Крановый путь

Косвенные методы определения непрямолинейности подкрановых рельсов будут рассмотрены в главе, посвященной определению ширины колеи кранового пути. [c.64]

Рис. 33. Устройство для съемки крановых путей

Мостовой кран устанавливают так, чтобы приборы находились против колонн, и производят отсчеты по низу вогнутого мениска по миллиметровой шкале (для повышения точности отсчета на измерительные трубки можно нанести две шкалы, расположенные на лицевой и противоположной сторонах трубки). Если шаг колонн превышает базу крана, то на рельсах в местах измерения отмечают точки, в которых кран устанавливают при последующих измерениях с точностью 0,1 - 0.,2 м, образовывая самостоятельные полигоны 1-2-3-4, I -2 -3 -4 и т.д. на всем протяжении кранового пути. [c.98]

Например, при Аг = 40 мм и длине кранового пути 60 м угол перекоса ходовых колес (осей) крана не должен превышать 2 ,3, для 100 м - Г,4, для 150 м - 0 ,9. Это говорит о том, что определение перекосов требует применения специальных высокоточных геодезических измерений. [c.101]

Для съемки подвесных путей в сложных условиях предложено специальное сидение (рис.6). Находясь в нем, исполнитель может перемещаться вдоль рельса и прикладывать к нему снизу через определенный интервал марку для контроля прямолинейности рельсовой оси, рейку для нивелирования или конец рулетки для измерения ширины колеи кранового пути. Наблюдатель с прибором располагается в неподвижно закрепленном сидении, а теодолит или нивелир устанавливается на специальной подставке. [c.117]

Для контроля прямолинейности ездовых балок разбивают на полу цеха створ ВБ. Первый исполнитель, перемещаясь в люльке вдоль главной балки М, натягивает рулетку между точками / и / и измеряет ширину колеи. При этом один конец рулетки крепится к ездовой балке А с помощью специального магнитного замка, в то время как другой конец рулетки удерживается на ездовой балке Б. Это позволяет производить измерение ширины колеи одному человеку. Одновременно второй исполнитель устанавливает в точке Г прибор вертикального проектирования PZL и производит отсчет aj по натянутой рулетке. Затем кран - балка М перемещается к точкам 2-2 и действия исполнителей повторяются, то есть вновь измеряют ширину колеи и берут по рулетке отсчет. В такой последовательности работа выполняется на всем протяжении кранового пути с обязательным обеспечением мер безопасности. [c.119]

Технологический процесс геодезического контроля подкрановых путей представляет совокупность приемов и способов получения и обработки информации о планово-высотном положении крановых рельсов. Он включает такие основные операции, как определение прямолинейности и горизонтальности рельсов и ширины колеи кранового пути обработку результатов измерений составление графической документации проектирование оптимального положения рельсов в плане и по высоте. [c.132]

После этого монтируют аппаратуру на втором рельсе и производят его съемку. По окончании съемочных работ измеряют рулеткой расстояния между рельсами в начале и конце кранового пути. [c.143]

С помощью ПЛ У1.1 можно производить съемку кранового пути длиной до 150 м со средней квадратической ошибкой измерений на длине 100 м в плане и по высоте 3 мм. Масса комплекта прибора 31,5 кг. [c.143]

Заметим, что метод наименьших квадратов для определения плановых элементов рихтовки целесообразно применять при незначительных деформациях подкрановых путей. Однако некачественный монтаж колонн, осадка фундамента и другие факторы могут явиться следствием деформации каркаса промьшшенного здания. В результате этого не только рельсы, но и подкрановые балки могут значительно отклоняться от проектного положения, что делает невозможным рихтовку рельсов в пределах довольно узкого интервала на подкрановой балке (по разным источникам около 30-60 мм). В этом случае задача рихтовки кранового пути может решаться двумя [c.147]

Несущие опоры крановых путей и цехов, вентиляционные связи, оконные рамы, несущие конструкции перекрытий. ............ [c.99]

Несущие опоры до уровня крановых путей и [c.100]

Стальные конструкции несущих опор над крановыми путями, оконные рамы, вентиляционные связи, несущие конструкции перекрытий. ... [c.100]

Конструкции машиностроительных производственных цехов, крановых путей, технологического, оборудования, расположенного в цехах, конструкции складских помещений для неагрессивных веществ и т. д. [c.109]

Рис. 8.45. Схема шарнирного соединения с равномерным распределением нагрузки на ходовые колеса опорной ноги крана. Для равномерного распределения нагрузки (рис. 8.45, а) и снижения влияния неровностей рельсовых путей нога 7 крана опирается на колеса 5 ходовых тележек через систему сферических шарниров I, 3, 6, траверсу 2 и балансиры 4. Шарниры I и 3 допускают покачивание вдоль, шарниры 6 — поперек крановых путей.

