Термическая обработка также Закалка ЗК Нормализация

Оптимальная структура стали (мелкозернистый сорбит), которая достигается после термической обработки, заключающейся в нормализации с высоким отпуском или закалке с высоким отпуском. Хорошие результаты дают также изотермическая и двойная закалки, повышающие стойкость стали к растрескиванию в сероводородсодержащей среде при одновременном сохранении высоких механических свойств. Положительное влияние на повышение стойкости стали к сульфидному растрескиванию оказывают многократный отпуск, способствующий [c.22]

Термическая обработка в виде нормализации или улучшения (закалка с последующим высоким отпуском) является одним из наиболее эффективных способов повышения качества низколегированных, а также малоуглеродистых (типа Ст.З) сталей. Нормализация преследует цель снятия напряжений, связанных с горячей обработкой давлением, и некоторого измельчения зерна феррита (практически без изменения уровня прочности) она обычно приводит к большей стабильности механических свойств и улучшению характеристик пластичности, вязкости и хладостойкости по сравнению с горячекатаным [c.237]

Для повышения механических и других свойств стали и некоторых металлических сплавов широко применяют термическую и химико-термическую обработку, а также механическое упрочнение. К основным видам термической обработки относятся отжиг, нормализация, закалка, отпуск и улучшение. [c.34]

Наиболее распространенными операциями термической обработки являются отжиг, нормализация, закалка, отпуск и обработка холодом. Для зубчатых колес также широко используются методы химико-термической обработки. Общая характеристика основных процессов термической обработки зубчатых колес приведена в табл. 1. [c.609]

Термической обработкой называется нагрев металла до температуры, при которой происходит изменение его структуры, выдержка при этой температуре и последующее быстрое или медленное охлаждение, в результате чего изменяются механические свойства металла. Термообработка производится также и холодом. К термической обработке относятся отжиг, нормализация, закалка и отпуск. [c.10]

Но закалка — не единственный способ термической обработки металлов. В машиностроении применяют также отжиг, нормализацию, отпуск, термохимическую обработку, цементацию и другие способы. [c.196]

Термическая обработка стали 111, 117 — см. также Закалка стали] Нормализация стали] Отжиг стали] Отпуск стали] Химико-термическая обработка] — Дефекты 136— 140 - Нагрев 77, 85, 117, 118, 121 — 124, 139 —Охлаждение 78—80, 85, 111, 112— 116, 121, 127 — Характеристики основных процессов 112-116 [c.1024]

При назначении режима отпуска сварных изделий из перлитных или хромистых сталей необходимо также учитывать и режим термической обработки заготовок перед сваркой. Как правило, указанные стали относятся к классу улучшаемых, получающих свои оптимальные свойства в состоянии закалки или нормализации с последующим отпуском. По существующей практике контроль свойств материалов сварных конструкций производится путем испытания образцов, вырезанных из заготовок. Для того чтобы эти свойства сохранились и в сварной конструкции, необходимо, очевидно, чтобы температура отпуска последней была бы ниже соответствующего значения температуры отпуска заготовки. В обычной практике эта разница составляет 20—40°. В связи с необходимостью отпуска сварной конструкции при температурах выше 650° это требование позволяет использовать для сварных изделий жаропрочные стали, обработанные лишь по режиму высокого отпуска. Несоблюдение его — отпуск сварной конструкции при температурах выше температур отпуска заготовок — приведет к разупрочнению стали при невозможности контролирования ее свойств. Требование обработки деталей перлитных и хромистых сталей перед сваркой по режиму высокого отпуска обусловлено также (глава П) необходимостью сохранения [c.91]

При термической обработке чугунных отливок применяют отжиг, нормализацию, закалку, отпуск, а также химико-термическую обработку. Рекомендуемая термическая обработка чугунных отливок и режимы ее приведены в табл. 267. [c.399]

