Печи для спекания

Прокатка — один из наиболее производительных и перспективных способов переработки порошковых материалов. Порошок (рис. 8.3, а) непрерывно поступает из бункера 1 в зазор между валками. При вращении валков 3 происходит обжатие и вытяжка порошка 2 в ленту или полосу 4 определенной толщины. Процесс прокатки может быть совмещен со спеканием и окончательной обработкой получаемых заготовок. В этом случае лента проходит через печь для спекания, а затем снова подвергается прокатке с целью придания ей заданных размеров. Ленты, идущие для приготовления фильтров и антифрикционных изделий не подвергают дополнительной прокатке. Число обжатий, необходимое для получения беспористой [c.423]

По окончании прессования сни.маются удлинители, резиновая камера извлекается из тройника и вся оставшаяся оснастка с напрессованным на внутреннюю поверхность фторопластом-4 помещается в печь для спекания. [c.120]

В качестве исходных материалов используют металлические или металлокерамические порошки, образующие матрицу, и армирующие волокна в виде непрерывных или дискретных волокон, либо в виде металлических сеток. Оборудование, применяемое при изготовлении композиционных материалов, как правило, существенно не отличается от оборудования, применяемого в порошковой металлургии. В основном это разного типа вибрационные столы для уплотнения смеси, прессы, печи для спекания и др. [c.150]

Печи для спекания изделий из фторопластов [c.51]

Рис. 21. Камерная печь для спекания деталей

Гидравлический насос, сосуды с сжатым газом, печи для спекания применяются стандартные. [c.85]

Рис. 20. Печь для спекания фрикционных изделий под давлением

На рис. 20 показана электрическая печь для спекания фрикционных элементов, рассчитанная на максимальную рабочую температуру 1200°С. Печь снабжена пневматическим нагружающим устройством с максимальным усилием 28 кН, что позволяет получать при спекании давления до 2,5 - 3 МПа. Спекание фрикционных дисков можно проводить в вертикальной проходной печи с роторной подачей (рис. 21). [c.67]

По окончании прессования резиновую камеру извлекают из тройника и стальной тройник с напрессованным на внутреннюю поверхность фторопластом-4 загружают в печь для спекания. Давление воды, подаваемой внутрь резиновой камеры, должно быть не менее 9...9,5 МПа при температуре порошка 20 °С или Т...1,5 МПа при температуре 80 С. Следует учитывать, что повышение давления ведет к повышению качества футеровки, но в то же время ограничивается механической прочностью изделия. [c.47]

Брикеты из порошков должны обладать необходимой исходной прочностью с тем, чтобы они могли быть вытолкнуты из пресс-формы и транспортированы в печь для спекания без нарушения целостности. Это требование относится не только к предварительным брикетам из металлических порошков, но и к брикетам с введенной в шихту смазкой, так как последние обладают еще меньшей прочностью до спекания, чем брикеты из порошков без смазки. Кроме того, исходная прочность брикетов зависит от их конфигурации. [c.5]

Печи для спекания имеют три основные зоны (рис. 30) зону предварительного нагрева, часто называемую зоной выжигания зону нагрева до высокой температуры зону охлаждения. [c.97]

Для прокатки порошков применяются специальные станы. Отличительной особенностью большинства этих станов является малое число оборотов валков (0,33—30 об/мин) и их расположение в горизонтальной плоскости (при прокатке в вертикальном направлении). Кроме того, в состав станов входят проходные печи для спекания пористых полос или лент. [c.442]

Рис. УП1-9. Схема конвейерной печи для спекания железных изделий

Vn. 3, а). Прн вращении валков 3 происходит обжатие и вытяжка порошка 2 в ленту или полосу 4 определенной толщины. Процесс прокатки может быть совмещен со спеканием и окончательной обработкой получаемых заготовок. В этом случае лента проходит через проходную печь для спекания, а затем поступает на прокатку, обеспечивающую заданную ее толщину. [c.623]

Применение вращающихся печей для спекания требует соответствующей непрерывной подготовки шихты. Обычно концентрат измельчают в шаровых мельницах с периферийной выгрузкой (через ситовую ткань), работающих в замкнутом цикле с воздушным сепаратором. [c.44]

Рис. 23. Муфельная печь для спекания штабиков

Кроме муфельных печей, для спекания крупных заготовок можно также применять печи с индукционным нагревом. [c.134]

Успешное протекание спекания и удаления примесей требует не только соблюдения определенного те.мпературного режима, но и обеспечения высокой скорости откачки газов. Остаточное давление в печи для спекания должно быть 10 —10" мм рт. ст. [c.193]

