Спекание время

Мате- риал Темпе- ратура спекания Время спекания мин Активирующая добавка Метод введения активирующей добавки [c.63]

С понижением температуры спекания время для достижения оптимальных свойств возрастает. Перегиб на кривой 2 (рис. IV. 5) наблюдается после 1,5 ч спекания (температура спекания 1000° С). [c.402]

В настоящее время проведены исследования на стенде с расходом угля 135 кг/ч и построена модельная установка, содержащая все элементы схемы, на расход угля 550 кг/ч, на которой изучались закономерности псевдо-ожиженного слоя, поведение угля, удаление серы и твердых частиц, загрязнение генераторного газа, его горение и действие на ГТУ. В экспериментах использовался ряд углей и продуктов их переработки (кокс и полукокс) с широким спектром свойств, в том числе с различной тенденцией к спеканию. Содержание золы в них варьировалось в пределах 2—13%, летучих—5—4, углерода— 38— 83%. Размер частиц составлял 200—1200 мкм. [c.30]

Из рис. 6 видно, что зависимость усадки от размера частиц (в интервале 40—320 мкм) выражена слабо. Относительное падение усадки с ростом размера частиц вольфрама от 40 до 320 мк для жидкофазного спекания под давлением составляет 1—10% и лишь для некоторых условий достигает 20%, в то же время для свободного спекания эта величина равна примерно 50 —60%. [c.90]

При повышении температуры увеличивается усадка (хотя и не так резко, как при свободном спекании). Из рис. 7 следует, что при изменении температуры от 1150 до 1350° С усадка при жидкофазном спекании под давлением возрастает на 11—12%, в то время как при свободном спекании этот прирост составляет 45—46%. [c.91]

Температура нагрева и время, необходимое для получения максимально возмож юго уплотнения при спекании заготовки, оп- [c.154]

Время выдержки изделий при спекании определяется экспериментально и зависит от габаритов изделия. Не следует выдерживать заготовки в печах дольше, чем это требуется для дости- [c.33]

Во время нагрева печи переключатель устанавливается на верхнюю шкалу. При достижении температуры спекания переключатель устанавливается на нижнюю шкалу. Точность регулирования температуры по нижней шкале 2° С. [c.53]

Известно, что окись алюминия гигроскопична и адсорбирует из атмосферы влагу с образованием гидроокиси алюминия. При нагреве порошков до 500° С и выше гидроокись алюминия разлагается, в результате чего выделяется до 90 jn /100 г водорода, а освободившийся кислород идет на дополнительное окисление порошка. При 600—620° С дополнительное окисление не превышает 2—3,5% [47]. Эти же явления наблюдаются и во время нагрева заготовок перед спеканием. [c.105]

Как было отмечено, величина зерен зависит от температуры спекания. Возрастание величины зерна с увеличением температуры характерно вообще для тонких пленок. Пленки, спеченные при 1300° С, являются слишком пористыми, вследствие наличия крупных кристалликов. Оптимальной температурой является 1200° С. Величина зерен колеблется примерно от 1000 до 5000 А. Толщина пленки определяется по весу, принимая плотность равной 5,5. Усовершенствованный вариант этого метода предложен Водопьяновым и Коробовым [13]. По этому методу в вакуумной установке укрепляется воронка, дном которой служит мелкая сетка (10—16 тыс. ячеек на 1 сл1 ). В воронку засыпается предварительно просеянный порошок, предназначенный для испарения. Для испарения порошка включалось устройство, приводящее воронку в вибрационное движение и просеиваемый порошок попадает на нагретый до нужной температуры испаритель. При таком способе подачи порошка время его взаимодействия с материалом испарителя сводится до минимума. [c.299]

Спекание дисков, для предохранения порошковой шихты от окисления, производится в атмосфере водорода, который во время работы печи подается по газопроводу, а газовые отходящие продукты выбрасываются через патрубок, у которого они поджигаются и сгорают. [c.396]