Второй вид составляют операции высокотемпературной термической обработки сварных узлов закалка или нормализация при нагреве до температур 900—1000° С е последующим отпуском для конструкций из сталей перлитного, бейнитного и мартенситного классов и аустенитизация при температурах 1050—1200° С без последующей стабилизации или с ее введением для изделий из аустенитных сталей. Основной их целью при изготовлении сварных конструкций является перекристаллизация созданных сваркой участков с резко ухудшенными свойствами, восстановление которых отпуском невозможно. Такими участками могут быть участки крупного зерна в шве и околошовной зоны сварных соединений, выполненных, например, электрошлаковой сваркой, а также мягкие прослойки в зоне термического влияния при сварке термически упрочняемых сталей. При высокотемпературной термической обработке может также проходить залечивание зародышевых дефектов на границах зерен, созданных в процессе сварки и способствующих проявлению склонности сварных соединений к локальным разрушениям при высоких температурах. Так как с повышением легированности сталей вероятность ухудшения границ зерен при сварке повышается, то и необходимость высокотемпературной обработки для них возрастает. Однако в связи с тем, что проведение ее значительно сложнее операций отпуска, а для крупногабаритных изделий зачастую и невозможно, то к ней обращаются лишь в ограниченном числе случаев, когда отпуск или стабилизация не дают желаемых результатов. [c.82]

Стали первой группы используют в термически обработанном состоянии. Оптимальная термическая обработка заключается в закалке или нормализации после нагрева до 950- 1100 °С (для растворения карбидов) и отпуске при 600 — 740 °С. Структура термически обработанной стали — смесь легированного феррита и мелких карбидов — обеспечивает необходимую жаропрочность, сопротивление коррозии и релаксационную стойкость. Благодаря высокому содержанию легируюш их элементов стали глубоко прокаливаются даже при нормализации (до 120 - 200 мм) и поэтому более пригодны для деталей крупных сечений, чем перлитные стали. При высоком содержании хрома (10 - 12 %) и других ферритообразующих элементов и низком содержании углерода стали становятся мартенситно-ферритными. Количество неупрочняемого при термической обработке феррита невелико, по жаропрочным свойствам мартенситные и мартенситно-ферритные стали близки. При длительной эксплуатации они могут применяться до 600 °С. Мартенситные стали данной группы имеют разнообразное применение в паровых турбинах из них изготовляют диски, лопатки, бандажи, диафрагмы, роторы, а также трубы и крепежные детали. [c.501]

Для предотвращения появления трещин при последующей закалке, а также ослабления влияния на точность шпинделя перераспределения внутренних напряжений, которое происходит после удаления слоя металла с его поверхности при черновой обработке, и для улучшения механических свойств шпиндели после черновой обработки целесообразно подвергать термической обработке — нормализации или нормализации и улучшению. Искривленный в результате термической обработки шпиндель правят. [c.335]

Оч ных и. других машин. На этих линиях выполняются разнообразные технологические операции литейные, кузнечно-прессовые, сварочные, штамповочные, почти все механические, термическая обработка (отжиг, нормализация, закалка, обработка холодом, нагрев т. в. ч.), покрытия, а также травление, мойка, сушка, сортировка, сборка, консервация, упаковка. На автоматических линиях производятся такие сложные операции, как динамическая балансировка деталей. [c.17]

Термическая обработка чугуна. Основными видами термической обработки чугунов являются отжиг, нормализация, закалка и отпуск. Процесс графитизации чугуна также является одним из видов его термической обработки (отжиг белого чугуна), позволяющим получать ковкий чугун. [c.178]

Нормализацией называется процесс термической обработки, осуществляемый нагревом в пределах интервала структурных превращений с выдержкой до полного прогрева поковок, но с последующим охлаждением на воздухе. Процесс нормализации значительно короче отжига по времени. После нормализации поковки получают однородную мелкозернистую структуру и улучшенные механические свойства повышенную прочность и вязкость. Применяют нормализацию при термообработке поковок из углеродистых и легированных сталей с малым и средним содержанием углерода, а также для деталей, подлежащих цементации и закалке. [c.169]