Схема вакуумной индукционной печи для спекания показана на рис. 77. Спекаемый штабик подвешивают в вольфрамовой трубе (составленной из вольфрамовых колец), которая нагрева-, ется индуктором, смонтированны.м на кварцевой трубе. Тепло передается от вольфрамовой трубы штабику излучением. Для понижения потерь тепла вокруг вольфрамовой трубы установлены молибденовые цилиндрические экраны, разрезанные так, чтобы исключить образование в них замкнутых индукционных токов. Для питания индуктора рекомендовано применение частот 2—4 кгц/сек 1]. [c.195]

При вращении валков порошок увлекается в зазор между ними и прессуется в полосу, достаточно прочную, чтобы ее можно было перенести в печь для спекания. [c.267]

Рис. 182. Печь для спекания металлокерамических изделий под давлением

Молибденовые нагреватели применяются главным образом в печах для спекания металлических порошков, муфельных печах для твердой пайки и отжига и в некоторых плавильных агрегатах при получении меди, урана и других металлов. [c.95]

Этот метод получения компактного металла и его очистки применяется в промышленности с 1930 г. Пнобиевын порошок прессуют в штабики длиной 600—750 мм н поперечным сечением 25 X 25 л(ж при давлении 7 т,см . В последнее время прессоиали штабики сечением 25 X 100 мм. Штабики, предназначенные для прутков или проволоки, имеют квадратное сечение, а для листов — прямоугольное сечение с шириной по крайней мерс вдвое больше толщины. Спрессованные из порошка штабики должны быть достаточно прочными, чтобы их концы можно было закреплять в водоохлаждаемых зажимах высоковакууыной печи для спекания (рис. 2) и нагревать, пропуская через них ток. [c.435]

Штабики спекают в вертикальных вакуумных печах для спекания путем пропускания через них в течение нескшьких часов электрического тока большой силы (рис. 6>. Температуру штабиков повышают постепенно, делая выдержки на различных стадиях процесса спекания, чтобы обеспечить протекание различных реакций рафинирования. Как установили Клопп и сотр. (501, при 1900 2200° углерод реагирует с кислородом с образованием окиси углерода. В результате это реакции удаляется большая часть углерода, если имеется стехиометрическое количество кислорода. При 2000— [c.688]

Карбонизацию чистого алюминатного раствора с целью осаждения из него гидроксида алюминия осуществляют пропусканием через раствор топочных газов печей для спекания, содержащих углекислоту. При обработке раствора топочными газами вначале образуется сода за счет взаимодействия щелочи и углекислого газа по реакции 2NaOH+, -f 02=N агС О3- -Н2О. [c.342]

Спекание производят при высокой температуре, не достигающей, однако, температуры плавления основного компонента смеси. Спекание чистых металлов производится в большинстве случаев при температуре около 0,67. .. 0,8 их абсолютной температуры плавления (Т ), сплавов -в ряде случаев при температурах несколько выше точки плавления самого легкоплавкого (связующего) металла или его эвтектики с основным тугоплавким металлом. Для спекания используют как камерные, так и проходные печи. Для спекания при температурах до 1050. .. 1100 °С применяют электрические печи сопротивления, до 1200 °С - газовые печи, до 1300 °С -электрические печи с силитовыми нагревательными элементами сопротивления. [c.112]

Для спекания известняково-нефелиновой шихты применяют трубчатые вращающиеся печи длиной 60—185 м и диаметром 3—5 м. По конструкции эти печи аналогичны печам для спекания боксито-содоизвестняковой шихты. [c.174]

По данной технологии возможно изготовление оболочек большого диаметра. Изготовление всей оснастки на любой диаме1р не представляет особых технических трудностей. Габариты получаемых вкладышей 01раничиваются лишь габаритами имеющейся в распоряжении печи для спекания. [c.53]

В УНИХИМе разработана технология изготовления оболочек, состоящих из слоя Ф-4 толщиной 1—1,5 мм и связанного с ним слоя стеклоткани. Соединение слоев достигается благодаря использованию в качестве термопластичного клея пленки фторло-на-4МБ. На разборную металлическую оправку наматывают внахлест строганую ленту Ф-4 толщиной 0,5—0,8 мм, шириной 90 мм. Поверх нее наматывают пленку фторлона-4МБ и два слоя стеклоленты, отожженной от замасливателя. Заготовку спекают при 360° в течение 2,.5—.3 часов При атом происходит плотное сплавление слоев Ф-4 мeн дy собой и со стеклотканью. Прочность соединения по этой границе при склеивании дубль-материала со сталью превышает 30 кг/см при испытании на сдвиг в интервале 20—200°С. Получены опытные образцы трубчатых оболочек диаметром 70—600 мм. Возможно изготовление оболочек большего диаметра. Для производства трубчатых оболочек из дубль-материала необходимо следующее оборудование разборные металлические оправки, станок для намотки заготовок, печь для спекания. [c.72]

