Покрытия из порошков

При нанесении покрытий из порошков, несмотря на высокую тем- [c.139]

НАНЕСЕНИЕ ПОКРЫТИЙ ИЗ ПОРОШКОВ ПОЛИМЕРОВ [c.170]

Нанесение покрытий из порошков менным, вибрационным, вихревым [c.170]

К их числу относятся успешно внедряемые в промышленность в последние годы покрытия из порошков, наносимых в кипящем и ионизированном слоях. Производство таких покрытий позволяет наиболее полно использовать свойства полимерных материалов. [c.229]

Как правило, покрытия из порошка ПТ-19Н-01 напыляют на подслой из порошка ПТ-НА-01, который представляет собой композит из ядра никеля, покрытого мелкими частицами алюминия. В результате взаимодействия алюминия с никелем в процессе напыления происходит экзотермическая реакция, улучшающая металлургическую связь напыляемого материала с поверхностью детали. Порошок используют для нанесения подслоя при напылении покрытий из всех порошков сер. 19. [c.210]

Суш,ность электромагнитной наплавки заключается в нанесении покрытия из порошка на поверхность заготовки в магнитном поле при пропускании постоянного тока большой силы через зоны контакта частиц порошка между собой и с заготовкой. [c.311]

Сопротивление усталости деталей с покрытиями из порошков снижается на 7... 12 % по сравнению с этим показателям у новых деталей. [c.334]

Пламенная очистка поверхности металла от ржавчины, окалины и краски Нанесение покрытий из цинка, алюминия, стали и других материалов для защиты металлоконструкций от коррозии, повышения износостойкости деталей и восстановления их размеров Нанесение покрытий из порошков цинка и термопластических материалов с температурой плавления до 800 С для защиты от коррозии и уплотнения поверхностей Нанесение покрытий из самофлюсующих-ся твердых сплавов, оксида алюминия и других материалов для повышения износостойкости деталей [c.7]

Включения воздуха на границе раздела образуются при нарушении технологического режима, например, процесса формирования покрытий из порошков, а также при термоокислительной деструкции полимера [7]. Максимум адгезионной прочности соответствует минимуму газосодержания в полимерной пленке. [c.74]

В табл. 21 даны технологические условия нанесения плазменных газотермических покрытий из порошков простых металлов. [c.611]

Изменение адгезии пленок осуществляют введением в адгезив инертных порошков. При этом следует иметь в виду, что инертные порошки могут способствовать или препятствовать адгезии. При формировании покрытий из порошка полиэтилена при температуре 192 °С в качестве такого инертного порошка применяли окись алюминия [192]. Адгезионную прочность к стальной поверхности оценивали методом отрыва, а когезионную — по твердости покрытия. Максимальные адгезионная и когезионная прочности наблюдались при содержании окиси алюминия, равном 0,7—1,2% (масс.) и [c.241]

Покрытия из порошка (размельченная канифоль, плавкие материалы) насыпаются тонким слоем на горизонтально расположенную [c.11]

Таким образом, проведенные исследования дали возможность определить основные условия получения покрытия из порошка полиэтилена на полосе и определить физические свойства покрытий в зависимости от термообработки нанесенного слоя полимера. [c.113]

Рис. 5.14. Установка для нанесения покрытий из порошков полимеров

НАНЕСЕНИЕ ПОКРЫТИИ ИЗ ПОРОШКОВ [c.252]

В табл. 8.6 приведены рекомендуемые режимы получения покрытий из порошков термопластов. [c.253]

Рис. 1. Распределение алюминия, циркония и кремния в фазах покрытия из порошка 2г3104-1-А1.