Нормализация получает все большее распространение в практике термической обработки и заменяет часто для низкоуглеродистых сталей (0,2—0,3% С) длительную операцию отжига, а для среднеуглеродистых (0,3—0,5% С) и легированных сталей—закалку и высокий отпуск. Основной целью нормализации является получение мелкозернистой структуры в доэвтектоидных сталях, устранение внутренних напряжений и наклепа, получение в стали однородной структуры перед окончательной термической обработкой, холодной штамповкой, или обработкой резанием, уничтожение сетки вторичного цементита в заэвтектоидных сталях. Нормализации подвергают как фасонные отливки, так и стальные поковки, прокат и др. Нормализацию применяют также после цементации. [c.183]

При разработке технологического процесса термической обработки технолог прежде всего выбирает тот или иной вид термической обработки (например, отжиг или нормализацию, полную илп местную закалку). Одновременно технолог указывает, в каких печах нужно вести термическую обработку. Он исходит при этом из размеров и формы детали. Он учитывает также и возможность загрузки деталей в печь. Кроме того, при выборе той или иной печи технолог заботится о лучшем использовании печи, стремясь к тому, чтобы в печь загружалась не одна деталь, а несколько, может быть даже разных, если, конечно, термическая обработка этих различных деталей сходна по температуре. [c.254]

Теодолиты — Применение для контроля делительной передачи зуборезных станков 594, 599, 600 Термическая обработка ЗК — см. также Закалка ЗК Нормализация ЗК Отжиг ЗК Отпуск ЗК Химикотермическая обработка 315 — Влияние на точность и технологический процесс изготовления 80 — Выполнение на автоматических линиях 51, 53 — Деформации, характеризующиеся искажением формы зубьев 104, 105 — Контроль и регулирование параметров процессов 646, 647 — Процессы основные и их характеристики 609—613 [c.677]

Улучшение — двойная термическая обработка стали, состоящая из нормализации и последующего высокотемпературного отпуска. Улучшением называют также закалку с последующим высокотемпературным отпуском. Улучшение применяют с целью измельчения структуры, повышения вязкости, а также для подготовки структуры к последующей окончательной термообработке, если это требуется. [c.204]

Из антифрикционных чугунов термической обработке (отжигу, нормализации, закалке) подвергаются ковкие чугуны марок АКЧ-1, АКЧ-2, ЧМ1,3 и высокопрочный чугун марки АВЧ-1. Антифрикционные чугуны марок АСЧ-1, АСЧ-2, АСЧ-3, АВЧ-2,. ЧМ1,8 и чугуны для поршневых колец применяются в литом виде. Термическая обработка (отжиг, закалка) поршневых колец и маслот не производится, так как она ухудшает антифрикционные свойства чугуна. В микроструктуре чугуна для поршневых колец не должно быть свободного цементита и феррита перлит должен быть пластинчатым зернистые структуры перлита (зернистый перлит, сорбит) не допускаются не допускаются также мелкодисперсные формы графита — графит должен быть достаточно круннонластинчатым или завихренным. [c.698]

Основные виды термической обработки стали — отжиг, нормализация, улучшение, закалка и отпуск. Отжигом пользуются для уменьшения остаточных напряжений в деталях машин, получаемых отливкой или обработкой давлением, а также для понижения твердости и улучшения обрабатываемости. Норма.тзацию как раз- [c.16]

Хромованадиевые стали. Сталь 40ХФА ((0.37—0,45% С, 0,8—1,1% Сг, 0,1—0,2% V) имеет высокую прочность, небольшую прокаливаемость, подвержена отпускной хрупкости, применяется в термически обработанном состоянии для изготовления деталей воздушных винтов втулок, кронштейнов, траверс, болтов, а также для изготовления деталей, подвергающихся азотированию. Интервал температуры ковки 1140—800° С. Термическая обработка отукиг и нормализация при 850—890° С, закалка при 880° С, отпуск при 620—680° С с охлаждением в воде. Предварительная термическая обработка- отжиг при 850—890° С илн отпуск при 650—-680°С (для прутков), нормализация при 850—890°С или нормализация с отпуском (для поковок). [c.9]