В отдельных случаях (при подвеске вдоль кранового пути) гибкий кабель, поддерживаемый подвижными каретками, по мере укорачивания длины токоподвода собирается в петли, свободно провисая книзу под действием собственного веса, [c.853]

Высота от пола цеха до кранового пути в. м . 12 12 12 12 12 12,5 12,5 12,5 13,5 14,0 14,0 [c.9]

Железнодорожные пути вводятся в цех преимущественно параллельно продольной оси здания с его торца параллельно направлению крановых путей (фиг. 2, а). Реже применяется ввод путей перпендикулярно к продольной оси здания, причём крановые пути могут располагаться как перпендикулярно к оси путей. [c.411]

Кроме приведенных ранее (см. п. 6. Г) грузоподъемности и высоты подъема груза, к основным параметрам кранов относятся вылет груза - расстояние от оси вращения поворотной части крана до грузозахватного органа (для стреловых кранов) пролет, численно равный колее - расстоянию между продольными осями рельсов кранового пути (для пролетных кранов) глубина опускания груза, измеренная от уровня опорной поверхности крана до грузозахватного органа колея - расстояние в поперечном направлении между срединами ходовых колес или гусениц база - расстояние в продольном направлении между осями ходовых колес (осями балансиров при балансирной подвеске) или осями ведущей звездочки и натяжного колеса - у гусеничных машин. [c.163]

Техническим освидетельствованием устанавливается соответствие грузоподъемной машины и ее установки Правилам Госгортехнадзора (в дальнейшем - Правилам), паспортным данным и представленной для регистрации машины в органах Госгортехнадзора документации ее исправности, обеспечивающей безопасную работу соответствия требованиям Правил организации надзора и обслуживания машины. Полное техническое освидетельствование включает осмотр машины, ее статические и динамические испытания, а частичное освидетельствование - только осмотр. При техническом освидетельствовании осмотру и проверке в работе подлежат механизмы и электрооборудование грузоподъемной машины приборы безопасности тормоза ходовые колеса и аппараты управления только проверке - освещение сигнализация габариты состояние металлоконструкций машины и ее сварных (клепаных) соединений на отсутствие трещин, утонения стенок вследствие коррозии, ослабления клепаных соединений и других дефектов кабины лестниц площадок и ограждений состояние крюка (не реже одного раза в 12 мес) ходовых колес блоков барабанов элементов тормозов расстояние между крюковой подвеской и упором при срабатывании концевого выключателя механизма подъема состояние изоляции проводов и заземления электрических кранов с определением их сопротивления соответствие массы противовеса и балласта у кранов стрелового типа их паспортным значениям состояние кранового пути и его соответствие требованиям Правил, проекту и инструкции по эксплуатации грузоподъемной машины состояние канатов и их крепления. [c.194]

Статические испытания грузоподъемной машины проводят с целью проверки ее прочности нагрузкой, превышающей номинальную грузоподъемность на 25%. При статических испытаниях мостовых, козловых и передвижных консольных кранов, а также мостовых перегружателей машину устанавливают над опорами крановых путей, а ее тележку (тележки) - в положение, соответствующее наибольшему прогибу моста. Груз поднимают на высоту 100. .. 200 мм с выдержкой в таком положении в течении 10 мин. После снятия нагрузки проверяют мост на отсутствие остаточных деформаций. При наличии последних кран не допускается к работе. Краны стрелового типа, имеющие одну или несколько грузовых характеристик, испытывают в положении, соответствующем наибольшей грузоподъемности. Для испытаний стрелу устанавливают с положение, соответствующее наименьшей устойчивости крана. В остальном режим испытаний прежний. Кран считается выдержавшим испытания, если в течение 10 мин поднятый на высоту 100. .. 200 мм груз не опустится на землю и не будет обнаружено трещин, остаточных деформаций и других повреждений его металлоконструкций и механизмов. [c.195]

По виду грузозахватного устройства краны подразделяют на крюковые, грейферные, магнитные, клещевые и др. По роду привода краны подразделяют на краны с ручным и механическим (электрическим, гидравлическим, пневматическим и др.) приводами. По степени поворота стрелы относительно опорной части краны могут быть неповоротные, полноповоротные и неполноповоротные. По способу опирания ходовой части на рельсовый путь краны могут быть опорного типа, опирающиеся на путь сверху, и подвесного типа, перемещающиеся по нижним полкам рельсов подвесного кранового пути. [c.31]

