ОТПУСК СТАЛЕ

Отпуск стали после закалки необходим главным образом для того, чтобы полностью разложить остаточный аустенит, снижающий режущие свойства инструмента. [c.427]

Отпуск стали можно проводить по двум различным режимам. Первый режим (рис. 323,а) состоит в том, что инструмент подвергают трехкратному отпуску при 560°С с выдержкой при температуре отпуска каждый раз 1 ч. После первого отпуска остается около 15% остаточного аустенита, после второго 3— 5% и после третьего 1—2%. Твердость после такой обработки поднимается до /// С 64—65. Образование мартенсита при отпуске происходит, как указывалось выше, при охлаждении от 150 до 20°С (на рис. 289 температуры образования мартенсита указаны волнистыми линиями). [c.430]

И). Превращение мартенсита и остаточного аустенита при нагреве (отпуск стали) [c.184]

При значительном содержании карбидообразующих элементов и образовании специальных карбидов изменяется характер фазовых превращений при отпуске стали. Выделение специальных карбидов происходит при довольно высокой температуре (около 500—600° С) до этой температуры остаточный аустенит и мартенсит сохраняются, хотя мартенсит вследствие выделения метастабильного цементита теряет определенное количество С. После выделения специальных карбидов из мартенсита и аустенита при высоких температурах отпуска аустенит при охлаждении претерпевает карбидное превращение. Это вызывает [c.170]

Наиболее склонны к свариванию одинаковые металлы и металлы со СХОДНЫХ атомно-кристаллическим строением, образующие друг с другом твердые растворы замещения. Структурная неоднородность, наличие в металле нескольких фаз, особенно неметаллических (карбидов, силицидов и др.), предотвращают сваривание. Устойчивы против сваривания закаленные стали (если не происходит отпуска стали из-за перегрева). [c.338]

Сталь калиброванная и калиброванная со специальной отделкой после отжига или отпуска Сталь нагартованная калиброванная и калиброванная со специальной отделкой без термообработки 315—410 370 8 55 55 131 179 [c.39]

Далее покажем, что параметры, отвечающие структурной бифуркации при отпуске стали данного химического состава, взаимосвязаны между собой законом золотой пропорции. С этой целью рассмотрим структурные превращения при изотермическом отпуске хромистой стали с 0,4% С и 3,6% Сг при [c.207]

Вольфрам замедляет процессы при отпуске. Стали, содержащие вольфрам, невосприимчивы к отпускной хрупкости. [c.96]

Для оценки защитного действия исследуемых покрытий от сульфидного растрескивания использовали цилиндрические образцы диаметром 3 мм, изготовленные из стали 45. Термообработка образцов включала закалку и отпуск стали для получения твердости 34 HR , при этом aj = 1240 МПа, а ао,2 = 1Ю0 МПа. [c.112]

ПРЕВРАЩЕНИЯ ПРИ НАГРЕВЕ ЗАКАЛЕННОЙ СТАЛИ (ОТПУСК СТАЛИ). [c.121]

Одним из видов термической обработки сплавов является отпуск стали и дисперсионное твердение. [c.121]

Отпуск стали является заключительной операцией термообработки, выполняемой после закалки. Его основной целью является трансформирование полученного в результате закалки мартенсит в структуру, обладающую оптимальным комплексом вязкостно-прочностных свойств, способных обеспечить надежную и долговечную работу изделия в заданных условиях эксплуатации. [c.36]

В редких случаях легкоплавкие сплавы применяются качестве металли- ческих ванн при отпуске стали. . i [c.339]

Высокие механические характеристики получаются, как правило, лишь при отпуске стали при температурах не выше 200—300°. [c.61]

Большое влияние на получаемый в результате ТМО уровень механических свойств оказывает температура отпуска стали. Как правило, увеличение температуры отпуска до 200— [c.76]