Стали перлитного класса содержат до 0,16% С и молибдена до 0,7%, который увеличивает температуру рекристаплизации феррита и тем са.мым повышает жаропрочность. Аналогично, но слабее действует хром. Присадка ванадия измельчает зерно, а также повышает жаропрочность Обычный режим термической обработки - закалка в масле или нормализация при температурах 950.. 1030 с и отпуск при 720. 750 С (Ас1 = 760 С). Предельная рабочая температура 550.. 580 С. Структура сталей после охлаждения на воздухе перлит и карбиды МзС. Область применения сталей приведена в табл 13. [c.102]

Для приведения структурного состояния сплава к требуемым по условиям работы характеристикам при изготовлении котла применяется термическая обработка трубных элементов (после проведения на них сварки и гибки). Эта технологическая операция применяется также в процессе монтажа и ремонта котлов. Основными видами термической обработки металла явлштся отжиг, нормализация, закалка и отпуск, которые выполняются в соответствии со специальными инструкциями по каждой операции. [c.70]

При термической обработке чугунных отливок применяют отжиг, нормализацию, закалку, отпуск, а также химико-термическую обработку (см, раздел Повышение долговечности деталей машин способами упрочняющей технологии ). Рекомендуемая термическая обработка чугун1гых отливок и режимы ее приведены в табл, 322. [c.421]

Для повышения механических свойств (пластичности и вязкости) и снятия внутренних напряжений отливки подвергают термической обработке (0ТЖИ1У, нормализации, закалке и отпуску). Рекомендуется подвергать чугунные изделия объемной закалке. Образование мелкоигольчатого мартенсита в закаленном поверхностном слое изделий повышает их износостойкость в 3 раза и более. Для повышения износостойкости применяется также азотирование (или азотирование с последующей обдувкой дробью ), при котором в поверхностных слоях изделий создаются благоприятные сжимающие напряженры. [c.192]

Нормализацией называется операция нагрева стали на 30—50° С выше линии GSE (точки Ас , Асст) (см. фиг. 142) с выдержкой при этой температуре и последующим охлаждением на спокойном воздухе. Нормализацию применяют для устранения внутренних напряжений и наклепа, повышения механических свойств стали, а также для подготовки структуры перед окончательной термической обработкой, холодной иГгамповкой или перед механической обработкой. Нагрев выше линии SE (точки Л ) заэвтектойд-ной стали при ее нормализации производится с целью растворения цементитной сетки или для подготовки структуры для закалки. Само слово нормализация указывает на то, что сталь после этой операции получает нормальную, однородную для данной партии деталей мелкозернистую структуру, перлит приобретает тонкое строение. [c.226]

Отливки, не продаедшие термическую обработку, имеют крупнозернистую структуру и низкие прочностные свойства. Кроме того, в связи с неравномерностью охлаждения различных зон и затрудненностью усадки в них сохраняются внутренние напряжения. Структура и свойства отливок могут быть существенно улучшены термической обработкой. Вид обработки (отжиг, нормализация, закалка, отпуск) определяется природой и составом сплава, размерами и конфигурацией отливки, а также техническими условиями. [c.232]