Исследование температуры спекания показало, что рекомендуемая в большинстве опубликованных работ [1, 2, 3] температура спекания 780—800° С в нашем случае оказалась высокой. При спекании при этой температуре происходит образование большого количества жидкой фазы, которая под действием внешнего давления выдавливается из порошковой массы и искажает форму дисков. Применение более низких температур спекания 600— 650° С, хотя и обеспечивало внешнее качественное спекание, однако фрикционный слой обладал малой прочностью и при шлифовке наблюдалось его выкрашивание. На основании исследования установлено, что оптимальной температурой спекания фрикционных дисков из порошковой шихты, состава, приведенного выше, является температура 720—740° С, время спекания 1,5— 2,0 ч. В процессе всего времени спекания вплоть до температуры охлаждения 100° С необходимо подавать водород. Преждевременное отключение водорода приводит к окислению металлокерамического фрикционного слоя и потере его прочностных и фрикционных свойств. Для лучшего припекания фрикционного слоя стальную основу необходимо подвергать омеднению. [c.396]

Из сказанного ясно, что оптимальное время спекания для железа с добавками полиакриламида при температурах спекания 1100—1200° С составляет 1—2 ч. [c.402]

Механизм залечивания в сплавах, испытывающих фазовые превращения, более эффективен, чем при спекании металлокерамик, но и при спекании, как известно, затягиваются поры значительных размеров. В то же время следует отметить, что если в металле уже образовалась трещина, тем более с окисленными краями, то ни о каком залечивании уже не может быть и речи. [c.259]

Фильтры других всевозможных конфигураций прессуют с применением водного раствора поливинилового спирта и порошка свинцового глета, что дает возможность в несколько раз сократить время их спекания по сравнению со спеканием, когда прессование производят с применением парафина. [c.322]

Сжигание углей в низкотемпературном кипящем слое осуществляют при температуре ниже точки размягчения золы, когда отсутствует шлакование. В то же время спекание давно и успешно используется для укрупнения частиц в печах обжига концентратов, фактически являющихся топками для сжигания специфического сернистого топлива, а также в высокотемпературных топках с цепной решеткой. Достаточно сказать, что в печь для обжига загружается, например, никелевый концентрат после флотационного обогащения, на 90% состоящий из частиц мельче 44 и даже 10 мкм [40], а средний размер частиц выгружаемого огарка составляет 0,2-0,8 мм, причем в нем наблюдаются агломераты размером до 10-20 мм. Образование крупных спеков предотвращается высокой скоростью дутья (н 1-5-2 м/с), поддержанием заданного температурного уровня, подмешиванием к шихте оборотной пыли (она поглощает тепло горения и в какой-то мере ослабляет склеивание сульфидных материалов). [c.68]

Спекание ферритов. Спрессованные фер-ритные детали перед окончательным спеканием помещают в термостат или муфельную печь для удаления связующего вещества, чтобы избежать растрескивания деталей при их последующем спекании. Температура, при которой происходит удаление связующего вещества, п время выдержки определяются видом связующего вещества, его количеством и габаритами деталей. [c.831]

В настоящее время из металлических порошков методом прессования и спекания изготовляют разнообразнейшие детали (рис. 33). Подсчитано, что применение 1 т металлокерамических деталей в конструкциях машин снижает их вес на 2—3 т, а при использовании твердых сплавов для оснащения режущих, буровых и штамповых инструментов 1 кг их заменяет десятки килограммов дорогостоящих специальных инструментальных сталей. Кроме того, металлокерамические детали оказываются более долговечны, чем изготовленные из обычных металлов, и во многих случаях обеспечивают низкую себестоимость их производства. [c.417]

Материал Время нагрева ния в ч Температура спекания в С Время спекания в ч время охлаждения до температуры 90 С в ч Примечания [c.58]

Подшипниковые смазки могут применяться до температуры приблизительно 80 С, так как при более высоко температуре происходит их разложение и спекание. В подшипниках с водяной смазкой температура не должна превышать 90° С с целью избежания испарения воды, в то время как в подшипниках, работающих без смазки, допустимы более высокие температуры, зависящие единственно от теплостойкости материала вкладышей (см. табл. XI. 1). [c.235]

