Спекание никелевых

Прессование с последующим спеканием для получения волокнистых композиционных материалов используется в тех случаях, когда волокна обладают высокой стабильностью в контакте с материалом матрицы при температурах, достаточных для спекания матриц. Во всех других случаях в процессе длительной выдержки спрессованной заготовки при высокой температуре, необходимой для уплотнения матрицы, одновременно происходит взаимодействие волокон с матрицей, приводящее к снижению свойств материала. Кроме того, как было показано Баски на материалах на основе никелевого сплава типа хастеллой, армированных волокнами вольфрама и молибдена, в результате различного температурного коэффициента линейного расширения компонентов происходит отслаивание матрицы от волокна в процессе охлаждения материала от температуры спекания до комнатной. [c.150]

Сплав W + в% N1 + 4% Си (тяжелый сплав) [9]. Сплав вольфрама с 2—4% Си и 5—6% Ni получают прессованием смеси порошков с последующим спеканием в две стадии при 950 и 1400° С. Этот сплав легко обрабатывается резанием. Заготовки и детали из сплава можно легко сваривать следующим образом. Между тщательно обработанными поверхностями укладывают прослойку из никелевой фольги толщиной 0,1 мм. После нагревания до 1450° С в водороде никель плавится, свариваемые поверхности соединяются таким образом, что шов не отличается от основного металла. [c.415]

В этом отношении с положительной стороны показали себя пористые никелевые бронзы (600/о меди, 400/о никеля), полученные спеканием (при 1100 ) порошкообразной смеси на сталь ной ленте и уплотнённые прокаткой при удельном давлении до 700 кг слА. Стремление уменьшить вес вкладыша и его заливки привело к созданию так называемых тонкостенных вкладышей, характерных малой толщиной как собственно корпуса, так и нанесённого слоя антифрикционного сплава. [c.633]

Сжигание углей в низкотемпературном кипящем слое осуществляют при температуре ниже точки размягчения золы, когда отсутствует шлакование. В то же время спекание давно и успешно используется для укрупнения частиц в печах обжига концентратов, фактически являющихся топками для сжигания специфического сернистого топлива, а также в высокотемпературных топках с цепной решеткой. Достаточно сказать, что в печь для обжига загружается, например, никелевый концентрат после флотационного обогащения, на 90% состоящий из частиц мельче 44 и даже 10 мкм [40], а средний размер частиц выгружаемого огарка составляет 0,2-0,8 мм, причем в нем наблюдаются агломераты размером до 10-20 мм. Образование крупных спеков предотвращается высокой скоростью дутья (н 1-5-2 м/с), поддержанием заданного температурного уровня, подмешиванием к шихте оборотной пыли (она поглощает тепло горения и в какой-то мере ослабляет склеивание сульфидных материалов). [c.68]

Пуск (розжиг) подобных печей производится без затруднений (Л. 6]. Если сырой материал высокосернистый, то во избежание спекания его в период разогрева печи вместо него загружают огарок в количестве 60— 70% полной рабочей высоты слоя. Затем печь постепенно разогревается с помощью мазутных форсунок, расположенных над слоем, а для равномерного прогрева всего материала, подины и стенок печи в области слоя его периодически через каждые 10—15 мин перемешивают, включая кратковременно дутье сквозь решетку. Далее авторы [Л. 6] рекомендуют следующий оправдавший себя на практике порядок пуска печи для обжига никелевых концентратов. По достижении температуры в слое огарка (закиси никеля) 750—800° С включают постоянное дутье, подавая 80—90% полного расхода в рабочем режиме. Периодически для предотвращения зарастания загрузочного отверстия в стенке печи и спекания материала в разгрузочном бункере начинают bi.i- [c.130]

М. В. Голуб создал материал ТМ-1 для повышения срока службы мощных насосов. Его получают путем спекания твердосплавных порошков карбидов вольфрама и карбида кобальта с медно-никелевыми сплавами в водородной среде. Кобальт и никель обеспечивают прочное сцепление зерен карбидов вольфрама вследствие хорошей растворимости вольфрама в этих металлах. Медь, рассеянная по микропорам сплава, в условиях трения создает предпосылки для возникновения ИП при смазке уплотнений сточными водами и нефтепродуктами. [c.295]