Никелевые стали 0Н6 и 0Н9 содержат < 0,1 % С и по хладостойкости приближаются к аустенитным. Оптимальные свойства никелевых сталей обеспечивают термообработкой двойной нормализацией при 930 °С, а затем при 800 °С с последующим отпуском при 570 - 590 °С или закалкой от 830 °С и отпуском при 580 °С. Первал нормализация необходима для гомогенизации твердого раствора, вторая с последующим отпуском — для получения структуры мелкозернистого феррита. По сравнению с нормализацией закалка и отпуск увеличивают вязкость стали. Сталь 0Н6 используют до -150°С, а 0Н9 — до -196 °С. В структуре термически обработанной стали 0Н9 помимо феррита сохраняется 10 - 15 % остаточного аустенита в виде тонких прослоек. Задачей термической обработки, а также дополнительного легирования марганцем (1 - 2%), молибденом ( 0,4%), ниобием, хромом, медью в разных сочетаниях является обеспечение устойчивости остаточного аустенита он не должен превращаться в мартенсит ни при охлаждении, ни при деформировании сталей. Механические свойства термически обработанных листов толщиной 10 - 13 мм из низкоуглеродистых никелевых сталей при 25 °С (числитель) и -196°С (знаменатель) приведены ниже [c.513]

Одним из основных параметров при разработке технологий термической обработки, обеспечивающих требуемые свойства готовой продукции, является состав атмосферы, в которой обрабатываются детали. Использование контролируемых атмос р позволяет сохранять требуемый состав поверхности сплава после его нагрева, выдержки и охлаждения или насыщать ее углеродом, азотом, кислородом, водородом, металлами совместно или раздельно в зависимости от поставленных задач. В связи с этим атмосферы подразделяют на насыщающие и защитные. Первые обычно используют при цементации, нитроцементации, карбонитрировании, азотировании, вторые — при спекании, улучшении, нормализации, отжиге, пайке. В обоих случаях атмосферы включают газ-носитель (N2, СОа, Hj) и активный газ ( gHg, QHe, NH3). Наиболее распространенные в автостроении наполнители атмосферы, их основной состав и назначение представлены в табл. 1, Активные газы при нагреве под закалку и отжиг обычно добавляют в пределах 0,2—15% для температур до 900—925 С их содержание не превышает 10%, а для процессов, происходящих при температурах 1000— 1100 С, нижний предел их содержания не менее 1%. В последнее время начали использовать атмосферы, получаемые непосредственно в рабочем пространстве печи за счет введения в нее некоторых органических соединений. В этом случае специальными приборами необходимо контролировать не только основной состав атмосферы по заданному углеродному потенциалу, но и влажность и давление в печи. В США также отмечается тенденция замены атмосфер, приготовляемых методом сжигания природного газа, азотными атмосферами [8]. [c.526]

При рассмотрении сталей перлитного класса наиболее удобна классификация, разделяющая их в зависимости от содержания углерода, поскольку этим определяются такие особенности, как деформируемость и свариваемость, твердость мартенсита после закалки, а также уровень магнитных свойств. Содержание углерода определяет и режимы термической обработки, используемые для придания неаустенитным сталям оптимальных свойств для малоуглеродистых сталей это преимущественно нормализация для среднеуглеродистых, как правило, улучшение [закалка с высоким (600—700 °С) отпуском] для высокоуглеродистых (за исключением быстрорежущих) — закалка с низким (150—200 °С) отпуском. Отпуск штамповых сталей с 0,45 — 0,7 мае. % С и быстрорежущих сталей проводится при средних температурах (450—580 °С). Легирование сталей позволяет изменять ряд свойств прокаливаемость, механические и другие характеристики, термопрочность и термостойкость и, следовательно, диапазон температур возможного применения сталей. [c.41]