У вышеназванных металлов окисление вызывает тепловое окрашивание , которое создается интерференцией света в окисной пленке толщиной (150 -7- 300) 10 м. В соответствии с изменением толщины окисной пленки изменяется ее цвет. На этом основан метод оценки температуры отпуска стали. Порядок распределения цветов совпадает с окраской колец Ньютона. Для полированных образцов нелегированной стали в зависимости от температуры получены следующие цвета светло-желтый (220—230° С) темно-желтый (240) желто-коричневый (255) пурпурно-красный (265) красно-коричневый (275) фиолетовый (285) [c.18]

Оптимальная температура отпуска сталей 150—175° С (см. табл. 8). Отпуск позволяет увеличить износостойкость сталей на 15—39%. [c.111]

О неоднозначности магнитных и электрических свойств этих сталей сообщается в работах [13, 26]. Однако максимум в зависимости коэрцитивной силы от температуры отпуска сдвигается в область более высоких температур, что объясняется замедлением процессов, происходяш,их при отпуске сталей, легированных хромом. Возникновение максимумов, вероятно, объясняется коагуляцией карбидов, протекающей в этих сталях при нагреве выше указанных температур. Для контроля качества термической обработки [26] использован мостовой метод контроля по высоте и форме фигур Лиссажу. В работе [27] предложено использовать [c.81]

В результате отпуска при такой температуре закаленной обычным способом быстрорежущей стали наблюдается превращение части остаточного аустенита в мартенсит и некоторое повышение твердости. Тот факт, что микротвердость не повышается при отпуске стали, подвергнутой нагреву лазерным излучением, может быть объяснен повышенной устойчивостью остаточного аустенита, в котором полностью растворились все легирующие элементы, входящие в состав стали. [c.17]

Сопоставление результатов испытаний на усталость высокопрочной стали Г и мягкой раскисленной стали В показало, что, несмотря на существенную разницу прочностных и усталостных характеристик этих сталей при нормальной и пониженной температурах, полученных на гладких образцах, их пределы выносливости при наличии резкого концентратора напряжений и температуре —55 °С практически одинаковы, а при температуре —195°С мягкая сталь В обладает более высоким пределом выносливости. Наибольшие пределы выносливости при всех температурах были обнаружены у высокопрочной стали после закалки и отпуска (сталь Д). [c.105]

Нераспространяющиеся трещины были обнаружены при ао= =4 и нормальной температуре только в стали Д. Увеличение концентрации напряжений (аа =5,6) привело к образованию в сталях В, Г и Д нераспространяющихся усталостных трещин как при нормальной, так и при пониженной (—55 °С) температуре. При температуре —195 °С, как и в предыдущих опытах со сталями Л и 5, нераспространяющихся трещин обнаружено не было, хотя на усталостном изломе стали Д были обнаружены бороздки, анализ которых показал, что имело место некоторое торможение развития трещины, а сам излом носил характер усталостного разрущения. Таким образом, можно заключить, что в случае возникновения нераспространяющейся усталостной трещины при пониженных температурах в высокопрочных сталях (Г и Д) наименее опасно их существование в термообработанной (закалка с отпуском) стали Д. [c.106]

Следует, однако, учесть, что структура исследованных сталей не описана [42] и наблюдавшийся разброс может отчасти объясниться микроструктурными изменениями. Кроме того, различалась и температура отпуска сталей, которая, как будет показано ниже, также является важной переменной, определяющей чувствительность материала к воздействию среды. [c.59]

Рис. 127. Зависимость между температурой отпуска стали Х18Н9 и числом выделившихся карбидов

Отпуск до температур порядка 600—650°С, обычно применяемый для стали с низким содержанием углерода (типа 1.Х13), вызывает распад твердого раствора, что часто сопровождается образованием тонкой карбидной структуры. Отпуск стали следует производить ислшдлеиио после закалки, чтобы устранить внутренние напряжения в металле раньше, чем они. могут вызвать образование трещин. [c.216]

