Температура спекания

Металлокерамические твердые сплавы — это сплавы карбидов некоторых тугоплавких металлов ( У, Т1, Та) с добавками Со (как цементирующего металла). Карбиды и Т1 имеют высокую твердость Со придает сплавам вязкость и снижает температуру спекания. [c.255]

ШС, поскольку Т1С и ТаС образуют непрерывный ряд твердых растворов, в которых С при температуре спекания обладает повышенной растворимостью. [c.259]

Обычно рабочая температура в печи несколько ниже оптимальной. Рабочая температура зависит от условий сжигания топлива, условий теплообмена, изоляционных свойств и стойкости футеровки печи, теплофизических характеристик перерабатываемого материала и других факторов. Например, для обжиговых печей рабочая температура находится в интервале между температурой активного протекания окислительных процессов и температурой спекания продуктов обжига. [c.254]

Карбид титана образует твердые растворы с карбидом вольфрама с ограниченной растворимостью последнего. Растворимость карбида вольфрама в карбиде титана изменяется с температурой. При температуре получения сплавов (температуре спекания — около 1500 С) в состав твердого раствора входят примерно 30% весовых карбида титана и 70% весовых карбида вольфрама. [c.537]

Фиг. 7. Свойства спеченной нержавеющей стали в зависимости от температуры спекания [UJ.

Металлокерамические биметаллические втулки ввиду значительной разности в температуре спекания слоев втулок (720° С для бронзового слоя и 1100° С для железного) изготовляются в два приема а) изготовление наружной (железной) втулки и б) изготовление внутреннего бронзового антифрикционного слоя. Сцепление слоев обеспечивается созданием напряжений при прессовании и шероховатостью контактного слоя. [c.638]

Р,нГ/см Рис. 7. Зависимость усадки от приложенного давления для образцов системы W — Си (1 —3 — 50 об. %W 4-5—40 об.% Си 7—9 — 30 об.% W) при различных температурах спекания (зернистость тугоплавкой составляющей 160/125 мкм) [c.91]

Экспериментальные данные подтверждают эти положения. Из рис. 6 следует, что зависимость падения усадки с ростом размера частиц усиливается при увеличении давления, уменьшении содержания жидкой фазы и температуры спекания [7]. [c.92]

Рис. 3. Рентгенограммы материалов, полученных из порошков цинк-боросиликатного стекла дисперсностью < 100 мкм при температурах спекания 670 (а). 685 (б), 710 (в), 825 (г) и 900 С (д)

Рис. 4. Структура излома материалов, полученных спеканием порошков цинк-боросиликатного стекла дисперсностью < 100 мкм. (X 1000). Температура спекания

Прессование с последующим спеканием для получения волокнистых композиционных материалов используется в тех случаях, когда волокна обладают высокой стабильностью в контакте с материалом матрицы при температурах, достаточных для спекания матриц. Во всех других случаях в процессе длительной выдержки спрессованной заготовки при высокой температуре, необходимой для уплотнения матрицы, одновременно происходит взаимодействие волокон с матрицей, приводящее к снижению свойств материала. Кроме того, как было показано Баски на материалах на основе никелевого сплава типа хастеллой, армированных волокнами вольфрама и молибдена, в результате различного температурного коэффициента линейного расширения компонентов происходит отслаивание матрицы от волокна в процессе охлаждения материала от температуры спекания до комнатной. [c.150]

Методом порошковой металлургии изготовляют различные детали из тугоплавких металлов вольфрама, тантала, ниобия и молибдена с температурой плавления выше 2000°. Что касается изделий из тугоплавких карбидов, боридов, нитридов, то они могут быть получены только методами порошковой металлургии. Температура спекания изделий из тугоплавких карбидов титана, циркония, гафния превышает 2000°, достигая 2500—2700° для карбидов нио бия и тантала. [c.74]

Армировать поршневые кольца можно как чугунной, так и стальной арматурой, однако применяемый материал должен обладать хорошими пружинящими свойствами и иметь высокую температуру отпуска (выше 380° С — температуры спекания фторопласта-4). [c.116]

Установлено, что изменение температуры спекания даже на 3—5° С против рекомендуемой оказывает большое влияние на размер усадки, плотность и другие свойства материала. Это требует соблюдения строгого температурного режима в печи. [c.51]