В кузнечных печах металл нагревается обычно до температуры от 1000 до 1250° С для дальнейшей обработки (гибки, штамповки, ковки и т. п.). Б термических печах производится термическая обработка литых и кованых изделий (отжиг, отпуск, нормализация, закалка, цементация) с целью улучшения их механических свойств, при температурах от 200 до 1100° С. Поэтому перевод нагревательных печей на природный и другие газы и сжигание его в них имеет некоторое различие. Необходимо учесть, что в нагревательных и других промышленных печах отдача тепла изделиям от раскаленных топочных газов происходит большей частью путем лучеиспускания, если температура их превышает 600— 700° С при более низких температурах отдача тепла происходит преимущественно конвекцией. Передача тепла конвекцией будет тем больше, чем ровнее изделия будут со всех сторон омываться продуктами сгорания и чем больше будет скорость движения газов. Изделия получают тепло также излучением от раскаленных свода стен и пода печи, величина которого будет больше при прозрачном пламени и меньше при непрозрачном светящемся пламени, которое само имеет большую способность излучения. [c.229]

Стальные отливки получают в сырых или сухих формах. Для повышения огнеупорных свойств формовочных смесей в них вводят хромистый кварц, железняк и др., а для увеличения прочности — жидкое стекло. С целью улучшения качества поверхности отливок рабочие полости форм окрашивают противопригарными литейными красками или припыливают противопригарными порошками. Литниковую систему и расположение отливки в форме делают таким, чтобы полость, образованная моделью, заполнялась металлом спокойно, а затвердевание отливки было направленным снизу вверх. При изготовлении отливок небольшого веса формы заливают из обычных ковшей через носок, а при производстве средних и особенно тяжелых отливок заливку ведут из стопорных ковшей. После охлаждения, выбивки и обрубки отливки подвергаются термической обработке (отжигу при температуре 700—900° С в зависимости от содержания углерода). Отжиг производится для снятия внутренних напряжений, измельчения зерна и повышения механических свойств отливок. С целью повышения механических свойств применяют также нормализацию, способствующую, благодаря более быстрому охлаждению, еще большему измельчению структуры. Обычно крупное толстостенное литье из углеродистой стали подвергается отжигу, а мелкое и тонкостенное — нормализации. Что же касается отливок из легированных сталей, то для придания необходимых свойств их, кроме отжига и нормализации, часто подвергают закалке и отпуску. [c.219]

Без термической обработки, а также закалка и отпуск (для стали (о), нормализация (для 10Г2А, 12Г2А) до и после сварки [c.74]

Дефекты и брак закалки. При оггжите и нормализации главными видами брака являются всевозможные недостатки нагрева— перегрев, недогрев, неравяоме1р ый нагрев, а также обезуглероживание поверхностныл слоев изделий под окислительным действием печной атмосферы. В современной технологии термической обработки эти веды брака практически изжиты, поскольку пирометрический контроль достиг высокой степени совершенства, и все больше и больше внедряются в производство нейтральные и защитные атмосферы при нагреве в печах. Дефекты же закалки очень специфичны, поскольку они обусловлены природой превращений, происходящих В стали при быстром О Х-лаждении. [c.175]

Термической обработке подвергают серые, ковкие и высокопрочные чугуны. В связи с тем, что эти чугуны имеют сталистую основу, термическая обработка их сходна с термической обработкой стали, и ее приводят по режимам, установленным для стали. Отличие состоит в том, что при термической обработке чугунов происходит процесс растворения или выделения графита, являющегося основной структурной составляющей чугунов. Отливки из серых чугунов подвергают нормализации, закалке и отпуску, а также низкотемпературному отжигу, целью которого является снятие внутренних напряжений и стабилизация размеров. [c.190]

Влияние термической обработки. Сведения о влиянии термической обработки на синеломкость стали противоречивы. Так, по данным С. В. Белынского [451] и М. В. Ростегаева [457], продолжительный отжиг прп субкритических температурах подавляет синеломкость. С. Г. Гутерман и Н. А. Баранова [133, с. 62], повторившие опыт С. В. Белынского, показали, что эффект синеломкости не подавляется, а лишь смещается в сторону более высоких температур. Ими показано также, что нормализация или закалка стали с 0,12—0,25% С от 900° С с последующим отпуском при 650° С не подавляют синеломкости, а лишь уменьшают этот эффект. Я. С. Гинцбург [458] также указывает, что улучшение стали не подавляет, а лишь уменьшает эффект синеломкости. Терзич [459] исследовал свойства стали с0,47% С и 1,02% Си в состоянии поставки и после изотермической обработки (нагрев 850° С в течение 40 мин с охлаждением на воздухе до 550—580° С, изотермическая выдержка в печи при этой температуре 20 мин с охлаждением на воздухе) и установил, что в обоих случаях наблюдается эффект синеломкости. Г. И. Погодин-Алек-сеев и М. М. Фетисова [424] показали, что термическая обработка полностью не подавляет склонности стали к синеломкости. [c.230]