Фильтры из никеля изготавливают обычно из карбонильных порошков. Для этого порошок засыпают в формы и подвергают спеканию при 1100-1150 °С. Благодаря высокой коррозионной стойкости никелевые фильтры применяются для фильтрации высокоагрессивных сред, таких как, например, едкий натр. [c.809]

В качестве матрицы в этих материалах используют никель и его сплавы с хромом ( 20 %) со структурой твердых растворов. Сплавы с хромоникелевой матрицей обладают более высокой жаростойкостью. Упрочни-телями служат частицы оксидов тория, гафния и др. Временное сопротивление в зависимости от объемного содержания упрочняющей фазы изменяется по кривой с максимумом. Наибольшее упрочнение достигается при 3,5 - 4 % НЮ2 (<Тв = 750. .. 850 МПа (т / рд) = 9. .. 10 км й = 8. .. 12 %). Легирование никелевой матрицы W, Ti, А1, обладающими переменной растворимостью в никеле, дополнительно упрочняет материалы в результате дисперсионного твердения матрицы, происходящего в процессе охлаждения с температур спекания. Методы получения этих материалов довольно сложны. Они сводятся к смешиванию порошков металлического хрома и легирующих элементов с заранее приготовленным (методом химического осаждения) порошком никеля, содержащим дисперсный оксид гафния или другого элемента. После холодного прессования смеси порошков проводят горячую экструзию брикетов. [c.443]

В технике преимущественно применяют не простые (однокомпонентные), а сложные ферриты, получаемые из смеси нескольких оксидов двухвалентных металлов. Ценными свойствами обладают ферриты, представляющие твердые растворы ферритов цинка и кадмия. В состав сложных ферритов вводят также оксиды трехвалентных металлов (Сг, А1). Многообразие сочетаний исходных компонентов предоставляет возможность получать ферриты с разнообразными свойствами. На рис. 16.10 в качестве примера показано изменение свойств никель-цинкового феррита при изменении в нем концентрации оксида цинка. Немагнитный цинковый феррит, добавленный в никелевый феррит, понижает в, Не и резко увеличивает /ijj, поэтому состав феррита должен быть точно выдержан. Этот фактор предъявляет повышенные требования к технологии получения ферритов, включая и необходимость точного поддержания всех технологических параметров — температуры спекания, размера частиц порошков и т.д. [c.544]

Исходные материалы смесь порошков серебро—палладий—никелевого сплава и графита. Прессование с подслоем из серебра, твердофазное спекание, допрессовка и отжиг [c.169]

Рис. 29.21. Зависимость начальной проницаемости [j-d от пористости р для поли-кристаллических образцов никелевого [79] и никель-цинкового [5] ферритов. Для р = О приведены результаты измерений на монокристалле никелевого феррита [76]. Пористость изменялась в результате изменения температуры спекания последняя указана для каждого образца

Реактив применяют для травления микро- и макроструктуры магниевых сплавов и свинца [88]. Для сплавов магния травить на холоду в течение 5—20 сек в 1—5%-ном растворе. 10—30%-ный раствор при 50—80° С может служить травителем для микроструктуры медных и никелевых покрытий на стали (травить несколько секунд), а также структуры сплавов спекания с МоС—Со и С—Со (травить несколько минут). Травление в течение 15—40 мин позволяет выявить дендритное строение сплавов алнико, анко, ални [154]. Травлением 3%-ным водным раствором азотной кислоты в течение [c.7]

Большинство никелевых подшипниковых сплавов на железной основе. Кроме других легирующих элементов, содержат углерод. Другие легирующие элементы увеличивают прочностные свойства через упрочнение твердого раствора, в то время как углерод улучшает свойства посредством упрочнения при превращении. В качестве атмосферы спекания можно использовать водород, диссоциированный аммиак или эндогаз, подобно тому, который используют в случае никельсодержащих сплавов без углерода. Однако в атмосфере спекания должны контролироваться или быть исключены влага и С02, которые вызывают обезуглероживание. Иногда в печи спекания используют Fe + 8 % (ат.) А1 (геттер), чтобы предотвратить обезуглероживание деталей. [c.86]