Во время нагрева печи переключатель устанавливается на верхнюю шкалу. При достижении температуры спекания переключатель устанавливается на нижнюю шкалу. Точность регулирования температуры по нижней шкале 2° С. [c.53]

Изделия размещают в шахматном порядке, чтобы расстояние между ними было достаточным для свободного обдува. Противни должны быть небольших размеров или перфорированными. Следует учитывать очень малую прочность изделия при температуре спекания и ставить их так, чтобы они не деформировались от собственного веса. Тонкостенные фигурные изделия помещают на специальные шаблоны. В отдельных случаях допускается укладка тонких изделий, таких как круги, кольца, прокладки, друг над другом по две-три штуки. В этих случаях при определении времени выдержки следует учитывать суммарную высоту пакета если она меньше толщины изделия в другом измерении, рекомендуется загружать одновременно изделия с близкими толщинами стенок для спекания при одном режиме. [c.54]

Спекание может производиться в камерной печи без матрицы или в самой матрице. В свободном состоянии спекаются только мелкие изделия и сосуды несложной формы, прочность которых лри температуре спекания превышает напряжения, вызванные [c.91]

Тонкостенные трубы изготовляются из неориентированной пленки фторопласта-4. Ориентированная пленка менее пригодна, так как при температуре спекания в ней возникают внутренние напряжения, часто вызывающие растрескивание стенки получаемой трубы. [c.138]

Для непрерывного прессования труб и профилей на шнековых прессах обычный волокнистый порошок фторопласта-4 непригоден, поэтому его подвергают предварительной термообработке при температуре спекания и размолу. [c.140]

Втулка 40X 34X 50 мм. Температура спекания [c.335]

Влияние температуры спекания на проницаемость железных фильтров для дизельного топлива [4] [c.335]

Спекание проводят для повышения прочности предварительно полученных заготовок прессованием или прокаткой. В спрессованных заготовках доля контакта, между отдельными частицами очень мала и спекание сопровождается ростом контактов между отдельными частицами порошка. Это является следствием протекания в спекаемом теле при нагреве следуюш,их процессов восстановления поверхностных оксидов, диффузии, рекристаллизации и др. Протекание этих процессов зависит от температуры и времени спекания, среды, в которой осуществляется спекание и других факторов. При спекании изменяются линейные размеры заготовки (больн1ей частью наблюдается усадка — уменьшение размеров) и физикомеханические свойства спеченных материалов. Температура спекания обычно составляет 0,6—0,9 температуры плавления порошка однокомпонентной системы или ниже температуры плавления основного материала для композиций, в состав которых входят несколько компонентов. Время выдержки после достижения температуры спекания по всему сечению составляет 30—90 мин. Увеличение времени и температуры спекания до определенных значений способствует увеличению прочности и плотности в результате активизации процесса образования контактных поверхностей. Превышение указанных технологических параметров может привести к снижению прочности в результате роста зерен кристаллизации. [c.424]

Жаростойкость дисперсноупрочненных композиций зависит также от метода их получения (повышают жаростойкость методы получения композиций, обеспечивающие меньшую степень коагуляции частиц упрочняющих окислов в металлической матрице), пористости композиций (которая снижает жаростойкость), температуры (которая не-только повышает скорость окисления, но и изменяет стабильность упрочняющих окислов в металлической матрице, механизм их попадания в окалину, а также механизм и характер контроля процесса окисления), температуры спекания композиций, изменения летучести окалины, отслаивания окалины и др. [c.111]

Вследствие разной морфологии частиц при одной и той же величине поверхности усодка анодов из порошков жидкофазного восстановления в процессе спекания в два раза выше, а зависимость удельного заряда от температуры спекания гораздо более существенна. [c.75]

Нагрев доводят до 100 - 1300°С и выдерживают при этой температуре несколько часов в зависимости от материала, размеров и толщины стенки стержней. Для снижения температуры спекания в стержневую смесь вводят "плавни в корундовые - NaaSiOa (/пл = = 700°С), в кварцевые - основные оксиды СаО, MgO. После охлаждения печи стержни извлекают и передают на участок изготовления моделей. Стержни, спеченные без жидкой фазы, не разупроч-няются при заливке и их можно изготовлять очень тонкими, а спеченные - в присутствии жидкой фазы должны иметь бо.льшую толщину стенки. [c.236]

