Отливки Расположение

Изгиб стенок отливок. В пустотелых отливках весьма нежелательны изгибы стенок, карманы, уступы и т. д., так как это приводит к искривлению силовых потоков, идущих по стенке, к дополнительной деформации и дополнительному напряжению. Следует придерживаться правила, что стенка отливки, расположенная между двумя силовыми узлами, не должна иметь уступов, изгибов и переломов. Приведем несколько примеров. [c.198]

Отверстия в отливке, расположенные перпендикулярно плоскости разъема формы, выполняются неподвижными [c.187]

Математическое выражение жесткости представлено выражениями /из и G/k, где G н Е — модули сдвига и упругости, /к и /из — моменты инерции сечения, т. е. жесткость определяется природой металла (структурой и плотностью) и конструкцией отливки (расположением геометрических элементов). Из известных геометрических элементов (фигур) минимальное значение момента инерции имеют плиты и пластины. В зависимости от типа и расположения геометрических элементов орнамента плита может характеризоваться различной жесткостью в двух взаимно перпендикулярных направлениях. [c.22]

Форма отливки Расположение отверстий, приливов и баз для механической обработки. Допустимая последовательность обработки. Коэффициент необработанной поверхности (КНП). [c.380]

Следует стремиться к тому, чтобы число разъемов и стержней в пресс-форме было минимальным. Подвижные стержни, оформляющие отверстия или углубления в отливках, расположенные в плоскости разъема или наклонно к ней, заставляют увеличивать допуски на размеры и часто бывают причинами брака отливок по геометрии. Боковые стержни повышают трудоемкость изготовления пресс-формы и снижают производительность работы машины. Прямая плоскость разъема является наиболее предпочтительной, особенно при симметричном расположении рабочих полостей в многоместной пресс-форме. Однако стремление во чтобы то ни стало иметь одну плоскость разъема при проектировании сложных деталей может привести к потере технического и экономического эффекта литья под давлением. При конструировании отливки сложной конфигурации следует учитывать, что извлечение ее из пресс-формы не должно вызывать затруднений и что она должна оставаться в подвижной форме и удаляться выталкивающим механизмом. На рис. 2.7, а представлена отливка с симметричным расположением необрабатываемых полостей (диаметром d и высотой h) относительно средней перемычки с отверстием диаметром d . Если плоскость разъема будет проходить по [c.39]

Подвижные стержни оформляют все полости и отверстия в отливке, расположенные параллельно плоскости разъема или под углом к ней. Подвижные стержни с помощью различных механизмов извлекаются из отливки до раскрытия или чаще всего во время раскрытия пресс-формы. Требования к оформляющей части этих стержней такие же, как и к оформляющей части неподвижных стержней. Для обеспечения плавного возвратнопоступательного движения в пресс-форме подвижные стержни имеют увеличенную длину направляющей части. Это дает возможность избегать перекосов, заливов жидкого металла и подтеков смазочного материала. Как правило, длина направляющей части подвижных стержней составляет не менее 1,25 их диаметра или высоты сечения. [c.130]

При термоциклировании партии аналогичных заготовок из 10 шт. их помещали в печь в специальном контейнере, который в процессе ТЦО периодически извлекали из печи и загружали обратно с помощью тельфера. Температуру контролировали одновременно в двух отливках, расположенных соответственно в центре контейнера и на периферии. Это было необходимо для учета разницы скоростей нагрева и охлаждения [c.235]

Как правило, трудно, а чаще всего невозможно выдерживать в литых деталях все их размеры с одинаковой точностью. Расстояния между частями отливки, расположенными в одной полуформе, всегда будут более точными, чем расстояния между частями отливки, выполняемыми в разных полуформах или выполняемыми частично формой и частично стержнями. Связано это с тем, что в первом случае отклонения размеров между частями отливки зависят в основном только от точности изготовления модельных комплектов, от правильного назначения процента линейной усадки и ее колебаний. В других случаях к этим факторам добавляется еще неточность стержней от их расталкивания, сглаживания, осадки, окраски, коробления и пр., смещение стержней при установке в форму, а также перекос верхней полуформы относительно нижней. Эти факторы у сложных отливок являются весьма существенными и значительно.превышают отклонения, допускаемые в первом случае. С целью устранения влияния этих факторов на точность отливки необходимо при разработке технологических вариантов формовки стремиться выбрать тот из них, который обеспечивает расположение ответственных и взаимно-связанных частей литой заготовки в одной полуформе или в одном стержне. [c.498]