Таким образом, проведенное исследование позволило изучить влияние состава и условий напыления на структуру, прочность сцепления и теплопроводиость покрытий из порошка алюминированного циркона и установить оптимальное содержание металлической фазы в композите. Высокие теплоизоляционные свойства и достаточно большая прочность сл,еплекия покрытий типа ZrSi04—Al позволяет рекомендовать их для создания более эффективных теплозащитных покрытий, в частности при разработке новых схем теплозащиты деталей камеры сгорания дизелей. [c.160]

Установлено, что покрытия отличаются миогофазностью и состоят ип кубической и моноклинной модификаций 2гОа, ЗЮз п стекловидном состоянии и небольших количеств свободного алюминия. Взаимодействие продуктов разложения циркона с алюминием при высокотемпературном напылении композитного порошка приводит к образованию окисленных систем типа 2г—А1 и гг—31, Пористость покрытий составляет 10—20 % в зависимости от режима напыления и рода плазмообразующего газа. Для покрытий из порошка оптимального состава (20 мае. % металла) прочность сцепления со сплавом АК-4 достигает 35—40 МПа, а значения козффициента эффективной теплопроводности равны 0,30—0.35 Вт м °С . [c.243]

Двойственный характер влияния покрытия на разрушение образцов был отмечен в работах, осуществленных в Физико-механическом институте АН УССР им. Г. В. Карпенко [И, 56]. Малоцик.ловые испытания проводились на плоских образцах из технического железа сечением 1,5.Х2 и длиной 20 мм. Покрытия из порошков вольфрама, молибдена и никеля наносили на плазменной установке. В качестве схемы нагружения был выбран чистый изгиб. Часть образцов с покрытием подвергали диффузионному отжигу. У этих образцов наблюдалось наибольшее снижение малоцикловой прочности, что объясняется образованием хрупких переходных слоев. Малоцикловая прочность образцов с плазменны.ми тонкими покрытиями (без отжига) практически не отличается от таковой для контрольных (без покрытия). Результаты микроскопических исследований на поперечных шлифах показали, что усталостное разрушение начинается во всех случаях с поверхности образцов. Микротрещины зарождают- [c.31]

Рис. 6.8. Зависимость интенсивности изнашивания Ку оплавленных покрытий из порошков ПН70Х17С4Р4 (7) и ПН77Х15СЗР2 (2) от содержания карбида хрома (С — концентрация карбида хрома).

Несмотря на различие методов нанесения покрытий и на возможность получения поверхностных слоев с существенно различающимися свойствами, можно выделить общие требования для повышения их стойкости в газоабразивной среде. Наиболее важное требование связано с необходимостью повышения уровня когезионной прочности материала покрытия. Эта характеристика, в свою очередь, зависит от химического состава порошка, соотношения структурных составляющих в покрытии, пористости, уровня остаточных напряжений и от других свойств. Исследованиями установлено, что скорость изнашивания струйно-плазменных покрытий на всех углах атаки находится в обратной зависимости от их прочностных свойств, в частности от величины разрушающего напряжения при изгибе (рис. 6.20). Результаты испытаний самофлюсующегося покрытия из порошка ПН70Х17С4Р4 подтвердили эту зависимость. [c.120]

Процесс плазменного напыления использовали для получения композиции алюминий — стальная проволока (12Х18Н10Т) [24]. На цилиндрическую оправку наматывали с небольшим натягом слой алюминиевой фольги. Стальную проволоку диаметром 0,2 мм наматывали на фольгу с помощью намоточного устройства с шагом, изменяющимся от 0,25 до 1 мм. Оправку с намотанной проволокой переносили в камеру плазмотрона (УПУ-3), в которой по заданному режиму напыления наносили алюминиевое покрытие из порошка зернистостью от 50 до 100 мкм. Минимальная пористость напыленного слоя, составляющая 25—30%, достигалась при следующем режиме напыления напряжения 32 В, силе тока 760 А, расходе плазмообразующего газа от 20 до 30 л/мин. Толщина армированного монослоя составляла 0,4 мм, равномерность укладки волокон в процессе плазменного напыления не нарушалась. Для получения компактного, плотного материала требуемой [c.175]