Предварительная термическая обработка заготовки. Эта операция состоит из закалки и высокого отпуска стали для получения повышенной прочности и вязкости в сердцевине изделия. Отпуск проводят при высокой температуре 600—675 "С, превышающей максимальную температуру [юследующего азотирования и обеспечивающей получение твердости, при которой сталь можно обрабатывать резанием. Структура стали после этого отпуска — сорбит. [c.242]

Механические свойства после закалки и низкого отпуска стали 20ХГНР а = 1300 МПа, а,,, = 1200 МПа, б = 10 % и = = 0,9 МДж/м [c.267]

Сталь Х12Ф1 превосходит сталь Х12М по пластичности, вязкости и устойчивости против отпуска. Сталь Х12Мс большим содержанием С после закалки получает более высокую твердость. [c.244]

С и 13 % Сг, обладает минимальной устойчивостью к ит-тингу и общей коррозии в 3 % растворе Na l при комнатной температуре после отпуска при 500 °С. Для аналогичной стали, содержащей 0,06 % С, тот же эффект наблюдается в результате отпуска при 650 °С [10]. В общем случае, если возможно, следует избегать отпуска сталей при температурах 450—650 С. Понижение коррозионной стойкости при отпуске, по-видимому, отчасти обусловлено превращением мартенсита, содержащего углерод внедрения. В результате образуется сетчатая структура включений карбида хрома, и обедняется хромом прилегающая металлическая фаза. [c.302]

Установлено, что область 1 отвечает зарождению карбидов, а 2 - росту карбидов. В обоих случаях сохраняется когерентность связи между карбидной фазой и матрицей. С позиции макротермодинамики структурообразование на стадии зарождения карбидной фазы и ее рост связаны с термодинамической самоорганизацией. Однако, переход от одной стадии к другой возможен только путем динамической самоорганизации структур. Это обусловлено тем, что возникшая при отпуске стали новая фаза (карбид) является подсистемой по отно- [c.205]

Отпуск стали - необходимая и заключительная операция термической обработки, в результате которой формируются окончательная структура и свойства стали. При отпуске снижаются и устраняются внутренние закалочные напряжения, повышаются вязкость и пластичность, несколько понижается твердость. В зависимости от температуры наг рева различают отпуск низкотемпературный, среднетемпературный и высокотемпературный. Для деталей узлов трения применяют низкотемпературный отпуск с нагревом до 150-200°С. При этом нескол1>ко снижаются нну1ренние напряжения, но твердость остается высокой (58-62 HR ). Структура стали после отпуска состоит из мартенсита отпуска. Этот вид отпуска применяется также для режущих и измерительных инструментов и для изделий, подвергающихся цементации и нитроцементации. [c.237]

Легирование малоуглеродистой стали никелем (пока структура остается фирритно-перлитной) не вызывает склонности стали к сероводородному растрескиванию. С увеличением содержания углерода выше 0,2 % и никеля вьшJe 2 % в структуре стали образуются игольчатый феррит и перлит, что приводит к понижению ударной вязкости при комнатной температуре и повьплению склонности к сероводородному растрескиванию. Отпуск стали при 923 К, приводящий к распаду игольчатых структур, повышает стойкость стали к этому виду разрушения. При содержании никеля выше 2 % и углерода более 0,2 % растет склонность к самозакаливанию при охлаждении на воздухе, что может служить при-36 [c.36]

Отпуск стали. Метастабильное состояние, которое имеет сталь после закалки, обусловлено образованием тетрагонального мартенсита. Состояние, близкое к равновесному, возвращается нагревом закаленной стали с помощью отпуска. Отпуском называется технологическая операция, при которой закаленная сталь нагревается до температуры не выше точки Ас с последующим охлаждением. При отпуске сталь становится менее твердой, но более пластичной. Превращения при отпуске можно проанализировать, рассмотрев дилятометрическую кривую (рис. 88), учитывающую изменение объема (длины) [c.121]