Для изготовления плоских отливок устанавливается отводной выпор на конце отливки, расположенный противоположно к питателям. Если отливка имеет фасонную поверхность, выпор устанавливают непосредственно на самой высокой части отливки. [c.70]

Напор металла над питателями Я (рис. 123) действует при заполнении части отливки, расположенной ниже питателей. [c.163]

Холодильники. Для некоторых узлов отливки, расположенных при заливке внизу или сбоку и неудобных для установки прибылей, применяют холодильники. Их получают из серого чугуна в виде плоских или специальных фасонных плиток, предназначенных для охлаждения определенной поверхности отливки. Примеры холодильников для цветных и чугунных отливок показаны на рис. 142. Холодильник обладает большей по сравнению с песчаной формой теплопроводностью и теплоемкостью, поэтому отводит от затвердевающей отливки большее количество теплоты, благодаря чему скорость затвердевания массивного узла, на котором установлен холодильник, увеличивается, а вероятность, появления усадочных дефектов уменьшается (рис. 142, а и б). [c.182]

Конструкция кокиля обусловливается конфигурацией отливки, расположением ее в форме и условиями данного производства. Основными элементами конструкции кокиля являются матрицы (части самой формы), стержни и механизмы, приводящие их в движение. [c.193]

Выбор толщин различных элементов литых деталей и формы их сопряжения по условию устранения литейных дефектов. К числу основных дефектов относятся усадочные раковины, трещины, коробление отливок, внутренние напряжения, неоднородность механических свойств металла в различных частях детали. Эти дефекты могут быть связаны с плохим (недостаточно интенсивным) заполнением формы жидким металлом, затрудненным выходом воздуха из формы, неравномерным охлаждением (затвердеванием) отливки, усадкой металла при остывании. Усадка приводит к тому, что размеры затвердевшей отливки получаются несколько уменьшенными по сравнению с размерами формы. Это учитывают путем выбора размеров формы с соответствующими поправками на свободную усадку. Однако на практике процесс усадки не протекает свободно. Различные выступающие элементы отливки, расположенные в направлении, поперечном направлению усадки основного тела отливки, вызывают так называемое механическое торможение усадки. [c.93]

Камера 1 (фиг. 220) полукруглой формы изготовляется из 3— А-мм листового железа. Пол 2 камеры является поворотным кругом, приводимым в движение электродвигателем 3. Поворотный круг имеет перегородку по диаметру и два четырехугольных стола на которые укладываются отливки. Один стол находится в камере, а другой вне ее. Находящиеся в камере на столе отливки подвергаются гидравлической выбивке, а отливки, расположенные на столе вне камеры, разгружаются. Освободившийся стол одновременно загружается отливками для последующей выбивки стержней. Пока рабочий нажимает на педаль тормоза 5, стол поворачивается под действием струи воды в любую сторону. Затормаживание стола производится снятием ноги с педали тормоза. Брандспойт 6 пропущен через мягкое уплотнение (или в перемещающейся рамке, позволяющей ему передвигаться и поворачиваться). Для облегчения [c.335]

Для определения размеров подводящих элементов, обеспечивающих заполнение формы в минимальное время, должны быть известны вес отливки Q в кг, напор Я в см,, полная высота отливки по положению при заливке С в см и высота части отливки, расположенной выше уровня подвода металла Р в см. [c.453]

Для получения плотных отливок без усадочных раковин и пористости необходимо создавать условия для последовательного затвердевания сплава, т. е. наиболее удаленные от прибыли (питателя) участки отливки должны затвердевать в первую очередь, за ними менее удаленные участки и в последнюю очередь участки отливки, расположенные под прибылью, а затем и сама прибыль. [c.227]

Точность размеров. Размеры отливки оформляются в подвижных частях формы или стержнями. Наибольшую точность (8—10-й квалитет) имеют размеры элементов отливки, оформляемые стержнями. Точность размеров элементов отливки, расположенных в одной полуформе, соответствует 10— [c.279]

Механические свойства отливок зависят от расположения их в форме значения Ов для элементов отливки, расположенных вблизи от питателя. На 10—15% выше, чем для элементов. [c.283]

Рис. 4. Металлическая форма с отливкой, расположенной в одной нижней половине

Толкатели. Для быстрого извлечения из форм без повреждения сложных отливок целесообразно применять толкатели в виде стальных стержней, монтируемых в металлических формах или на общей плите (при механизированном процессе). После заливки и открытия половин формы толкатели выдвигаются и, упираясь в отливку, удаляют ее из формы. При простых отливках, расположенных в форме на небольшой глубине, толкатели не применяются. [c.26]

