Способы получения заготовки

СПОСОБЫ ПОЛУЧЕНИЯ ЗАГОТОВКИ [c.84]

В зависимости от способа получения заготовки различают литые, кованые, штампованные колеса и колеса, изготовляемые из круглого проката. Стальное литье обладает пониженной прочностью и используется обычно для колес крупных размеров, работающих в паре с кованой шестерней. [c.144]

При решении вопроса технологичности конструктор должен в обших чертах представлять себе и учитывать при конструировании способ получения заготовки детали (прокат, поковка, горячая или холодная штамповка, литье и т. д.), технологию механической обработки, сварки и сборки изделия, вопросы контроля и испытаний, обеспечивая производственную технологичность, а также продумывать вопросы технического обслуживания и ремонта изделия, обеспечивая эксплуатационную и ремонтную технологичность. [c.9]

Припуск на механическую обработку — это СЛОЙ металла, удаляемый с поверхности заготовки с целью получения требуемых ПО чертежу формы и размеров детали. Припуски назначают только на те поверхности, требуемые форма и точность размеров которых не могут быть достигнуты принятым способом получения заготовки. [c.12]

Как влияет материал на выбор способа получения заготовки Приведите примеры. [c.21]

Каждый способ производства заготовок требует от материала определенного комплекса технологических свойств. Поэтому часто материал накладывает ограничения на выбор способа получения заготовки. Так, серый чугун имеет прекрасные литейные свойства, но не куется. Титановые сплавы обладают высокими антикоррозионными свойствами, но получить из них отливки или поковки весьма затруднительно. [c.25]

Штамповочные и литейные уклоны ограничивают возможность использования отдельных поверхностей заготовки в качестве технологических баз при механической обработке, снижают точность обработки. Соответствующим выбором способа получения заготовки конструктор может создать наиболее приемлемую ее форму, позволяющую осуществить механическую обработку с наименьшими трудозатратами. Основным требованием здесь является такое расположение плоскости разъема штампа или литейной формы,, при котором установочные поверхности заготовки будут лишены уклонов и следов разъема. [c.31]

Поверхности деталей делятся на обрабатываемые и необрабатываемые. В этой связи все детали в машиностроении можно разделить на три группы. К первой группе относятся детали, точность и качество поверхностного слоя которых могут быть обеспечены тем или иным способом получения заготовки без какой-либо механической обработки. Типичными представителями таких деталей являются детали, получаемые холодной штамповкой из пластмасс, металлических порошков черных и цветных металлов, а также (реже) прецизионными способами литья и горячей штамповки. Вторая группа — детали, у которых все поверхности должны быть обработаны механически. Необходимость в механической обработке здесь может быть обусловлена двумя причинами отсутствием способов получения заготовки, обеспечивающих требуемые по чертежу точность и качество поверхностного слоя, или экономической нецелесообразностью (дороговизной) получения требуемого качества детали имеющимися технологическими способами получения заготовок. Третью группу составляют детали, у которых часть по- [c.32]

Какие цели преследует выбор способа получения заготовки [c.36]

Чаще всего оценку вариантов производят, сравнивая себестоимости различных способов получения заготовки. При этом расчет себестоимости должен учитывать затраты как в заготовительной фазе производства, так и при последующей механической обработке. Только в случаях, когда себестоимость механической обработки не зависит от способа производства заготовки, допускается вести расчет только по затратам заготовительного производства. [c.202]

Выбор материала зубчатых колес определяется назначением передачи, условиями ее работы, способом получения заготовки, методом изготовления и обработки зубьев. В качестве материалов для изготовления зубчатых колес применяют сталь, чугун, цветные металлы и пластмассы. Основными материалами для изго- [c.297]

Коэффициент, учитывающий способ получения заготовки шестерни (колеса), Sp Для поковки и штамповки = 1, для проката Sp = 1,15, для литых заготовок S j = 1,3 [c.361]

Из двух способов получения заготовки—литья в разовую форму и литья под давлением — был выбран способ отливки под давлением, так как при нем отпадала механическая обработка, которая при отливке в разовую форму и годовом выпуске таких деталей в количестве 5000 составляла 56 коп. на одну деталь. Себестоимость заготовки с учетом затрат на оснастку обходилась при отливке в песчаную форму 1 р. 57 к., а для отливки под давлением 1 р. 69 к. [c.376]

Выбор способов получения заготовки определяется технологическими свойствами металла, т. е. его литейными свойствами или способностью претерпевать пластические деформации при обработке давлением, а также структурными изменениями материала, получаемыми в результате применения того или другого метода выполнения заготовки (расположение волокон в поковках, величина зерна в отливках и т. д.), конструктивными формами и размерами заготовки, требуемой точностью выполнения заготовки и качеством поверхности, эксплуатационными [c.345]

ВЫБОР СПОСОБА ПОЛУЧЕНИЯ ЗАГОТОВКИ [c.130]