Наиболее удачными оказались фильтры, получаемые из мелкого никелевого порошка путем спекания (образцы фильтров лежат перед Вами). [c.481]

Спекание, которым обеспечивается прочность сцепления покрытия с основным металлом, производится по режимам, указанным в табл. 6-9, в водородных печах (никелевые и молибденовые керны с никелевой губкой) или в специальных вакуумных установках (танталовые керны с танталовой губкой), состоящих из трех индивидуальных вакуумных систем (рис. 6-17). Наличие высоковакуумных вентилей в этих установках дает воз- [c.281]

Эта общая схема технологического процесса в зависимости от требований, предъявляемых к готовому продукту, и состава оборудования имеет несколько разновидностей (рис. 177). Так, получение пористых лент или полос из железных, никелевых и других порошков можно осуществить на станах вертикальной 1 или горизонтальной 4 прокатки (рис. 177, схемы 1 и 11). После прокатки ленты ее сматывают на моталке 2 в рулон и направляют в камерную печь 3 для спекания. [c.442]

Аналогичные изделия можно получать спеканием порошков комнонентов, входящих в состав никелевой стали. Однако в этом случае процесс длится 4—6 час., так как одновременно со спеканием должна происходить гомогенизация состава. [c.342]

Совершенно иной метод наложения металлического покрытия на. металлокерамические материалы был предложен Куз-миком. Согласно его методу, запатентованному в Англии, гальваническое покрытие сначала наносится на сырое прессованное изделие, после чего следует спекание под газовой защитой при 1100°С. При этом все заключенные в порах остатки электролита и солей испаряются, а покрытие частично диффундирует в основной металл. Таким образом можно получить даже на металлокерамической стали с содержанием 1 % графита прочно сцепленное коррозионностойкое медно-никелевое покрытие, которое при высоких требованиях к декоративному внешнему виду может быть подвергнуто еще и дополнительному полированию. [c.368]

Никелевая сталь. Эта сталь может быть изготовлена из смеси порошков железа, карбонильного никеля (до 14%) и графита (до 0,7%) прессованием при давлении 600 Мн м и спеканием при 1220 С в течение 4 ч в атмосфере сухого водорода. По своим свойствам сталь не уступает аналогичным сталям, выплавленным обычным способом. [c.200]

Вальцованную неориентированную пленку из Ф-4 (Ф-4ВН) изготавливают вальцеванием порошка на нагретых до 90-130°С валках со скоростью 2,2-2,3 см/с и спеканием с той же скоростью в щелевой печи при 450-500°С. Температура спекания зависит от толщины пленки. Пленки из Ф-4Д получают из смазанных паст экструзионно-каландровым способом. Пленки из плавких фторопластов (Ф-4МБ Ф-4МБ-2 Ф-40 Ф-3 Ф-ЗМ Ф-30 Ф-32-Л-13 Ф-2М Ф-10 Ф-100 Ф-50 Ф-400 Ф-4СА) изготавливают экстру зией расплава. Пленки из растворимых фторопластов (Ф-42 Ф-26 Ф-23 Ф-4НА) отливают из раствора на обычных машинах (15-20%-й раствор полимера наносят с помощью фильеры на движущуюся никелевую нить) с последующей сушкой при 50-60°С. [c.12]

Изучена жаростойкость никелевых КЭП, электро-осажденных из суспензии с АЬОз, СггОз и Т10г, а также керметов, изготовленных спеканием. Показаны различные содержания в покрытии СггОз и TiOg. При добавлении оксидов меди и цинка в электролит образуются покрытия низкого качества. В случае концентрации частиц СггОз в суспензии более 100 кг/м , а TiOa—25 кг/м возникают большие внутренние напряжения, и покрытие растрескивается уже при толщинах 3—5 мкм причиной этого могут быть загрязнения, вносимые в электролит частицами [1, с. 66]. [c.124]

Фиг. 37. Изменение твёрдости по Бринелю при спекании прессовок из никелевого порошка, полученных при различных давлениях (по Грубе и Шлехту [20]) / — давление прессования 800 кг/сл 2 — то же 2000 кцсм -, 3—то же 4000 кг см .