Образование твердых продуктов деления также приводит к увеличению объема UO2, которое, однако, значительно меньше, чем при газовом распухании, и при низкой температуре может достигать 1 % на 1 % выгорания. Этот эффект увеличивается с температурой, но если UO2 имеет пористость, то наряду с этим при радиационном спекании происходит уменьшение объема. Таким образом, первоначальная низкая плотность таблеток приводит к начальному уменьшению объема за счет радиационного спекания и только позднее происходит увеличение объема, в то время как высокая плотность таблеток приводит только к увеличению объема. [c.108]

Таблетки с контролируемой пористостью, которые в настоящее время производят, имеют пористость 8% с диаметром пор 20 мкм. Больший размер пор препятствует спеканию, а меньший— компенсирует увеличение объема при делении, так что суммарный размер таблетки сравнительно длительное время остается примерно постоянным при облучении (рис. 10.5). [c.108]

Из маточных растворов осаждают аммиаком гидроокись циркония, которую возвращают на спекание. Время от времени, при накоплении в них примесей, маточные растворы следует выводить из процесса. Получаемые по описанной технологии из цирконовых концентратов приазовского месторождения СССР кристаллы К22гРб имеют следующий состав 31,9—32% 2г-]-ИГ, 27,2—27,6% К, 39,9—40,05% Р, 0,044—0,045% Ре, 0,041—0,042% Т1. 0,06—0,07% 51, 0,006—0,008% С1, 1,5—2,5% НГ (по отношению к цирконию). [c.294]

Как отмечалось в гл. 10, наряду с вертикальным поперечно продуваемым слоем представляют интерес теплообменники с наклонным поперечно продуваемым движущимся слоем. Согласно [Л. 340] подобные устройства разрабатывались для фиксации ( закалки ) азота при продувке сползающего слоя гальки (шаровидной насадки из 977о MgO диаметром 12,5 мм) газом, быстро снижающим свою температуру от 2 370 до 287—315° (рис. 11-9), Затем переключением четырехходового вентиля слой, охладивший газы, становится нагревателем для воздуха, а подогревающий слой — охладителем. Время полного цикла 6 мин, Gt = 226- 906 кг ч, Арсл = 0,28- 0,35 бар, объемный коэффициент теплоотдачи в слое (21—31)-10 вт1м -град. Кладка зоны горения, расположенной над сползающим слоем насадки, выполнена из 97% MgO в виде подвесного свода. Опыт наладки и двухмесячной работы установки потребовал снижения температуры стенок до 2 040°, что уменьшило спекание насадки. Однако производительность установ- [c.383]

Спекание проводят для повышения прочности предварительно полученных заготовок прессованием или прокаткой. В спрессованных заготовках доля контакта, между отдельными частицами очень мала и спекание сопровождается ростом контактов между отдельными частицами порошка. Это является следствием протекания в спекаемом теле при нагреве следуюш,их процессов восстановления поверхностных оксидов, диффузии, рекристаллизации и др. Протекание этих процессов зависит от температуры и времени спекания, среды, в которой осуществляется спекание и других факторов. При спекании изменяются линейные размеры заготовки (больн1ей частью наблюдается усадка — уменьшение размеров) и физикомеханические свойства спеченных материалов. Температура спекания обычно составляет 0,6—0,9 температуры плавления порошка однокомпонентной системы или ниже температуры плавления основного материала для композиций, в состав которых входят несколько компонентов. Время выдержки после достижения температуры спекания по всему сечению составляет 30—90 мин. Увеличение времени и температуры спекания до определенных значений способствует увеличению прочности и плотности в результате активизации процесса образования контактных поверхностей. Превышение указанных технологических параметров может привести к снижению прочности в результате роста зерен кристаллизации. [c.424]

В настоящее время путем спекания чистых веществ получают детали. Керамику применяют для тепло- и элекгроизоляторов, для футеровки печей и высокотемпературных реакторов, фильтров для очистки промышленных газов [c.137]

