Испытания на коррозию

При проведении испытаний на коррози- нно-эрозионное разрушение материалов в рабочую камеру засыпают необходимое количество абразива, а через патрубок заливают электролит. [c.87]

При местной коррозии существенное значение имеет отношение площадей катода и анода [см. правило, описываемое формулой (2.43)]. Испытания на коррозию в грунте проводят обычно на сравнительно небольших образцах. Так, площадь образцов при полевых испытаниях, проводившихся в США Р7], составляла 182 и 365 см . При этом в пределах корродирующей поверхности могли образовываться микроэлементы с рас- [c.143]

Концентрацию кислот изменяли в широких пределах (она была указана выше при описании фактических результатов, полученных при испытаниях на коррозию). При коррозионных испытаниях методически очень важна продолжительность кипячения (время воздействия коррозионной среды). Продолжительность коррозионного воздействия в различных [c.59]

В новом Справочнике Британского института стандартов по коррозии контактирующих металлов содержатся подробные сведения в виде кода (О — нет добавочной коррозии 1 — незначительная добавочная коррозия 2—умеренно высокая добавочная коррозия 3 — очень высокая добавочная коррозия) об изменениях, происходящих с рассматриваемым металлом при контакте с другими металлами в атмосфере или при погружении в природные источники воды. Однако в справочник не включены данные о поведении пар в химических растворах или пищевых продуктах. Для этих условий необходимо проводить соответствующие испытания на коррозию. [c.38]

Обычно пористость ухудшает эксплуатационные качества металлических покрытий, но в некоторых случаях (микротрещины или микропористость хромовых покрытий) она важна с точки зрения функционирования защитной системы. Для получения представления о несплошностях покрытия необходимо проводить контроль качества. Большинство методов контроля являются разновидностью ускоренных испытаний на коррозию, которые выявляют поры по образованию окрашенных продуктов коррозии подслоя металла на участках, где этот металл подвергается коррозии в несплошностях покрытия. [c.147]

Испытания на коррозию под напряжением можно проводить путем [c.121]

Помимо природы компонентов, составляющих композиционный материал, наличия в матрице растворенных элементов, содержащихся в упрочнителе, важным фактором, определяющим коррозионное поведение материала, является режим термической обработки, предшествующий испытаниям. Фактически коррозия композиционных материалов всегда происходит под напряжением, т. е. под действием остаточных напряжений. При испытаниях на коррозию под напряжением обычных металлов наименее подвержены коррозии участки, находящиеся под действием сжимающих напряжений. Термическая обработка способна в значительной мере изменять уровень остаточных напряжений и даже изменить их знак. Например, после обработки холодом боралюминия остаточные напряжения в матрице из растягивающих становятся сжимающими. Соответственно уровню и характеру остаточных напряжений может изменяться и коррозионная стойкость материала. [c.227]

ИСПЫТАНИЯ НА КОРРОЗИЮ В ПРИРОДНЫХ УСЛОВИЯХ [c.50]

Испытания на коррозию в морской и пресной воде [c.51]

Испытания на коррозию в морской воде проводятся на плавающих или стационарных коррозионных станциях. Методы испытаний предусматривают условия воздействия брызг морской воды, переменное погружение и полное погружение в морскую воду на различные [c.51]

Испытания на коррозию при трении [c.53]

Поскольку достижения, полученные на образцах с трещиной, являются довольно новыми в методе испытаний на коррозию под напряжением, интересно рассмотреть некоторые аспекты корреляции между результатами, полученными при КР гладких образцов и образцов с трещиной на высокопрочных алюминиевых сплавах. [c.176]

На сплаве Т1—8А1—1Мо—IV была изучена также дополнительная термообработка — низкотемпературное старение при 260 °С для дважды отожженного материала [31]. Было показано, что в процессе такой термообработки не происходит образования 2-фа-зы внутри а-фазы. Результаты испытаний на коррозию под напряжением приведены в табл. 8. Из представленных в табл. 8 данных очевидно, что скорость роста трещин почти удваивается при этом нагрузка для зарождения трещин почти не изменяется, что отлично от результатов для титана Т1-70А [41]. [c.364]

Испытание на коррозию металлических пластинок. ... Выдерживает Выдержи- [c.30]

Механические свойства САП после испытаний на коррозию [51] [c.107]

Содержание в % До испытаний на коррозию После испытаний на коррозию [c.107]

Потеря веса в % (испытание на коррозию) 22 1,68 0,2 0,75 [c.326]

Примечания 1. Испы тание на истирание в паре со сталью У10, термообработанной до HR 58—60, давление 50 кГ/см . скорость перемещения 65,6 м/сек Продолжительность испытания 15 мин. 2. Испытание на коррозию в 0,5%-ном растворе серной кислоты в течение 12 ч. [c.326]