Широкое использование флотации значительно расширило сырьевую базу цветной металлургии, однако потребовало ряда коренных изменений в технике и технологии производства цветных металлов. Переход на новый вид сырья в виде тонкоизмельченных концентратов вызвал в медном и никелевом производстве необходимость плавки флотационных концентратов в отражательных печах с получением жидкого штейна. В пирометаллургии свинца и цинка потребовалось предварительное окусковы-вание исходных материалов в специальных агломерационных машинах, совмещающих процессы окисления и спекания. Применение тонкоизмельченных концентратов резко увеличило потери вследствие распыления. Это потребовало создания и совершенствования специальных пылеуловительных установок в виде фильтров, циклонов и других устройств [15, с. 9]. [c.129]

В неоновых стробоскопах низкого напряжения кат.ад имеет форму никелевой чашечки с запрессованной в нее смесью углекислого цезия и порошка никеля. Спекание и активировка катода производятся во время откачки путем прогрева токами высокой частоты и разрядом на постоянном токе в готовой лампе. [c.300]

Второй способ из указанных выше применяют при изготовлении фильтров, через которые требуется пропускать очень большие количества жидкости в единицу времени, причем к степени очистки не предъявляют высоких требований. Металлический порошок с частицами размером 0,2-0,8 мм насыпают в формы, в которых и спекают для лучшего заполнения формы порошок в ней подвергают утряске. Формы изготовляют из различных неорганических материалов, чаще всего оксидов наилучшими считаются керамические формы. Никелевые фильтры можно изготовлять спеканием свободно насыпанного порошка в стальных формах. Для предотвращения припекания порошка к стенкам формы их обмазывают мелом или обкладывают тонколистовым асбестом. Добавка в порошок никеля 0,5 % Р приводит к снижению температуры спекания (с никелем фосфор образует эвтектику, плавящуюся при 880 °С). Фосфор вводят так порошок никеля смачивают водным раствором (NH jjHPO и затем сушат до полного удаления влаги. [c.72]

Широко применяют порошковые материалы типа СГдС + 10, 15 или 30% Ni ( соответственно ГК-10, ГК-15 и ГК-30). Исходные порошки карбида хрома и никеля в требуемом количестве смешивают в шаровой вращающейся мельнице в спирте (400 мл/кг смеси) в течение 50 ч. После размола смесь высушивают при 50 °С в течение 1 - 2 ч, просеивают через сетку № 01 и замешивают с 6 %-ным раствором каучука в бензине (500 мл раствора на 1 кг смеси). После подсушки вентилятором в вытяжном шкафу замешанную смесь протирают через сетку № 04, снова подсушивают в течение 0,5 ч и передают на мундштучное формование. Полученные стержни (например, продавленные в матрице диаметром 70 мм через очко диаметром 8 мм при усилии 300 кН) сушат в вентилируемом сушильном шкафу при 50 - 60 °С в течение 25 - 30 ч до полного исчезновения паров бензина, после чего их помещают в графитовый патрон с каналами, диаметр которых на 1 - 2 мм больше диаметра стержня (отверстия с двух сторон закрывают графитовыми пробками), или в графитовую лодочку в засыпку из прокаленного при 1000 °С оксида алюминия. Спекание проводят в печах (например, муфельных) в защитной атмосфере (водород, конвертированный природный газ, диссоциированный аммиак) при 1250-1350 °С и изотермической выдержке 1 ч. Спеченные стержни подвергают внешнему осмотру и контролю твердости, химического и структурного составов. Для качественной наплавки сплав должен иметь гетерогенную структуру (твердый и жесткий каркас из частиц карбида хрома и равномерно распределенную между зернами карбида и вокруг них пластичную никелевую связку), плотность не ниже 5,8 г/см и твер- [c.132]

