месячной эксплуатации взятые для испытания на разрыв образцы лент над прицепным Рис. 0. Общий вид подъемной машины устройством показали, что 2БМ-2Е00/2030 при бобинной навивке лент механическая Прочность [c.130]

Сульфидный слой, создаваемый в процессе сульфидирования, не растворяется в воде, но в присутствии воздуха и влаги окисляется с образованием сульфатов, основных солей железа и окислов железа. При сульфидировании в ванне 2/6 № 1 было достигнуто весьма сильное возрастание противозадирных свойств металла, так, например, при испытаниях на задир на машине трения ЛТС-4 необработанный образец стали 45 показывал задир при нагрузке 25 кг, а образец, обработанный в ванне 2/6 № 1 в течение 1 часа при 560°, не показал задира даже при нагрузке 200 кг. Отрицательным моменто(м при сульфидировании в этой ванне является более или менее эначительная коррозия новерхносги образцов, что и было причиной ухудшения чистоты поверхности. [c.143]

Двухступенчатые испытания. В большинстве испытаний Мак Адама опыты не доводились до момента разрушения образца. Целью испытания было выяснение степени разрушения при различной продолжительности опыта, но значительно более кратковременной, чем это требуется для полного разрушения. Эти испытания проводились в две стадии. Образец подвергался коррозионной усталости в первой стадии испытания затем коррозия прекращалась и определялся предел усталости образца, который, конечно, понижался по сравнению с некорродировавшим образцом. В этом втором этапе испытания машина использовалась для выяснения, какая часть нормального предела усталости осталась у образца после разрушения, получившегося в первом этапе испытания, и тем самым машина выполняла ту же роль, как и весы в гравиметрическом коррозионном испытании. Полученные данные могут быть графически изображены различными способами. Если данные оставшейся прочности отнесены ко времени, в течение которого образцы подвергались коррозионной усталости, то во время первого этапа испытания получается кривая 5-го типа. Примеры приведены на фиг. 73 для двух металлов. Строго говоря, для получения каждой точки диаграммы 5-го типа требуется большое количество образцов, так же как и для получения полной диаграммы 1-го типа при определении предела усталости. Мак Адам, однако, утверждает, что каждая точка в его диаграмме 5-го типа представляет результат испытания одного образца Его метод получения предела коррозионной усталости основан на экстраполяции с использованием предварительно полученной диграммы 1-го типа. [c.627]

Эксплуатационные испытания про1 одят на реальных машинах, аппаратах, сооружениях при обработке опытных образцов в условиях их работы. Полученные результаты наиболее достоверны, но проведение самих испытаний достаточно трудно методически. Такие ипытания чаще проводят для выбора средств защиты от коррозии в эксплуатационных условиях, после проведения лабораторных исследований. [c.5]

Во многих сопряжениях при эксплуатации имеет место сочетание усталостных разрушений с фреттинг-коррозией. Влияние ЭМО на фреттингостойкость приведено в работе [50]. Испытания проводились на машине МУИ-6000 по схеме чистый изгиб при вращении (ГОСТ 25502—82). Эксперименты проводились до полного разрущения образца. В качестве основного был принят следующий режим Р=600 Н ц = 1 м/с 5= = 0,084 мм/об число рабочих ходов — два. [c.77]

Влияние частоты испытания. Частота испытаний не оказывает существенного влияния на сопротивление усталости при нормальной температуре и без воздействия коррози-онных сред. Как видно из (i -])f4so рис. 3.46 [52], на котором представлены обобщенные данные о влиянии частоты на пределы выносливости /,/ в указанных условиях, повышение частоты с 5—10 ЬО до 200 Гц (рабочий диапазон частот в большинстве машин) приводит к увеличению пределов выносливости на 2—8%, а до 1000 Гц —на 5—15%. [c.125]

При испытаниях в нейтральном электролите величина потенциала составляла 10 мВ в анодную область, в кислом -20 мВ в катодную область относительно стационарного потенциала коррозии. Электродом сравнения служил насьщен-ный хлорсеребряный электрод. В качестве вспомогательного электрода использовали платиновую проволоку. Трибологические испытания проводили на машине трения СМЦ-2 по схеме ролик - колодка. Ролик был изготовлен из стали 40Х, колодка из стали 10. В течение 1 ч поверхности трения прирабатывали при ступенчатом увеличении давления с 1,2.до 1,6 2 и 2,8 МПа через каждые 15 мин. Затем в течение 3 ч при давлении 2,8 МПа проводили испытания с фиксацией момента трения и температуры масла. Износ определяли весовым методом. Частота вращения ролика 300 мин , что соответствовало линейной скорости [c.51]

В ряде случаев детали машин подвергаются еще до эксплуатации предварительной коррозии при хранении или транспортировке. Для оценки влияния предварительной коррозии производят соответствующие испытания. Образцы вначале подвергают воздействию коррозионной среды в течение определенного времени, после чего проводят усталостные испытания уже без воздействия средц. Влияние коррозии на предел выносливости можно охарактеризовать коэффициентом [c.162]

В работе [201] оценивалась возможность использования алюминиевых электрометаллнзационных покрытий для защиты от коррозии оборудования горно-хнмп-ческих комбинатов. Установлено, что алюминиевые покрытия (толщина 300—400 мкм) обладают высокой коррозионной стойкостью в производственной атмосфере этих предприятий и несколько худшей — в серной пульпе (спокойное состояние пульпы в лабораторных условиях). При испытаниях образцов во флотационных машинах с интенсивным перемешиванием пульпы на поверхности покрытий наблюдались очаги коррозионных разрушений. [c.182]