Указанные стадии превращения при отпуске обычно не происходят строго в пределах указанных выше температурных интервалов. Отдельные стадии превращений накладываются друг на друга. Отпуск до 250° С называется низким отпуском. Структурой низкого отпуска является отпущенный мартенсит, состоящий из смеси пересыщенного твердого раствора и сопряженных с ним карбидных частиц. Отпуск стали при 350—500° С называется средним, а при 500—600° С — высоким отпуском. Структурой стали после среднего отпуска является тростит отпуска, тогда как структура стали после высокого отпуска состоит из сорбита отпуст. Тростит и сорбит [c.123]

Материалом для изготовления звездочек служит серый чугун марки СЧ 15-32 и более высоких марок, модифицированный чугун, сталь марок 10, 15, 20 (звездочки подвергаются цементации, закалке и отпуску), стали 35 и 40 (с нормализацией), легированные стали марок 15Х, 20Х, 40Х и ЗОХН, а также текстолит и легкие сплавы. Текстолит применяется для снижения шума в передачах мощностью до 4—5 кВт. [c.349]

Легирующие элементы должны обеспечивать при кристаллиза-дии выделение тугоплавких химических соединений (карбидов, бо-ридов или нитридов), которые наряду с высокой твердостью и из-1НОсостойкостью должны обладать малой склонностью к коагуля-щии при отпуске сталей и достаточной растворимостью в аустените, что прежде всего должно обеспечить упрочнение основной металлической составляющей сплава. [c.102]

Экспериментальные исследования влияния пониженных температур на характеристики возникновения и развития усталостных трещин X. Оущида проводил на мягких углеродистых сталях двух марок после раскисления (далее для простоты будем называть их стали А В), аустенитной коррозионностойкой закаленной стали (сталь Б) и высокопрочной стали в состоянии после прокатки (сталь Г) и после закалки с отпуском (сталь Д). Химический состав и механические характеристики при нормальной и пониженных температурах этих сталей приведены в табл. 16 и 17. [c.101]

Влияние радиуса закругления индентора изучалось на отожженной и закаленной с различным отпуском стали 45 при вагрузке 1 кгс и скорости царапания 0,168 м/мин. Указанная скорость В со ответствии с 1выполн0нньши расчетами не оказывает влияния на темнературный режим в зоне контакта. Царапание производилось по образцам, 1Собраиньш в кассету по порядку увеличения их твердости, на установке, описанной выше (см. рис. 4). [c.134]

Влияние термической обработки на сопротивление изнашиванию некоторых марок сталей было установлено Н. М. Серпиком [198] путем сравнительного изнашивания образцов на лабораторной установке типа лотка (фиг. 29). Исследованию подверглись следующие стали лемешная сталь Л53 после объемной закалки с последующим отпуском, сталь У10 после объемной закалки с последующим отпуском, та же сталь У10 после изотермической обработки, сталь У12 после объемной закалки с последующим отпуском, та же сталь У12 после изотермической обработки, сталь 65Г2 после объемной закалки с последующим отпуском, та же сталь 65Г2 после изотермической обработки. Изотермическая обработка производилась в соляных ваннах при разных температурах. На установке Серпика одновременно изнашивалось шесть образцов, три из которых были эталонными. Материал эталонных образцов — закаленная Бысокомарганцовистая сталь Г12. Абразивная масса — раздавленная мелкая галька. Износ определялся потерей веса после испытания, при котором образцы проходили путь в 600 км. Износостойкость испытываемых сталей оценивалась отношением среднего износа эталонов к износу образцов. [c.73]

I — сталь 65Г2 после объемной закалки с последующим отпуском, // — лемешная сталь после объемной закалки с последующим отпуском, /// — сталь 65Г2 после изотермической обработки. [c.74]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...