Способ получения заготовки определяется назначением и конструкцией деталей машин, материалом, требованиями к точности и чистоте поверхности. Учитываются при этом и тип производства, и экономическая целесообразность. [c.130]

При выборе способа получения заготовки необходимо стремиться к максимальному приближению формы и размеров заготовки к форме и размерам готовой детали, а также к снижению трудоемкости заготовительных операции. [c.130]

Решение проблемы удаления стружки следует в первую очередь искать в совершенствовании способов получения заготовки с минимальными припусками на обработку. Приведенные в табл. 37 значения коэффициента использования металла позволяют ориентировочно определить массу стружки, образующейся при обработке разных заготовок, полученных разными способами. [c.642]

В зависимости от конструктивного исполнения и способа получения заготовки станины, траверсы и архитравы подразделяются на цельнолитые, сварные, сварно-литые, составные и сбор но-л истовые. [c.237]

По способу получения заготовки цилиндры следует разделить на три группы цельнокованые, сварно-кованые и литые. Наибольшее применение получила группа цельнокованых цилиндров. [c.266]

Коэффициент учитывает влияние двустороннего приложения нагрузки. При одностороннем приложении нагрузки = 1. При реверсивном нагружении цикл нагружения — знакопеременный и предел выносливости меньше, чем при отнулевом (пульсирующем) цикле. Это учитывается коэффициентом =0,65 — для улучшенных сталей, =0,75 — для цементованных, закаленных ТВЧ, У =0,9 — для азотированных сталей. Коэффициент У2 учитывает способ получения заготовки колеса для поковки и штамповки Yz -1, для проката Y = 0,9, для литых заготовок У2 =0,8. [c.275]

Коэффициент, учитывающий влияние способа получения заготовки зубчатого колеса................ [c.553]

Коэффициент, учитывающий способ получения заготовки зубчатого колеса, Для поковок и щтамповок 1 Для проката 0,9. Для литых заготовок Y - = 0,8. [c.578]

Номенклатура конструкционных сталей велика, что объясняется многообразием условий работы деталей, разнообразием технологической среды и условий производства, где изготавливают детали. Оптимальный выбор стали основан на знании основных закономерностей формирования структуры и свойств, зависящих от легирования, термической обработки, влияния технологического процесса, способов получения заготовки и детали. [c.93]

Способ получения заготовки имеет прямое влияние на износостойкость и контактную усталость детали, не говоря об ее прочности. [c.348]

Выбор наиболее рационального способа получения заготовки в каждом отдельном случае определяется комплексно с учетом технико-экономической целесообразности. С увеличением масштабов выпуска особое значение приобретают эффективность использования металлов и сокращение трудоемкости механической обработки. Поэтому в крупносерийном и массовом производстве преобладают методы получения заготовок с коэффициентом использования металлов от 0,7 и выше (отношение массы детали к норме расхода металла), доходящего в отдельных случаях до 0,95. [c.10]

На основании результатов разработки процессов формоизменения уточняются а) профиль, сортамент, способ получения заготовки и необходимость ее калибровки (прокатки, прессования, волочения), состояние (горячекатаное, холоднотянутое, отожженное и т. д.) и показатели качества (механические свойства наличие поверхностных дефектов в виде накладов, плен, волосовин и пр.) исходного материала б) способ разделения исходного материала на заготовки в) необходимость и режимы проведения предварительной, промежуточной и окончательной термической обработки, калибровки заготовок, очистки поверхности и ее подготовки к выдавливанию, а также других вспомогательных операций г) технические условия на исходную заготовку (размеры и их допуски, механические свойства, наличие фасок, калибровка торцов и т. п.). [c.20]

Втулки изготовляют из чугунов, оловянистой бронзы, латуни и сталей различных марок в зависимости от условий их работы. Фланцы изготовляют из серого чугуна СЧ 15-32 или конструкционных сталей 35 и 40. Шкивы и маховики изготовляют из серого чугуна. Втулки и фланцы изготовляют из штучных заготовок или из прутков, труб и литых болванок. Выбор способа получения заготовки зависит от масштаба производства, материала детали и ее конструктивных форм. [c.138]

Снижение затрат по зоне материалов может быть достигнуто путем изменения способа получения заготовки при максимально возможном приближении размеров заготовки к размерам детали (использование литья в кокиль). [c.883]

Техническое предложение, связанное с изменением способа получения заготовки с целью снижения затрат по зоне материалов, на данном этапе совершенствования технологического процесса оказывается неэффективным (для годовой программы выпуска изделий [c.887]

Решение проблемы удаления стружки следует в первую очередь искать в совершенствовании способов получения заготовки с минимальными припусками на обработку. [c.863]