Если весовое соотношение карбида титана и карбида вольфрама в сплаве таково, что количество карбида вольфрама не превын1ает предельной концентрации его в твердом растворе карбидов при температуре спекания (около 1500°С), то в сплаве присутствует одна карбидная фаза, т. е. твердый раствор на основе карбида титана. Если же карбнд вольфрама находится в сплаве в количестве, превышающем предельную концентрацию его в твердом растворе, то в сплаве присутствует еще вторая карбидная фаза — карбид вольфрама (W -фаза). В обоих случаях в сплаве имеется кобальтовая фаза, представляющая собой твердый раствор обоих карбидов в кобальте. Таким образом, в первом случае сплав является двухфазным, во втором — трехфазным. [c.537]

В отличие от сплавов карбид вольфрама — карбид титана — кобальт титановая фаза в сплавах, содержащих карбид тантала, представляет собой твердьп раствор трех карбидов — карбида титана, карбида тантала и карбида вольфрама, так как карбиды титана и тантала образуют между собой непрерывный ряд твердых растворов, в которых карбид вольфрама при температуре спекания сплавов обладает значительной растворимостью (несколько меньшей, чем в чистом карбиде титана). [c.540]

Ферриты данного типа представляют собой взаимные твердые растворы (NiO-2п0)Ре20з, образующие кристаллическую структуру смешанной шпинели. В зависимости от содерлонпя аитиферромагнитного цинкового феррита и различных добавок, а также от технологических факторов (величина зерна, температура спекания и др.) получают материалы с начальной магнитной проницаемостью от 10 до 5000. Промышленные ферриты имеют 2000 (табл. 18.1). Однако можно получить 1-1 = 5000 при определенном составе и технологии. С величиной магнитной проницаемости тесно связаны и другие параметры, [c.247]

Плавкостные характеристики золы определяются по ГОСТ 2057-82 с визуальным наблюдением образцов золы. Используются образцы золы в виде трехгранных пирамидок или цилиндриков (в случае применения высокотемпературного микроскопа). Плавкостные характеристики золы определяются температурой спекания ts, при которой изменяются первоначальные размеры образца без изменения геометрической формы (определяется только при применении высокотемпературного микроскопа) температурой начала деформации котррая устанавливается по изменению поверхности образца, закручиванию кромок, вспучиванию или наклону вершины температурой плавления или полусферы ta, при которой образец оплавляется, принимая форму полусферы температурой жидкоплавкого состояния t , при которой образец растекается и его высота становится менее половины высоты полусферы при температуре в- [c.16]

На рис. 4 (см. вклейку) представлены микрофотографии изломов образцов, спеченных при различных температурах. Температуре спекания 670° С соответствует материал в стеклообразном состоянии с закрытыми порами (рис. 4, а), в котором отмечено появление мелких единичных кристаллов (по-видимому, низкотемпературной формы метабората цинка). Однако рентгенографически кристаллических фаз в материале не обнаружено (рис. 3, а). В процессе спекания при 670° С мелкие поры мигрируют в более крупные, пористость снижается и наблюдается усадка. Спекание при температуре 685° С приводит к кристаллизации а-метабората цинка, но стеклофаза по-прежнему преобладает (рис. 4, б). При температуре 710 С материал формируется в плотное мелкокристаллическое тело с однородной микроструктурой (рис. 2, б). Кристаллическая фаза здесь в основном представлена кристаллами неправильной вытянутой формы размером 7— Ъ мкм. Материал, полученный при данной температуре, обладает высокой механической прочностью (оизг = 750—800 кПсм ) и повышенной износостойкостью. Присутствие в материале а-метабората цинка в качестве основной кристаллической фазы обеспечивает необходимый коэффициент термического расширения, примерно равный коэффициенту расширения алмаза а о-ьжс, = 29,3 10 град [3]. [c.119]

Показано, что с увеличением дисперсности стеклопорошков повышается их кристаллизационная способность, а с повышением температуры спекания — объем кристаллической фазы. При температуре 710 С образуется плотная мелкокристаллическая а-метаборатовая структура. В области температур спекания 825— 900 С основными кристаллическими фазами являются виллемит и Р-метаборат цинка. [c.227]