Подвижные стержни применяются для оформления полостей и отверстий в отливке, расположенных параллельно или под углом к полости разъема пресс-формы. Длина направляющей части подвижных стержней несколько увеличена, чтобы избежать перекосов и заливов сплава. [c.36]

Механизм управления формы состоит из двух пневматических цилиндров. Один из них 8 служит для удаления стержней из отливки и самой отливки из формы, если она почему-либо останется в неподвижной части формы. Механизм для разъема и закрытия формы и для выбрасывания отливки расположен в левой части стола. Он состоит из пневматического цилиндра 9 с мультипликатором и системой коленчатых рычагов, с помош,ью которых создается многократное увеличение момента, необходимого при разъеме формы и выбрасывании отливки. Кроме того, цилиндр 9, перемещающий подвижную часть формы, увлекает вместе с нею и отливку, которая в определенном месте упирается в толкатели и выбрасывается наружу. [c.234]

Данные (или ссылки на общие технические условия) о виде, числе, размерах и местах расположения литейных дефектов (раковин, пористости, трещин и т. п.), допускаемых на отливках без устранения, а также о дефектах, допускаемых к устранению, и способы их устранения. [c.259]

При выполнении рабочих чертежей деталей, изготавливаемых отливкой, штамповкой, ковкой или прокаткой с последующей механической обработкой, части поверхностей, механически обрабатываемые, должны быть связаны с поверхностями, не подлежащими механической обработке, не более чем одним размером по каждому координатному направлению (см. размер 24 0,6 на черт. 72). Взаимное расположение поверхностей, не подлежащих механической обработке, определяется размерами, непосредственно связывающими эти поверхности между собой (см. размеры 6 и ПО на черт. 72). [c.53]

Из-за образования пористостей и раковин крайне нежелательно иметь большие горизонтально расположенные поверхности. Поэтому в горизонтальной стенке плиты следует делать большие окна. Это улучшает качество отливки и экономит металл. Для восстановления утраченных прочности и жесткости, вызванных применением окон, последние окаймляют невысокими ( 1,38) контурными ребрами (рис. 21.6). [c.338]

Ошибкой является ослабление фланца центрирующей выточкой (б, участок п). Ослабление предотвращают утолщением фланца (с), введением усиливающих бобышек на участках расположения болтов (ж), или (если допускают габаритные размеры и условия отливки) — уменьшением диаметра центрирующей поверхности (з). [c.534]

Для отливки деталей из сплавов с пониженными- литейными качествами применяют способ направленного затвердевания. Стенкам придают сечения, прогрессивно увеличивающиеся кверху (см. рис. 93, б). Затвердевание идет снизу вверх нижние сечения по мере/ затвердевания питаются жидким металлом из расположенных выше сечений верхние сечения, застывающие в последнюю очередь, питаются из массивных прибылей, располагаемых сверху отливки. Поперечные стенки делают наклонными, расширяющимися кверху, и соединяют со смежными стенками плавными галтелями. Усадочная раковина сосредоточивается в прибыли. В прибыль уходят неметаллические включения, шлаки, плены, засоры. - [c.79]

На рис. 22 приведена схема дробеметной очистки отливок на вращающемся столе. Мелкая чугунная или стальная дробь диаметром 1—1,5 мм подается из бункера 1 на дробеметное колесо 8, вращающееся со скоростью 2400 об мин, и центробежной силой выбрасывается на отливку, расположенную на вращающемся столе 4. После этого дробь вместе с пылью попадает в бункер 7, а затем шнеком 5 и элеватором 6 подается в бункер 1. Воздух из камеры, в которой установлен вращающийся стол, отсасывается через пы-леотделители 3 и 2. Из бункера 1 также воздух отсасывается вместе с пылью. [c.31]

Площадь сечения стояка Рст и его размеры принимают, сообразуясь с характером отливки, расположением ветвей коллектора и т. д. При мелких отливках и металлостатическом напоре до 350 мм принимают по форме круглый или плоский (прямоугольный) стояк площадью сечения в пределах 1,0—4,0 см . [c.262]