Таким требованиям не удовлетворяет ии одно чистое нефтяное масло и поэтому в состав приборных масел вводят компоненты в виде растительных и животных жиров и других легирующих добавок, т. е. они по своему составу более соответствуют синтетическим смазкам, отличаясь от них только вязкостью. Приборные масла и смазки (табл. 9, 10) характеризуются отсутствием механических примесей, воды, водорастворимых кислот и щелочей и выдерживают испытание на коррозию. [c.312]

Испытание на коррозию металлических пластинок заключается в фиксировании изменения цвета металлических пластинок под действием консистентной смазки по ГОСТ 1037-41 и 5757-51. [c.19]

Испытание на коррозию проводится также выборочным порядком. Испытание в газовой среде проводится в специальных термостатных устройствах, где поддерживается заданная температура среды и влажность. Степень разрушения определяется снятием фотографии коррозийных поверхностей и определением коэффициента поверхностной коррозии [c.51]

Кудрявцева приборы для испытания на коррозию 3 — 134 [c.125]

Испытания на коррозию атмосферную 3 — 129 [c.150]

Испытания на коррозию лабораторные 3 — 124, 129 [c.150]

Испытания на коррозию объёмные 3 — 132 [c.150]

Испытания на коррозию погружением попеременным 3—130 [c.150]

Испытания на коррозию погружением постоянным 3—131 [c.150]

Испытания на коррозию полевые 3 — 124, [c.150]

Испытания на коррозию эксплоатационные [c.150]

Испытания на изгиб 3 — 296 5 — 437 — Испытания на коррозию 5 — 437 [c.251]

Испытания на коррозию в переменной среде искусственная морская вода—воздух осуществлялись в Таух-аппарате по режиму время пребывания образцов в жидкости (3%-ный раствор хлористого натрия) — 1 мин., время выдержки на воздухе — 14 мин. [c.179]

Рис. 39. Схематическая (К-У)-диаграмма, полученная при испытаниях на коррозию под напряжением по методике лин Ьюй механики разрушения V— скорость распространения трещины, Ki - коэффициент интенсивности напряжений — критическое значение, при котором скорость распространения трещины очень высока Ко - пороговая величина, ниже которой распростраиение трещины лежит за пределами измерения

С точки зрения защиты штоков и шпинделей арматуры от коррозии наиболее предпочтительными являются нихром, молибден, а также, по данным итальянской фирмы Метко , смесь хромокарбидного и хромоникелевого порошков. Очень важно при металлизации получить минимальную пористость покрытия. Уменьшение пористости достигается применением порошков тонкозернистой структуры и высоких скоростей напыления. По данным испытаний на коррозию штоков, изготовленных из низколегированных сталей с нанесенным на них путем металлизащга слоем нихрома и находящихся в контакте с асбестографитовой набив-кой такой способ защиты является перспективным и заслуживает внимания. [c.58]

На рис. 34 показаны прошедшие испытания на коррозию образцы из стали перлитного класса 38ХВФЮ азотированной. [c.62]

В практике часто наблюдаются случаи, когда свежеза-литая в станок эмульсия, выдержавшая испытание на коррозию, вызывает ржавление станка из-за того, что при промывке его не была спущена старая эмульсия из линии, подводящей эмульсию к инструменту. Поэтому после заливания свежей эмульсии или водного раствора необходимо примерно на 0,5 мин. пустить станок, собрав в ведро эмульсию и промыв тем самым линию для свежей эмульсии. [c.346]

В часовых, оптических, электроаппаратных, приборных и других тому подобных механизмах вследствие их миниатюрности узлы трения являются открытыми и малодоступными для регулярного обслуживания или осуществления централизованной смазки. Поэтому к приборным маслам и смазкам предъявляют дополнительные требования для минимализации испаряемости, расте-каемости и ненарастания вязкости при окисляемости в тонком слое. Они должны обладать невысокой вязкостью, чтобы не тормозить перемещения частей приборов. Вязкость должна быть постоянной при смене температур. Однако нп одно чистое нефтяное масло таким требованиям не удовлетворяет, поэтому в состав приборных масел вводят компоненты в виде растительных и животных жиров и других легирующих добавок. По составу они соответствуют синтетическим смазкам и отличаются от них только вязкостью. Это обстоятельство служит достаточным основанием для выделения такой характерной группы масел и смазок в отдельную группу. Все масла и смазки данной группы характеризуются отсутствием механических примесей, воды, водорастворпмых кислот и щелочей и выдерживают испытание на коррозию. Ниже описаны эти масла, а в табл. 10 приведены их наиболее общие свойства. [c.462]

Металлические конструкции 2 — 848 — 891 Испытания на коррозию 3—134 Применение в машиностроении 2 — 848—891 Проектирование 2 — 848 - крановых мостов с двухстенчатыми главными балками—Вес 9 — 834 Металлические конструкции крановых сооружений 9 — 825—840 [c.144]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...