Является перспективным использование керамических материалов. В настоящее время их применение сдерживается в основном двумя причинами. Первая — большой разброс коэффициента усадки шликерной массы при спекании, что не позволяет получать детали выше 5-го класса точности. Вторая причина связана с тем, что для изготовления деталей из высокоглиноземистых шликерых масс требуется специальное технологическое оборудование — шаровые мельницы для приготовления массы, машины шли-керного литья и водородные печи для спекания массы. [c.161]

В центре установки находится бак, содержащий пластмассовый порошок. С одной стороны бака имеется печь для предварительного нагрева деталей, а с другой — печь для спекания. Каждая печь имеет по два ряда теплоизлучающих панелей с газовым обогревом. [c.116]

Способ прокатки металлических порошков заключается в подаче в зазор между двумя горизонтально расположенными валками металлического порошка или смеси с неметаллическими элехментами. При вращении валков происходит обжатие и вытяжка порошка в ленту или полосу определенной толщины. Для увеличения прочности ленты из порошков после проката во избежание разрыва ее пропускают через проходную печь для спекания, после чего производят дальнейшую прокатку для придания ленте нужной толщины. Большое значение этот метод имеет для производства тонких пластин из твердых сплавов, фрикционных полос и лент, тепловыделяющих элементов атомных реакторов н других трудно-получаемых при обычных способах изготовления пзделий. Способом прокатки между валками металлических порошков можно получать однослойные, многослойные пористые и беспористые ленты, полосы, прутки, проволоку диаметром от 0,25 до нескольких миллиметров, применяемые в различных производствах. [c.508]

Перспективным методом производства изделий из порошков является прокатка. Сущность процесса заключается в прессовании порошка, поступающего между двумя вращающимися в разные стороны валками. Из-под валков порошок выходит в виде полосы ленты или листа (рис. 46). Лента спрессованного материала может непосредственно направляться в печь для спекания, а затем подвергаться дополнительному обжатию между валками. Так как прокатка обеспечивает большие скорости выхода ленты (при прокатке металлов 30—35 м1сек), то процесс является исключительно высокопроизводительным. [c.134]

На рис. УП1-8 показана высокотемпературная печь с молибденовым нагревателем, применяемая для спекания заготовок твердых сплавов, а на рис. VII1-9 — конвейерная печь для спекания железных изделий в контролируемой атмосфере. [c.473]

На автозаводе имени И. А. Лихачева изготовлена и используется э.т1ектрическяя печь для спекания фрикционных деталей (рис. 182 [48]). Печь рассчитана на максимальную рабочую температуру до 1200° С и позволяет изготавливать в защитно-восстановительной атмосфере (в водороде) металлокерамические фрикционные материалы как на медной, так и на железной основах методом припекания с предварительным диффузионным отжигом стальных основ, покрытых медью, никелем и др. Печь снабжена пневматическим поджимным устройством с максимальным усилием 2800 кГ. [c.404]

Рпс. 3-5-1 А. Высоковакуумцая печь для спекания танталовых штабиков весом до 0,5 кг, [c.83]

У—катушка 2—направляющий ролик 5—печь предварительного отжига для очистки и окисления слоя меди длина пути при отжиге 200 мм, температура отжига 920 С двойной контактный ролик 5 — металлический анодный сосуд с катафорезиой суспензией и мешалкой 6 —печь для спекания нанесенного слоя буры длина пути при отжиге — около 260 Л1Л1 7 — направляющий ролик 5—приемная катушка большого диаметра с приводом. [c.338]

Спекание, необходимое для прохождения диффузионных процессов и придания прочности прессовке, осушествляется в различных печах в защитной атмосфере при температуре, равной 0,7-0,9 температуры плавления основного компонента порошкового материала. Наиболее распространенным типом печей являются конвейерные печи. Для спекания формовок из нелегированных и легированных сталей применяют защитные атмосферы азотно-водородные смеси, конвфтируемый газ, реже другие атмосферы. Часто спекание осуществляют в вакууме. [c.298]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...