Температурные напряжения и деформации возникают при неравномерном распределении температур в отливке, что определяется геометрической формой отливки, расположением литников и прибылей, свойствами формовочных материалов и красок, наличием холодильников и другими факторами. Это вызывается тем, что быстрее нагревающийся (охлаждающийся) элемент отлнвки не в состоянин полностью реализовать свое тепловое расширение (сжатие), так как сно частично, а в некоторых случаях полностью, подавляется сопротивлением примыкающих элементов той же отливки, температура которых и.зменяется медленнее. Таким образом, тепловая деформация любого элемента в связанной системе сопровождается его силовой деформацией, причем знаки этих деформаций всегда противоположны (в быстрее нагревающихся элементах развиваются деформации и напряжения сжатия, а в остывающих — растяжения). Из этого вытекает известная закономерность, согласно которой вначале быстрее охлаждается тонкая часть, и она поэтому растянута, а толстая часть, значит, сжата затем после выравнивания скоростей охлаждения тонкой и толстой частей отливки знаки деформации и напряжений (временных илн остаточных) изменяются обратно [9]. [c.662]

Наиболее типичной отливкой первого типа является цилиндрическая отливка с несквозной полостью, на наружной поверхности которой нет приливов (рис. 7, а). Такие отливки по внешнему виду напоминают стакан. Их используют в качестве заготовок для сосудов высокого давления. Две такие отливки, сваренные кольцевым швом, представляют собой сосуд или баллон. Цилиндрические приливы на поверхности отливки, расположенные в определенных местах, превращают ее в заготовку корпуса сосуда с патрубками, к которым приваривают трубопроводы. Глуходонная полая отливка с фланцем и двумя диаметрально рас- [c.593]

Температура нагрева под закалку у литых сплавов обычно несколько выше, чем у деформированных, и выдерживать отливки при этой температуре следует более продолжительно. Это обусловлено необходимостью растворить грубые интерметаллические соединения, расположенные часто по границам зерна, и вьлровнять концентрацию по всему объему зерна. [c.590]

Усадочные раковин ы — сравнительно крупные полости, расположенные в местах отливки, затвердеваюп их последними (рис. 4.4, а). Сначала около стенок лите 1ной формы образуется корка 1 твердого металла. Вследствие того что усадка расплава при переходе из жидкого состояния в твердое превышает усадку корки, уровень металла в незатвердевтей части отливки понижается до уровня а—а. В следующий mo.wht времени на корке / нарастает новый твердый слой 2. а уровень жидкости опять понижается до уровня [c.124]

На машинах с горизонтальной камерой прессования (рис. 4.31) порцию расплавленного металла заливают в камеру прессования 4 (рис. 4.31, а), который плунжером 5 под давлением 40—100 МПа [юдается в полость пресс-формы (рис. 4.31, б), состоящей из неподвижной 3 и подвижной J полуформ. Внутреннюю полость в отливке получают стержнем 2. После затвердевания отливки пресс-форма раскрывается (рис. 4.31, в), извлекается стержень 2 и отливка 7 выталкивателями 6 удаляется из рабочей полости пресс-формы. Перед заливкой пресс-форму нагревают до 120—320 °С. После удаления отливки рабочую поверхность пресс-формы обдувают воздухом и смазывают специальными материалами для предупреждения приваривания отливки к пресс-форме. Воздух и газы удаляют через каналы глубиной 0,05—0,15 мм и шириной 15 мм, расположенные в плоскости разъема пресс-формы, или вакуумированием рабочей полост перед заливкой расплавленного металла. Такие машины применяют для изготовления отливок из медных, алюминиевых, магниевых и цинковых сплавов массой до 45 кг. [c.153]

Корпус — наиболее сложная по форме и технологии изготовления деталь. При ее изготовлении применяются различные технологические процессы - липье и обработка на станках. Следуег учитывапь эту особенность изготовления детали, поскольку после отливки не все поверхности подлежат механической обработке и, следовательно, некоторые размеры заготовки останутся неизменными и Б готовой детали. Эта деталь для данной сборочной единицы является базовой (при выполнении сборочной операции). Для выяв.иения наружной и внутренней форм следует применить фронтальный разрез на месте главного вида и соединение половины вида слева с половиной поперечного разреза, расположенных на месте вида слева (рис. 346). [c.292]

Конструкция 6 узла установки распределительного золотника в станине ошибочна. Точное отверстие под золотник выполнено непосредственно в отливке станины. На участке расположения золотника, в месте скопления материала могут возникнуть раковины и пористость, делающие уплотнение золотника невозможным. Износ отверстия в эксплуатащ1и можно исправить только установкой ремонтных гильз. [c.546]

При копструировапип отливки необходимо иметь ясное представление о расположении плоскости разъема н о положении детали в форме при заливке. Как правило, детали отливают ответственными поверхностями вниз, так как металл в нижних частях отливки получается более плотным и качественным, чем в верхних частях. Установив плоскость разъема, необходимо последовательно просмотреть все элементы конструкции и устранить подрезки. [c.56]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...