Консервация и упаковка машины являются заключительной стадией производства. Здесь необходимо обратить особое внимание на консервацию, защищающую от коррозии. Консервация должна проводиться по технологическому процессу (назначение консерваци-онного материала и метод консервации). Обычно после приемки ОТК на машину оформляют следующую документацию руководство, содержащее краткое описание конструкции правила регулирования основных узлов, инструкцию и т. д., паспорт машины приемочный акт ОТК о ее испытании и годности, сертификат качества. [c.170]

В пищевой промыщленности высокая скорость коррозии недопустима не только по технико-экономическим соображениям, но и по санитарно-гигиеническим условиям. Кроме того, если величина загрязнения продуктов и не превышает допустимых санитарных норм, появление продуктов коррозии приводит к снижению качества продукции, что в конечном итоге сказывается и на экономике процесса. В большинстве технологических сред пищевой промышленности стойкость титана превосходит стойкость хромоникелевых нержавеющих сталей. Это позволило довольно широко использовать титан для изготовления машин и аппаратов пищевой промыщленности, для организации выпуска тары и т. п. [29, 167, 175]. В США, например, построен варочный титановый котел для приготовления рассолов, томатных продуктов и соусов титан не подвержен коррозионному разрушению в этих средах. При испытании варочных котлов из титана в растворах консервного производства, содержащих хлористый натрий и уксусную кислоту (в присутствии лука и чеснока), обнаружено, что после шестинедельной эксплуатации наружная (обогреваемая) и внутренняя поверхность котлов осталась без изменений. Котлы же из нержаве- [c.124]

Многочисленные лабораторные, стендовые и натурные испытания подтверждают, что трение и другие физические процессы в сочетании с химической и электрохимической коррозией приводят к наибольшему износу машин и механизмов, причем электрохимические факторы часто имеют превалирующее значение. На специальном стенде, обеспечивающем возвратно-поступательное движение ползуна в контакте с калиброванным цилиндром, были проведены исследования механического и коррозионно-механического износа стали [35] . Показано, что факторами электрохимической коррозии могут определяться общие закономерности и интенсивность износа трущейся пары. Изучая коррозионный износ в смазочных маслах на специальном трибометре (медный цилиндрический вращающийся образец в контакте со стальным диском), Б. Дмитров пришел к выводу, что трибомеханические нагрузки усиливают процесс коррозии в результате активации металла и разрушения защитного слоя [99]. При правильно выбранных композициях присадок к маслам развитие трибохимических реакций, наоборот, способствует уменьшению износа трущейся пары в результате интенсивного образования хемосорбционных защитных пленок. [c.111]

Для оценки влияния на общий износ двигателя электрохимических процессов коррозии можно рассмотреть случаи использования автотракторной техники в различных условиях при хранении, периодической эксплуатации и легкой работе машин, когда из-за повышенного содержания воды в нефтепродуктах процессы электрохимической коррозии развиваются особенно интенсивно, и при нормальной эксплуатации. Многочисленные данные говорят о том, что в первом случае износ машин значительно больше. Превалирующее значение коррозионного износа в легких условиях эксплуатации подтверждено многочисленными натурными испытаниями автомобилей и сельскохозяйственной техники на различных маслах и топливах [3, 15, 21—25]. Самоходные комбайны и другая сельскохозяйственная техника, эксплуатирующаяся сезонно (30—60 дней в году), а остальное время отдыхающая , изнашивается в 3—5 раз быстрее, чем грузовые автомобили, сделанные на базе примерно таких же агрегатов и узлов, что и комбайны, но эксплуатирующиеся в течение всего года. В результате на ремонт комбайнов (в расчете на рабочий день) затрачивается в 4—5 раз больше средств, чем на ремонт тракторов и автомобилей. Отдельные ответственные детали сельскохозяйственной техники, не защи- [c.114]

Большинство стальных конструкций, эксплуатируемых в атмосфере, покрыто ка-кими-либо защитными покрытиями. Если целостность такого покрытия постоянно поддерживается и ржавчина на стали не появляется, то, с точки зрения коррозии, нет никакого смысла использовать низколегированную сталь вместо обычной малоуглеродистой. Если же, наоборот, возможно повреждение защитного покрытия, то следует предусмотреть использование низколегированной стали. Более плотная пленка ржавчины, образующаяся на этих сталях, в меньшей степени вызывает отслаивание покрытия по соседству с прокорродировавшим участком, и скорость разрушения покрытия уменьшается. Некоторые исследователи сообщали о более высоком качестве и долговечности лакокрасочных покрытий на низколегированных сталях по сравнению с обычными сталями. Например, Копсон и Ларраби писали [24] Как полевые испытания, так и опыт эксплуатации показали, что лакокрасочные покрытия на высокопрочной низколегированной стали более надежны, чем на углеродистой или на медистой стали. Ржавчина, возникающая на повреждениях, в местах отсутствия покрытия или под лакокрасочной пленкой, у низколегированных сталей менее объемна. Благодаря меньшему объему ржавчины происходит меньшее растрескивание лакокрасочной пленки и, следовательно, на сталь попадает меньшее количество влаги, способствующей дальнейшей коррозии. В соответствии со сказанным, низколегированные стали можно с успехом использовать для таких целей, как сельскохозяйственное машиностроение. Покрытие на таких машинах нередко повреждается, и, кроме того, машины часто и подолгу остаются в поле под открытым небом. [c.21]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...