В настоящее время из порошкообразных фторопластов для защиты металлов наибольшее применение получили фторопласт-3, фторопласт-ЗМ, фторопласт-30 марки А. Основными способами получения защитных покрытий из порошков являются вихревой, вибровихревой и струйный. [c.152]

Важно также и то, что метод порошковой металлургии является менее энергоемким процессом при производстве 1 т порошкбвых изделий расход энергии составляет 3200 - 3500 кВт ч, а при традиционной технологии (литье + станочная механообработка) - 3600 -5900 кВт ч. В социальном аспекте порошковая металлургия способствует снижению загрязнения окружающей среды газами, вредными выбросами и шлаками, т.е. обеспечивает большую экологическую чистоту передела. Применение защитных покрытий из порошков существенно увеличивает срок службы деталей машин и механизмов 1 т металлического порошка, израсходованная на создание износостойких и жаростойких покрытий, дает около 100 тыс.руб. экономии и сохраняет до 40 - 50 т стали, чугуна и цветных металлов. [c.8]

Порошки из стабилизированного ZrOi обеспечивают получение теплозащитных слоев, которые при температуре рабочей среды выше 1273 К снижают температуру металлической поверхности охлаждаемых лопаток газотурбинных двигателей на 30... 140° и более. Покрытия из порошков на основе диоксида циркония стойки в расплавах металлов и защищают поверхности от эрозии частицами при температуре > 1 ООО К. [c.208]

Покрытия из порошков серого оксида алюминия рекомендуются для плазменного напыления антикавитационных покрытий, стойких к эрозии частицами при температуре до 820 К, а также в расплавах металлов (цинка, алюминия и меди). Диоксид титана Met o 102 и композит Met o 111 (СггОз + Ti02) рассчитаны на покрытия, стойкие к абразивному воздействию частицами и твердыми поверхностями при повышенных температурах. Покрытия из оксида хрома позволяют также защищать детали машин от кавитации и эрозии частицами. [c.208]

При восстановлении поршней из алюминиевого сплава наносят плазменное покрытие из порошка бронзы ПР-Бр. АЖНМц 8,5-4-5-1,5 (8,5 % А1, 4 % Fe, 4,8 % Ni, 1,4 % Mn, остальное Си). Используют установку УПУ-8. Режим нанесения ток 380 А, расстояние от сопла до детали 120 мм, плазмообразующий газ - смесь аргона с азотом. [c.363]

Термически обработанные стали и чугуны и наплавленные покрытия обрабатывают резцами, оснащенными пластинками из минералоке-рамики. Материалы ВО-13 применяют для чистового и получистового точения покрытий из порошков конструкционных и легированных сталей твердостью до 160...230 НВ ВОК-60 и ВОК-71 - соответственно для чистового и получистового точения покрытий из порошков сталей твердостью 30...64 HR В-3 и ОНТ-20 - для чистового и получистового точения покрытий из порошков на основе соответственно меди и сплава меди с никелем силинит-Р - для чистового и получистового точения покрытий из порошков сталей твердостью 230.. .380 НВ на основе никеля. [c.466]

Получение эффективных высококачественных покрытий требует режимов напыления, обеспечивающих самоорганизацию диссипативных структур. Преимущества порошков, получаемых методом МЛ, перед традиционными порошками, используемыми при напылении, связаны с их энергозаряженностью. Именно этот фактор является ключевым в обеспечении самоорганизации системы в виде напыляемого слоя. Отсюда и особые свойства покрытий из порошков, полученных этим методом. [c.328]

Установка УГПЛ (рис. 6.8) предназначена для ручного и механизированного напыления покрытий из порошков цнкка. тер-моплаогов и других материалов с температурой плавления до 800 С на металлические поверхности. Она применяется производстве металлоконструкций закладных деталей, строительных конструкций, химического оборудования и т. д. для зашиты их от коррозии, а также для исправления поверхностных дефектов. Нагрев распыляемого порошка веде-гся ацетиленовоздушныи пла [c.160]

