Обработка коленчатых валов в мелкосерийном производстве

Обработка коленчатых валов в мелкосерийном производстве [c.367]

Рассмотрим в заключение технологический процесс обработки коленчатого вала в мелкосерийном производстве. Этот вал (рис. 262, а) имеет два мотыля, оси которых расположены в одной плоскости на расстоянии 35,5 мм от оси коренных шеек. [c.367]

Рис. 262. Обработка коленчатого вала в мелкосерийном производстве (окончание)

Форма заготовки. Технологический процесс и трудоемкость обработки одной и той же детали из различных заготовок будут различными. Изгото- вление детали из прутка или из отдельной заготовки, полученной свободной ковкой, требует большего количества операций и времени на обработку детали по сравнению с обработкой штампованной заготовки. При этом уве-личивается расход металла на деталь и сильнее загружаются станки. Так, например, трудоемкость механической обработки коленчатого вала компрессора (фиг. 3) в мелкосерийном производстве, изготовленного из поковки, равна 40,6 час., причем на один вал расходуется 162,7 кг металла, а трудоемкость механической обработки того же вала, изготовленного из штамповки, требует всего 19 час. при обработке заготовки на том же оборудовании, при этом расход металла на вал уменьшается до 87 кг, или почти в 2 раза. [c.17]

Технология обработки заготовок коленчатых валов в значительной степени зависит от размеров вала, его конфигурации и от производственной программы. Ниже приводятся методы изготовления валов в условиях единичного и мелкосерийного производства и отдельно изготовление коленчатых валов для автомобильных и тракторных двигателей в условиях крупносерийного и массового производства. [c.226]

В крупносерийном и массовом производстве коленчатые валы обрабатывают на специальных станках, в индивидуальном и мелкосерийном производстве их обработка ведется на токарных станках универсального типа. Эта обработка и будет ниже рассмотрена. [c.360]

В мелкосерийном производстве, где коленчатые вады изготовляются малыми партиями, но в значительной номенклатуре, на токарных станках производится основная обработка окончательная отделка шеек вала выполняется на специально приспособленных шлифовальных станках. На токарные станки поступает зацентрованная по коренным шейкам заготовка с подрезанными в размер торцами. [c.367]

Обработкой металлов давлением изготовляют кованые и штампованные заготовки, а также машиностроительные профили. Ковка применяется в единичном и мелкосерийном производствах, а также при производстве очень крупных, уникальных заготовок и заготовок с особо высокими требованиями к объемным свойствам материала. Горячей ковкой изготовляют поковки (рис. 1.3) типа штоков, осей, валов (а) плат, вкладышей (б) коленчатых валов (в) дисков, муфт (г) бандажей, колец (д) барабанов (е) крюков, скоб (ж) и др. [c.8]

Большое разнообразие механической обработки при относительно небольшой численной программе однотипных деталей приводит к необходимости вести работу небольшими партиями на универсальном оборудовании, что придает производству мелкосерийный и лишь по некоторым деталям крупносерийный характер. Исключение в отношении оборудования составляет несколько типов специальных станков по ремонту цилиндров, коленчатых и кулачковых валов, подшипников и некоторых других деталей. [c.295]

V оборудованию специализированного назначения следует относить отдельные ввды станков, применяемые в мелкосерийном и единичном производствах для обработки однотипных изделий с гибкой першалад-кой и различными ввдами управления, напримф, станок для обработки коленчатых валов. [c.181]

Новый станок попутного точения предназначен для обработки деталей типа колец, втулок, зубчатых колес, фланцев к т. п. Конструкция станка обеспечивает переналадку с одного типа детали на другой в течение 20—30 мин, что позволяет его использовать в серийном, а в некоторых случаях и в мелкосерийном производстве. Высокие технические показатели нового станка попутного точения обеспечивают получение большого экономического эффекта. Например, при обработке заготовки зубчатого колеса коленчатого вала к автомобилю ГАЗ-51 производительность станка увеличивается в 3 раза, что дает годовую экономию 10 000 руб. на программу 300 000 деталей в год по сравнению с действующей технологией изготовления на Ереванском заводе автозапчастей. Одновременно в 3,5 раза сокращаются производственные площади. [c.178]

Следует отметить, что рассмотренная выше технология сборки и пригонки подшипников характерна для мелкосерийного производства. В крупносерийном производстве шатуны быстроходных двигателей поступают обычно на сборку в законченном обработкой виде, причем подшипник нижней головки шатуна расточен в окончательный размер. Поэтому при сборке такой шатун лишь проверяют по соответствующей шейке коленчатого вала, слегка подшабривают (главным образом галтели) и подбирают по весу. [c.335]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...