В последнее время в связи с необ.ходимостью получения более крупных заготовок (для вытяжки труб, листов большого размера и других изделий) разработан процесс спекания при более низкой температуре (1600—1700°С). При применении этого метода заготовки крупного размера (15—100 кГ) получают методом гидростатического прессования, который позволяет благодаря всестороннему сжатию обеспечить равномерность пропрессовки и дает возможность получить изделия любой формы. Метод заключается в прессовании порошка, заключенного в резиновую оболочку, под высоким давлением в стальной камере, заполненной жидкостью. [c.459]

Поиск путей устранения газопроницаемости напыленных покрытий в настоящее время является предметом обсуждения многих исследователей. В работе [1] указываются такие методы, как спекание, пропитка, напыление термореагирующих порошков (NiAl), введение стеклообразных и легкоокисляющихся компонентов. Авторы отмечают, что введение стекловидного составляющего из полуколлоидного раствора обеспечивает создание стеклянной пленки на поверхности каждой частицы, что позволяет получать плотные газонепроницаемые покрытия. Однако этот метод является трудоемким и может создавать избыток стекла (10—20%). Нам представляется целесообразным изысканий условий получения стекол из исходных компонентов в процессе формирования покрытия, т. е. на начальной стадии высокотемпературного окисления. [c.109]

Коммутационные аппараты — это электрические прерыватели, которые управляются вручную или механически, например вра-щ,ающимся эксцентриком, рычагол теплового предохранителя, мембраной, действуюш ей под давлением, и др. Старейшие коммутаторы (популярные и в настоящее время) — ножевые изготовлены почти целиком из меди или медных сплавов. В некоторых случаях ножи в месте контакта покрывают серебром, что позволяет уменьшить контактное сопротивление и снизить нагрев. Реже в сильноточных коммутаторах используют тонкие пластинки из серебра с 10% никеля и 2% меди (материал получен по методу спекания под давлением е допрессовкой), которые крепятся на ножах с помощью петель и позволяют уменьшить электросопротивление и истирание контактов. В еще более редких случаях применяют покрытие ножей в контактной области серебром или сплавом серебро — окись кадмия, что также способствует уменьшению сопротивления и истирания контактов. [c.426]

Фторопласт-4 является высококристалличным полимером. Он представляет собой сплав твердых кристаллов с аморфными участками, находящимися в высокоэластнческом состоянии. Соотношение кристаллических и аморфных участков определяется степенью закалки при охлаждении изделия. Наибольшая степень кристалличности фторопласта-4 достигается при температуре 315° С. Если изделие после спекания охлаждается медленно и длительное время выдерживается при температуре около 300° С, содержание кристаллов становится большим и твердость образца возрастает. Если быстро охладить изделие, то оно вследствие сохранения аморфной формы приобретает закалку и хрупкость его уменьшается. Усадка линейных размеров фторопласта-4 после таблетирования и спекания [25] составляет4—9%. Для получения изделий с точными размерами требуется дополнительная механическая обработка изделий. [c.34]

Спекание производится в специальной печи без прессформы. Конструкция печи обеспечивает строго одинаковую температуру во всем внутреннем объеме и равномерный прогрев изделий. Скорость подъема температуры в печи равна 75° С в час. Время выдержки изделий в печи зависит от габаритов изделий. С увеличением размеров изделий время спекания увеличивается. [c.43]

При спекании изделия отдельные, достаточно сближенные частицы порошка сплавляются в монолит, благодаря чему изделие дополнительно уплотняется, при этом происходит усадка материала. Усадка будет тем больше, чем меньше уплотнен порошок при прессовании. Для получения правильной формы изделия и равномерной толщины стенок необходимо при засыпке порошка в прессформу получить равномерную толщину II плотность слоя. Неравномерно засыпанный порошок под давлением не растекается в прессформе. Волокнистая форма частичек препятствует их скольжению под давлением и выравниванию илотности. Повышение давления прессования для выравнивания плотности может вызывать холодную вытяжку частиц в переуплотненных местах, а во время спекания возможно восстановление первоначальной формы частичек, в результате чего в изделии появятся коробления и трещины. [c.37]