В Советском Союзе разработаны новые керамические режущие материалы, названные микролитами. Они представляют -собой окисную керамику, высокая вязкость и небольшая хрупкость которой обусловлены присутствием стеклянной фазы. Микролит состоит из зерен AI2O3 диаметром 1—2 микрона. Добавка небольшого количества фторида магния (около 0,5 процента) и окиси хрома необходима для понижения температуры спекания и уменьшения роста зерен. [c.80]

Наименьшей тепловой инерцией обладает двухкамерная печь с внутренней циркуляцией воздуха. В печи такой конструкции удается с помощью изодромного регулятора поддерживать температуру спекания с колебаниями 1—2°С, К сожалению, разница температуры в конце печи остается более значительной. При массовом производстве деталей и заготовок применяется многозонная (транспортерная) печь непрерывного спекания. Печь имеет три температурные зоны, причем длина каждой зоны соответствует времени пребывания в ней изделия при постоянной скорости движения пода-транспортера. В каждой зоне поддерживается постоянная температура в первой зоне 200—250° С, во второй 330° С, в третьей 375° С. Заготовки и детали укладываются на движущийся транспортер, у входа в печь и выходят после спекания с другого конца печи. Анализ работы схем автоматического регулирования температуры печи показывает, что хотя позиционное регулирование монтируется из недорогостоя-щнх приборов, простых в эксплуатации, однако уступает изо-дромному. Большим недостатком позиционного регулирования является невысокая точность регулирования. Кроме того, не устраняются нежелательные температурные толчки, происходящие при включении и отключении нагревателей. [c.53]

Несмотря на первоначальное удорожание стоимости печи, в конечном счете изодромное регулирование температуры дает значительный эффект за счет уменьшения брака, повышения стабильности размеров и улучшения физико-механических свойств материала. Необходимо заметить следующее в начальный период работы печи включаются почти все нагревательные элементы, а по достижении температуры спекания половина их отключается. Поэтому имеется возможность до 40% номинальной мощности нагревателей включать без регулирования, а 60% — через регулирующие приборы. Такое разделение дает возможность удещевить систему изодромного регулирования, а при позиционном регулировании температуры значительно смягчить температурные толчки. [c.54]

Время нагревания изделий до температуры спекания и выдержка при температуре спекания определяются их массой и толщиной стенок. Тонкостенные таблетки (до 10 мм) нагревают со скоростью подъема температуры 120—150°С в 1 ч и вьцтержи-вают при температуре 375 5° С в течение 1,0—2,5 ч в зависимости от их толщины и молекулярного веса полимера. Изделия с толщиной стенки 20—40 мм нагревают с меньщей скоростью подъема температуры до 75—100° в 1 ч и выдерживают при тем- [c.54]

Помол прессуется при нормальной температуре в прессформах, имеющих устройство для сжатия таблетки в процессе спекания, или таблетки переносятся для спекания в форму с сжимающим устройством. Давление прессования 200—400 кГ см-как при нормальной температуре, так и в случае подогрева полимера до 100—200° С температура спекания 375—390° С время спекания определяется экспериментальным путем. В процессе спекания в форме возникает давление за счет расширения фторопласта-4. Таким способом изготовляются вторичные плиты, втулки, кольца и другие заготовки несложной формы. Прочность вторичного фторопласта-4 несколько ниже первичного. [c.61]

Повышение температуры спекания на 5° С и времени на 45 мин не приводит к существенному изменению величин уса,дки даже у недостаточно уплотненного при прессовании иорощка (кривые 3, 4 на рис. 27, а). Установлено, что беспористость достигается при давлении прессования 90 кГ1см и температу- [c.77]

В качестве наполнителей для фторопластовых композиций применяются материалы, выдерживающие температуру спекания фторопласта (370—380°С). [c.176]

Технологический режим изготовления материала ФМК-11 давление прессования 5—6 Т1сл1 температура спекания (в среде водорода) 1060—1040° С общее время спекания 5,5—6,0 ч давление при операции спекания 18—20 кПсм . [c.333]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...