К ним относятся мостовые и козловые краны, мостовые перегружатели, кабельные и мосто-кабельные краны. Все они по способу опирания на крановый путь подразделяются на опорные и подвесные [c.4]

Мостовой кран в конструктивном отношении представляет собой мост в сочетании с крановой тележной или талью. Мост крана может быть однобалочным и двухбалочным. Однобалочный мост (рис. 1, а, б) состоит из главной балки 1, соединенной с двумя концевыми балками. Дву.кбалочный мост имеет две главные балки, соединенные с двумя концевыми балками. Концевые балки снабжены ходовыми колесами 2, посредством которых мост передвигается по крановому пути. [c.4]

Однако в процессе эксплуатации подъемно-транспортного обо-pyJ oвaния геометрические параметры подкрановы.х путей в пролете и по опорам могут меняться, ">го происходит вследствие влияния различных фактгоров, таких как износ рельсов, ослабление крепежных узлов, неравномерная осадка колонн, неправильная траектория движения мостового крана и целого ряда других. Поэтому грузоподъемные машины должны подвергаться периодическому техническому освидетельствованию частичному (не реже одного раза в год) или полному (не реже одного раза в три года, а для редко используемых кранов - пе реже одного раза в пять лет). При техническом освиде-тетгьствовании должно быть проверено также состояние кранового пути и его соответствие действующим требованиям. [c.7]

Многолет1ШЙ опыт геодезического контроля подкрановых путей промышленных предприятий Нижегородской области позволяет рекомендовать наиболее оптимальный технологический процесс съемки, включающий три основных момента определение непрямоли-нейности одного из подкрановых рельсов измерение ширины колеи подкранового пути, нивелирование рельсов. Такая технология (при возможности ее осуществления) обеспечивает минимум затрат времени на осуществление съемки при получении исчерпывающей информации о пространственном положении кранового пути. [c.10]

На рис.41, б показана схема нивелирования, когда выход реечника на подкрановый путь исключен. Здесь нивелир устанавливается на кране и при неподвижном его положении нивелируют три точки по рейке, которую устанавливают с мостового крана. Перемещая кран, последовательно нивелируют весь крановый путь, обеспечивая, во-первых, равенство плеч в продольном и поперечном направлениях и, во-вторых, непосредственное определение как продольных, так и поперечных превышений, характеризующих высотное положение рельсов под нагрузкой крана. При задействовании одновременно двух кранов, с каждого из них нивелируют половину пути, связав ходы в его середине. Однако следует учесть, что при данной схеме значительно усложняется организация работ и резко возрастает количество станций. Кроме того, в ряде публикаций (см.,например, цитируемую выше статью Д.Н.Кавунца и Ю.К.Лященко) считается крайне нежелательным использование кранов для целей планововысотного контроля положения рельсов, поскольку, по их мнению, они существенно изменяют геометрию подкрановых путей. [c.89]

Ю.А.Якимовым предложено устройство, которое может быть использовано для контроля прямолинейности и высотного положения недоступных крановых путей [1]. Оно состоит из жесткой рамы 7, прикрепляемой к конструкциям мостового крана или кран--балки (рис. 57). На конце рамы закреплен индикатор положения подкранового рельса, состоящий из ролика 2 с профилированной поверхностью, повторяющей форму головки рельса. При движении ролика по рельсу возникают возвратно-поступатет>ные перемещения штока 3, к концу которого прикреплен трос 4 с двумя взаимно перпендикулярными рейками 5. Сориентировав горизонтальный визирный луч нивелира по нулевому делению горизонтальной рейки, определяют в заданных точках превышения и отклонения оси рельса от прямой линии. Аналогично определяют планововысотное положение второго рельса. [c.121]

На обе юлки кранового пути устававляваюг отклономеры 6, которые состоят из каретки 7 и присоединительного приспособления 8. Телескопическая вилка этого приспособления позволяет соединять каретку с мостом крана на таком от него расстоянии, на котором показания отклонений по высоте не зависят от упругой деформации кранового пути, возникающей от веса крана. [c.129]

Лазерные визиры 3 устанавливают на кронштейны 4 и ориентируют лазерные лучи I по основаниям базовой трапеции. Затем устанавливают отклономеры 6 на обе нитки кранового пути, наст-раг5вают все показания по лучу лазера и указателям 14 на координатном экране 15 в исходное нулевое положение. Крановщик, управляя краном, останавливает его в намеченных для контроля местах. Проверяющий, находясь в кабине крана, перемещает с помощью пульта управления подвижные измерительные упоры 10 и 16, устанавливая их в рабочее положение до соприкосновения их воспринимающих частей с гранями колонн и балок, и регистрирует результаты измерений по экрану на пленку кинокамеры или визуально берет отсчеты по изображению на телеэкране. [c.131]