Последний из указанных способов широко применяют и в СССР в раствор нитрата никеля вводят расчетное количество азотнокислой соли металла-упрочнителя, а затем добавляют карбонат аммония образующийся осадок отфильтровывают, высушивают и прокаливают при 500-600 °С, получая порошок NiO, содержаш,ий включения оксидной фазы-упрочнителя. Оксид никеля восстанавливают водородом до металла при 600 - 800 °С, тогда как в этих условиях упрочняюш,ий оксид, обладаюш,ий высокой термодинамической прочностью, не восстанавливается. Метод химического соосаждения позволяет ввести в никелевую матрицу легируюш,ие добавки хрома, молибдена и вольфрама. Приготовленную порошковую шихту прессуют в пресс-формах при 400 - 600 МПа, формуют в гидро- и газостатах или подвергают прокатке. Спекание проводят при 1200- 1300 °С в водороде в течение [c.180]

Материалы на никелевой основе армируют проволокой тугоплавких металлов и сплавов на основе вольфрама и молибдена, волокнами углерода и Si . Один из способов получения на основе никельхромо-вых сплавов композиций, армированных усами оксида алюминия, включает экструдирование пластифицированной смеси с последующим спеканием. Армированный никель изготовляют с применением электролитического нанесения покрытий на волокна карбида кремния или бора. Есть композиции на никелевой основе, армированные однонаправленными вольфрамовыми проволоками и сетками из них. Пакет, набранный из чередующихся слоев тонкой никелевой фольги и армирующей проволоки, подвергают горячему динамическому прессованию, способствующему приданию получаемому композиционному материалу повышенной механической прочности. Можно применить инфильтрацию каркаса из соответствующего волокна расплавом никеля. [c.185]

Показано [353], что эффективность технологии СВС может быть повышена при использовании в качестве исходного материала плакированного алюминием никелевого порошка. В работе [354] проводили алюми-нирование при термическом разложении литий-алюминиевого гидрида в эфиро-толуольном растворе (количество нанесенного алюминия составляло 31 мае. %). Для осаждения плотного алюминиевого слоя на частицах никелевого порошка был использован каталитичес1шй способ плакирования в интенсивном гидродинамическом режиме, для формирования защитной оксидной пленки применяли спиртовой метод пассивирования. Плакированные порошки прессовали с различными усилиями и подвергали реакционному спеканию в различных режимах. Использование плакированных порошков позволяет выдержать заданную стехиометрию по всему объему будущего изделия. [c.229]

Фильтрующие элементы с применением прессования изготавливают в закрытых пресс-формах, гидростатическим прессованием в эластичных оболочках, экструзией и прокаткой порошка. В этом случае пористость изделия несколько ниже, чем в случае спекания свободно насыпанного порошка (20-45 %), и в его образовании большая роль отводится поризаторам. Методами экструзии и прокатки изготавливаются фильтрующие элементы на основе порошков нержавеющей стали, железа, молибдена, вольфрама и других металлов и сплавов. Особо широкое применение находят фильтры, изготовленные из порошков хромоникелевых сталей ПХ18Н9, ПХ18Н10Т и т. д., что объясняется их высокой коррозионной стойкостью и более низкой, по сравнению с никелевыми фильтрами, ценой. Спекают эти материалы при температурах 1200-1250 °С в течение 2,5 ч. [c.809]

В промьппленности обычно применяют дис-персноупрочненные КМ на алюминиевой и, реже, никелевой основах. Характерными представителями этого вида композиционных материалов являются материалы типа САП (спеченная алюминиевая пудра), которые состоят из алюминиевой матрицы, упрочненной дисперсными частицами оксида алюминия. Алюминиевый порошок получают распылением расплавленного металла с последующим измельчением в шаровых мельницах до размера около 1 мкм в присутствии кислорода. С увеличением длительности помола пудра становится мельче и в ней повышается содержание оксида алюминия. Дальнейшая технология производства изделий и полуфабрикатов из САП включает холодное прессование, предварительное спекание, горячее прессование, прокатку или выдавливание спеченной алюминиевой заготовки в форме готовых изделий, которые можно подвергать дополнительной термической обработке. [c.868]

Композиционные материалы на никелевой основе, упрочненные непрерывными волокнами — проволокой из тугоплавких металлов или сплавов, изготавливают тремя основными методами вакуумной пропиткой каркаса волокон жидкометаляической матрицей деформацией пакета чередующихся слоев матричного материала и волокон упрочни-телей методом порошковой металлургии, при котором армирующие волокна заливают суспензией порошкового материала способом шли-керного литья с последующими спеканием заготовок или деталей. [c.598]