Деформирующее протягивание в десятки раз Гот 1—5 до 0,05—0,1 мм) снижает исходную некруглость и нецилиндричность отверстия черной заготовки, что позволяет значительно уменьшить припуск на дальнейшую обработку отверстия режущим инструментом. Кроме того, осуществляя большие деформации, можно увеличить не только внутренний, но и наружный диаметры детали до требуемого размера. В этом случае применение деформирующего протягивания в качестве черновой операции позволяет подобрать заготовку такого сечения, чтобы трудоемкость ее обработки резанием была минимальной. Это позволяет понизить расход металла на изготовление детали на 10—30% и значительно сократить трудоемкость чистовой обработки отверстия резанием, которая в этом случае необходима для удаления дефектного слоя металла, полученного в результате металлургического цикла изготовления заготовки и включающего в себя обезуглероженный металл, раковины и загрязнения обработанной поверхности (окалину, ржавчину, песок, металлическую стружку, отслоения металла и пр.). Толщина дефектного слоя в зависимости от способа получения заготовки и ее размеров может колебаться от 0,05— [c.70]

При разработке технологического процесса одной из первых решается задача выбора заготовки. Руководствуясь чертежом, технолог уточняет способ получения заготовки в зависимости от формы и размеров детали, технических возможностей заготовительного цеха, предусматривая возможно большую экономию средств и времени на изготовление заготовки. Стоимость заготовок зависит от метода их производства и, в основном, от стоимости оснастки, необходимой для их изготовления. Поэтому выбор заготовки во многом зависит от масштаба производства. Расходы, связанные с изготовлением заготовок, близких по форме и размерам к готовым деталям, всегда оправдываются при больших партиях деталей в серийном и массовом производствах. Однако и в индивидуальном производстве, где не всегда целесообразны расходы на оснастку, также стремятся к получению возможно меньших припусков под обработку. [c.14]

Выбор заготовки. Одной из задач, решаемых при разработке технологического процесса изготоалення детали, является выбор вида з гитовки. Выбор способа получения заготовки зависит от КОН. 1 руктивных форм и размеров детали, марки материала, про-изводетвенной программы и др. [c.274]

При выборе способа получения заготовки необходимо стремиться к максимальному приближению ее конфигурации к конфигурации готовой детали, т. е. снижению отходов в стружку н воз молаю 6ojrbUieft экономии средств и времени на ее изготовление и изготовление детали. [c.274]

Размер припуска существенно влияет на себестоимость изготовления детали. Завышенный припуск увеличивает затраты труда, расход материала, режущего инструмента и ЗЛбКТроэнерГИИ. Заниженный припуск требует применения более дорогостоящих способов получения заготовки, усложняет установку заготовки на станке, требует более высокой квалификации рабочего. Кроме того, он часто является причиной появления брака при механической [c.12]

Если заготовка может быть получена несколькими способами, возникает необходимость в проведении технико-экономического анализа возможных вариантов, чтобы на его основе выбрать оптимальный. Выбор оптимального способа производства заготовок осуществляют путем сопоставления технико-экономических показателей рассматриваемых технологических вариантов. Содержание, вид и количество таких показателей определяются конкретными условиями производства и целью экономических расчетов на данном этапе. Задача состоит в том, чтобы определить, какой из сравниваемых вариантов экономически более целесообразен. Поэтому сопоставление вариантов допустимо вести только по тем показателям, значения которых в данном случае различны. Оценить способы получения заготовки можно по одному (или несколькими одновременно) из следующих показателей трудоемкость изготовления заготовок коэффицргент использования материала себестоимость изготовления заготовки затраты на основное оборудование, [c.201]

Коленчатые валы изготавливают из углеродистых и легированных сталей марок 45, 45Х, 45Г2, 40ХНМА, I8XHBA и других, а также из специальных высокопрочных чугунов. В соответствии с условиями работы к материалу коленчатых валов предъявляются высокие требования по качеству поверхностного слоя металла шеек с точки зрения их износостойкости и усталостной прочности. Заготовки стальных коленчатых валов малых и средних размеров в условиях крупносерийного и массового производства получают штамповкой на прессах и молотах. Процесс штамповки осуществляется за несколько переходов, а после обрезки заусенца проводят горячую правку. Заготовки для крупных стальных валов получают ковкой на молотах и прессах. Такие заготовки отличаются сравнительно большими припусками и напусками, но порой это единственный способ получения заготовки нужного качества. Чугунные и стальные заготовки коленчатых валов средних размеров отливают в оболочковые формы или по выплавляемым моделям. Для заготовок массой 100. .150 кг применяют литье в песчаные формы. [c.241]

Конструктивные решения — результат творчества, и, как всякое творчество, работа конструктора требует знаний, умения и чутья, интуиции. Конструктору приходится сосредоточивать внимание на большо1М количестве самых различных вопросов, изыскивая наивыгоднейшие варианты их решения. Нужно учитывать свойства материала, способ получения заготовки, методы механической обработки и сборки, прочность, жесткость и стоимость деталей, долговечность их работы я т. д. При конструировании литых деталей, наряду с другими факторами, нужно учитывать особенности литейного производства, при конструировании штампованных деталей — принимать во внимание специфику штампования и т. д. [c.180]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...