На этом примере отчетливо виден предел эффективности заводской нормализации, когда она, исчерпав свои возможности, должна перейти к нормализации отраслевой. Качество ходовых колес, особенно в вопросе износостойкости, может быть обеспечено только при специализации и кооперировании их производства, после проведения унификации типов и марок сталей для них, а также способа изготовления и термической обработки. Унификацию следует проводить на базе тщательного-анализа опыта эксплуатации крановых колес и технологии их изготовления, применяемой отечественными заводами. При этом можно рекомендовать щтампование на прессах целиком колеса или с последующей прокаткой профиля на колесопрокатном стане. В отношении износостойкости колес хорошо зарекомендовала себя объемная закалка нагретого колеса в воде, выполняемая на установке для получения сорбитовой структуры. [c.116]

Процессы полного распада твердого раствора при охлаждении составляют сущность фазовой перекристал.гтзации одна фаза (твердый раствор), распадаясь, образует две или несколько новых твердых фаз. Процессы фазовой перекристаллизации будут подробно рассмотрены в п. 22, когда мы будем изучать процессы вторичной кристаллизации сталей и теорию их термической обработки. А пока отметим только, что сплавы, подвергающиеся фазовой перекристаллизации, так же способны к закалке и отпуску, как и сплавы, твердый раствор которых изменяет при охлаждении свою концентрацию. Сплавы, в структуре которых происходит фазовая перекристаллизация, могут подвергаться также особому виду отжига — фазовому отжигу и нормализации. [c.73]

Из печей периодического действия наиболее типичны камерные печи сначала в печь загружается партия деталей, нагревается до определенной тел1пературы и подвергается термической обработке — закалке, отл<[игу или цементации. После этого в печь загружают другую партию деталей, нагревают и также подвергают термической обработке. Каждая партия деталей нагревается по-разному одна быстрее, другая медленнее, в зависимости от количества деталей в партии, от марки стали, из которой эти детали изготовлены, и от характера термической обработки. Точно так же и температура нагрева может быть различной для каждой партии деталей, если они изготовлены из сталей разных марок или подвергаются различным видам термической обработки. Эти печи универсальны в них можно осуществлять нагрев под закалку, отжиг, цементацию, нормализацию и отпуск. Такие печи периодического действия применяются на заводах, где существует единичное или серийное производство, т. е. обрабатываются различные детали сегодня одни, завтра другие и т. д. Для такого производства печи периодического действия являются самыми подходящими. [c.210]

Термическая и химико-термическая обработка применяются с целью изменения физико-механических и физико-химических свойств металлов, определяющих технологические и эксплуатационные характеристики деталей. Улучшение свойств металла при термической обработке является следствием структурных и фазовых изменений, а также изменений напряженного состояния металла (отжиг, нормализация, закалка и отпуск, улучшение, старение). Химико-термические процессы протекают с диффузионным насыщением поверхностных слоев деталей различными элементами при этом химический состав поверхностного слоя изменяется. С этой целью применяют цементацию (науглероживание), азотирование, цианирование, алитирование, хромирование, силици-рование. В результате неравномерности нагрева и охлаждения при термической обработке возникают термические напряжения, а неравномерность структурных превращений во времени и по сечению данной заготовки вызывает структурные напряжения. Все это приводит к деформации деталей. [c.234]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...