В книге рассмотрены физико-химические основы процессов формирования защитных покрытий и футеровок из фторполиме-ров, полиолефинов, пентапласта, поливинилхлорида и др. Описаны технологические процессы футерования химического оборудования листовыми и пленочными полимерными материалами, нанесения покрытий из порошков, водных дисперсий и растворов. Приведены области применения покрытий показана технико-экономическая эффективность использования противокоррозионных и антиадгезионных покрытий и футеровок. [c.184]

Для нанесения покрытий на металлы и другие материалы применяют термопласты, выпускаемые в виде порошков и гранул. Покрытия из порошков получают следующими способами вихревым (пневмовихревым, вибрових-ревым), струйным (струйно-холодным, газопламенным), электростатическим (роторным, пневмоэлектростатическим, струйным). [c.72]

Струйно-центробежный способ находит применение при получении тонких равнотолщинных полимерных покрытий из порошков на внутренних поверхностях различных изделий, имеющих формул тел вращения (труб, подшипников скольжения) с внутренним диаметром более 100 мм. [c.223]

Метод самообсыпания . Применим для защиты химических аппаратов емкостного типа объемом до 5 м . В изделие, нагретое в печи до необ.ходнмой температуры, загружают порощок полимера и при помощи манипулятора кантуют изделие. При этом частички полимера сплавляются на поверхности металла в сплошную защитную пленку. Оставшийся порошок высыпают при опрокидывании аппарата. Метод получил хорошую апробацию при нанесении покрытий из порошков полиэтилена и эпоксидных смол. При высыпании порошок покрывает фланцы аппарата. Оплавление полимера происходит в печи. Продолжительность всех операций устанавливают экспериментально. [c.258]

Выбор метода нанесения покрытий. Большинство покрытий можно получить любым из известных методов. Для материалов, легко подверженных термоокислительной деструкции, предпочтение следует отдавать беспламенным методам. Для нанесения покрытий из порошков пентапласта не допускается применение газопламенного метода. Сополимеры тетрафторэтилена с этиленом Ф-40 ДП и другие наносят вихревыми и электростатическими методами. Для фторопласта Ф-50 рекомендуется электростатическое напыление. Фторопласт-4, как уже отмечалось, наносят плазменным напылением либо можно использовать криогенный способ, сущность которого заключается в том, что тонкодисперсный порошок ПТФЭ (размер частиц до 1 мкм), охлажденный до —73,5°С, втирается в металлическую поверхность изделия, имеющего микроскопические поверхностные трещины. При спекании (температура 370°С) порошок расширяется и заполняет микротрещины, образуя прочное механическое сцепление с подложкой. [c.259]

Высокопрочные износостойкие покрытия из карбида и карбонитрида титана, плакированных железом, никелем и молибденом, имеют большие отклонения по точности формы, переменную пористость по высоте и плохо обрабатываются абразивными инструментами. Из-за существенной разницы теплофизических свойств покрытия и основного металла заготовок при шлифовании имеет место микрорастрескивание и отслаивание покрытия. Для сокращения брака следует применять процессы шлифования с меньшей теплонапряженностью. Поэтому их обработку следует выполнять более мягким инструментом, которым являются алмазные и абразивные бесконечные ленты. Например, знакопеременные сдвиговые деформации в поверхностном слое напыленного покрытия из порошка карбонитрида титана, плакированного никелем и молибденом, при реверсивном шлифовании заготовок алмазными лентами повышают съем покрытия почти в 2 раза. Из микроструктурного анализа шлама следует, что при этом шлифовании образуется порошкообразная стружка разной зернистости в виде осколков, целых зерен и их блоков. Знакопеременные сдвиговые деформации расшатывают твердые карбонитридные частички титана и облегчают процесс их отде- [c.230]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...