Приведенные на рис. 144, 145 кривые, кстати сильно отличающиеся друг от друга, могут быть обусловлены и другими причинами, как это подчеркивается в работе [1094], где сопоставлены результаты измерений температурного хода ширины линии ФМР для разных нанесенных никелевых катализаторов (рис. 146). Кривая 1 на рис. 146 относится к массивному никелевому катализатору на поверхности MgAl204. Близка к ней кривая 3 для частиц Ni средним диаметром 13,8 нм, внедренных в силикагель. Ход этой кривой, по-видимому, определяется анизотропией формы частиц, поскольку на электрон-но-микроскопических снимках видны удлиненные и гексагональные частицы. После спекания (кривая 4) частицы теряют гексагональную форму. [c.328]

Реактив предложен для выявления структуры углеродистых, хромистых, вольфрамовых, ванадиевых, марганцовистых, кремнистых, молибденовых и других простых и сложнолегированных сталей, а также для нержавеющих, быстрорежущих и жаростойких сталей. Реактив применяют также для травления никелевых сплавов и сплавов спекания типа кобальт—карбид молибдена (тантала). [c.60]

Однако применение сухого синтерирова ния ограничивается нанесением порошка никеля на никелевые и молибденовые керны, так как танталовые порошки требуют спекания в вакууме при очень высоких температурах. Кроме того, этот способ неприменим для покрытия катодов всех форм и размеров и связан с изготовлением оправок для каждого типа. [c.279]

При изготовлении никелевых анодов их поверхность перед цирконированием покрывается порошком карбонильного никеля (величина зерна 1—3 мк), который после спекания улучшает сцепление циркония с металлической подложкой. Покрыгия аносятся способом пульверизации с применением состава, который получают смешиванием порошка никеля с биндером в соотношении 2 3 (компоненты биндера те же, что и для цир-конирования). [c.356]

Цето. Поглотитель цето — продукт спекания механической смеси тория и сплава цермишметалла (52—65% Се, 22—30% La и примеси других элементов) с алюминием, применяется в виде порошковых покрытий, которые наносятся на никелевые кольца (рис. 10-5), шайбы [c.466]

Изделия из никелевой стали с различным содержанием углерода и никеля (в основном от 8 до 12%), получаемые двукратным прессованием (при давлении 6 и 8 Т1см ) и спеканием (промежуточное спекание при 900° С, окончательное при 1280° С), по свойствам не уступают изделиям из компактной стали такого же состава. [c.341]

В дальнейшем чистый фторопласт в подшипниках был заменен композицией из смеси фторопласта и свинца, а стальная ленточная основа покрыта слоем олова против коррозии. Такие подшипники в виде втулок, упорных шайб и ленты выпускаются под названием гласир DU. Порошкообразная бронза состоит нз 89% меди и 11% олова, а матрица из этого порошка толщиной 0,25 мм соединяется со стальной основой спеканием. Заполненный фторопластом и свинцом антифрикционный слон имеет 70% бронзы, 25% фторопласта и 5% свинца. На наружной поверхности металлокерамической матрицы образуется слон нз фторопласта и свинца толщиной 0,02 мм, служащий для приработки в начальный период касания. Механизм поступления твердого смазочного материала в зону трения не отличается от описанного ранее для пористых металлокерамических подшипников, пропитанных фторопластом. Основные характеристики подшипникового материала гласир DU имеют следующие значения предел текучести 3100 кгс/см , коэффициент линейного расширения 15-10 1/°С, теплопроводность 0,1 кал/(с-см-°С). Подшипники гласир DU удовлетворительно работают при температурах от —192 до +280 °С. При этом предельно допускаемое давление достигает 300 кгс/см , а скорость скольжения 5 м/с. Рекомендуемый диаметральный зазор равен 0,004—0,014 от диаметра вала. Долговечность подщипников из материала гласир DU зависит от значений pv. Значения pv для минимального срока службы в 1000 и 10 000 ч приведены в табл. 34. Данные таблицы, относящиеся к малоуглеродистой стали, применимы также для чугуна, аустенитной нержавеющей стали и уг леродистых сталей с хромовым и никелевым покрытиями. [c.127]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...