Иепытаиия лазерно - киномеханичеекого устройства с использованием кинокамеры "Альфа- 6", с последующей обработкой на монтажном столике "Купава-16" результатов съемки кранового пути длиной 168м, позволили определить точность такого устройства, которая характеризуется следующими показателями средняя квадратическая ошибка измерений до колонн 1,1мм, до оси рельсов 1,2мм, до головки рельсов 0,6мм, до оси балки 0,9мм систематическая ошибка соответственно составила 1,0 1,5 0,8 0,8 мм. [c.132]

Разработка автоматизированных технологий контроля геометрических параметров подкрановых путей ведется в НИИПГ, КИСИ, ВИОГЕМ и других отечественных и зарубежных организациях по двум основным направлениям. Первое направление предусматривает создание технологий с частичной или полной автоматизацией работ при съемке подкрановых путей. Задача второго направления - автоматизация процесса обработки материалов съемки и оптимизации положения подкрановых рельсов. В соответствии с этим можно выделить следующие операции технологического процесса контроля, которые необходимо автоматизировать формирование планово--высотного обоснования последовательное обозначение планово--высотного положения точек рельсовых осей фиксация положения точек рельсовых осей с целью контроля прямолинейности и горизонтальности рельсов и ширины колеи кранового пути регистрация получаемой информации и ее предварительная обработка для ввода в ЭВМ, вычерчивание графиков планово-высотного положения рельсов определение оптимальных значений элементов рихтовки крановых рельсов. [c.133]

Именно эти требования положены в основу алгоритма программы "СRANli" для аналитического составления проекта рихтовки [15] Исходными данными для программы являются нормативные допуски и некоторые вспомогательные величины число типов подкрановых балок на крановом пути, ширина подкранового рельса, габариты крана номера осей смены типа балки (если есть), расстояние между осями ширина подкрановых балок, а также массивы расстояний между осями рельсов, отклонений рельсов от прямой линии, расстояний от края рельса до края балки и от граней колонн до головки рельса. [c.150]

ТТП1 распространяется на атмосферы со степенью коррозионной агрессивности 1—3 (см. подраздел 12.3), характерные для конструкций складских помещений неагрессивных веществ, машиностроительных производственных цехов, крановых путей, дорожных мостов, мачт линий электропередач, строительных кранов и конструкций, подверженных воздействию городской и промышленной атмосферы. [c.118]

При проектировании первых вариантов покрытий в виде ОПГК не предусматривалась передача на них сосредоточенных нагрузок, позднее были разработаны здания с учетом подвески к ним кранов с небольшой грузоподъемностью (30 кН), в некоторых конструкциях покрытий ОПГК предусмотрены подвесные краны с грузоподъемностью 50 кН, Проведенные экспериментальные и теоретические исследования позволяют утверждать, что при определенном усилении такие конструкции могут нести значительные сосредоточенные нагрузки — порядка 250—500 кН, и следовательно, при соответствующей системе подвесок крановых путей на такие покрытия могут быть переданы усилия от кранов большой грузоподъемности. [c.58]

Весьма эффективным средством механизации межпролетных передач металла являются подвесные краны. При перпендикулярном расположении складского и цехового пролетов передача металла осуществляется цеховыми кранами, которые при наличии стрелок могут заходить в складской пролет, пересекая крановые пути последнего в одном уровне. При параллельном расположении складского и цехового пролетов межпролетная передача металла может осуществляться по двум стыкующимся подвесным кранам через переходной мостик, как это показано на рис. 11,6. 396 [c.396]

На рис. 2-5 показан расходный угольный склад мощной ГРЗС, оборудованный двумя кранами-перегружателями, пролетом моста 76,2 м. Подача угля на склад производится непосредственно из приемного разгрузочного устройства 2, оборудованного вагоноопроки-дывателями, через систему ленточных конвейеров 4, транспортирующих уголь в узел пересыпки 5. Из узла пересыпки уголь может быть подан на горизонтальный ленточный конвейер 7, идущий вдоль склада параллельно под-крановым путям перегружателей. С этого конвейера уголь посредством самоходных плуж-ковых сбрасывателей ссыпается в траншею 6, из которой забирается грейфером перегружателей 3 и подается в штабель 1. Разравнивание й уплотнение угля в штабеле производят бульдозерами и катками. [c.22]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...