Время нагревания изделий до температуры спекания и выдержка при температуре спекания определяются их массой и толщиной стенок. Тонкостенные таблетки (до 10 мм) нагревают со скоростью подъема температуры 120—150°С в 1 ч и вьцтержи-вают при температуре 375 5° С в течение 1,0—2,5 ч в зависимости от их толщины и молекулярного веса полимера. Изделия с толщиной стенки 20—40 мм нагревают с меньщей скоростью подъема температуры до 75—100° в 1 ч и выдерживают при тем- [c.54]

Помол прессуется при нормальной температуре в прессформах, имеющих устройство для сжатия таблетки в процессе спекания, или таблетки переносятся для спекания в форму с сжимающим устройством. Давление прессования 200—400 кГ см-как при нормальной температуре, так и в случае подогрева полимера до 100—200° С температура спекания 375—390° С время спекания определяется экспериментальным путем. В процессе спекания в форме возникает давление за счет расширения фторопласта-4. Таким способом изготовляются вторичные плиты, втулки, кольца и другие заготовки несложной формы. Прочность вторичного фторопласта-4 несколько ниже первичного. [c.61]

Это подтверждается также микроанализом срезов пленок. Кривые Л и на рис. 27, б показывают, что беспористость изделий из фторопласта-4 достигается даже при давлении прессования 70 и 50 кГ1см и соответственно при температуре порошка 20 и 80° С. Этому способствует несколько измененный режим спекания, протекающего при температуре на 5° С выше обычного, и несколько увеличенное время спекания. [c.78]

Технологический режим изготовления материала ФМК-11 давление прессования 5—6 Т1сл1 температура спекания (в среде водорода) 1060—1040° С общее время спекания 5,5—6,0 ч давление при операции спекания 18—20 кПсм . [c.333]

Состав шихты необходимо рассчитывать исходя из того, что часть редкоземельного компонента расходуется на окисление и испарение и что для самоуплотнения брикета (благодаря уменьшению размера его пор во время спекания) должны существовать вакансии кобальта, делающие возможной диффузию атомов редкоземельной составляющей сплава. Поэтому состав шихты должен быть нестехиометрическим с избытком редкоземельной составляющей. Оптимальное содержание редкоземельной компоненты, обеспечивающее наивысшее значение удельной энергии, составляет для магнитов из ЗтСоб и (5то,в, Рго,в) Сов 37,5 % самария, а для магнитов из РгСов 39,5 % празеодима. [c.90]

В связи с высокой температурой происходит не только припе-кание фрикционного слоя к стальной основе, но и спекание самого слоя с получением однородного по свойствам материала. В настоящее время разработан ряд технологий изготовления металлокерамических фрикционных материалов, обеспечивающих получение их в форме толстостенных втулок, колец, лент и т. п. [c.394]

В настоящее время горячее прессование применяется в промышленном масштабе только для изготовления из твёрдых сплавов изделий очень больших размеров, весом порядка до 100. лгг, или же тонких Пластин, дисков и т. п., коробящихся при спекании. Горячее прессование твёрдых сплавов производится в угольных формах, годных для прессования весьма ограниченного количества деталей (1—10 шт.). При прессовании в защитной среде, предохраняющей прессформы от выгорания, можно несколько повысить их стойкость. Нагрев достигается пропусканием электрического тока через прессформу. [c.547]

Прессованием на холоде таблеток по форме изделия при давлении 250 кг1см с последующим спеканием при 330—360 С длительное время. Заготовки подвергаются механической обработке и закалке [c.13]

Во время первой растопки котла должно быть обеспечено спекание массы по всей толщине слоя. В связи с этим котел растапливается вначале на газе или мазуте, а затем при подъеме нагрузки до номинальной переводится на сжигание угольной пыли. Валено, чтобы подъем нагрузки при этом протекал максимально быстро, чтобы толщина шлакового покрытия на футеровке была минимальной, а температура в футеровке для ее спекания была максимальной. По данным ФРГ [Л. 38], необходимо, чтобы после этого котел работал с полной нагрузкой и хорошим вытеканием жидкого шлака в течение 48 ч. Режим работы с неполной нагрузкой приводит к образованию увеличенной толщины шлакового покрытия на футеровке и неудовлетворительному ее спеканию. В табл. 3-5 в качестве примера приведено распределение температур в свеженабитой на [c.64]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...