Измерение размера детали во время обработки

Большинство работающих в настоящее время ГПС не имеют автоматических систем определения поломок и состояния режущих кромок, что вызывает необходимость введения дополнительных переходов, операций, обеспечивающих заданные шероховатость поверхности и точность обработки. Это увеличивает зависимость работы системы от человека и не позволяет организовать работу с малым участием человека. Решение этой задачи — залог эффективности ГПС, причем не столько вследствие экономии от сокращения незапланированных смен инструмента, сколько в результате устранения дорогостоящих контрольных операций, машин контроля качества и переделок брака. Дальнейшее развитие станков должно идти в направлении создания средств адаптивного контроля, измерения размеров деталей в процессе резания, устройств для автоматической компенсации износа инструмента, позволяющих получать точно заданные размеры. Такие станки обеспечат бесперебойную работу ГПС в течение 20 — 24 ч. Не решена полностью также задача обеспечения автоматизации смены инструмента. Если из магазинов в шпиндель инструмент подается автоматически, то загрузку инструментов в магазины выполняют вручную. Вручную заменяют инструмент и при его поломке. Необходимо ликвидировать эту ручную работу. [c.641]

Классификация методов измерения износа< Существуют разнообразные методы измерения износа от простейших, когда обычными средствами производят измерение размеров изнашивающихся деталей, до методов, использующих ядерно-физические процессы. Область применения тех или иных методов измерения износа определяют поставленная цель исследования, требуемая точность измерения, возможность измерения малых износов, время, необходимое для измерения износа, возможность измерения износа в условиях эксплуатации без разборки, а в ряде случаев без остановки машины, затраты времени и средств, необходимые для всего цикла подготовки, осуществления и обработки результатов измерения [144]. [c.254]

В данном справочнике рассмотрены линейные и угловые методы и средства измерения размеров в машиностроении. Именно эти измерения в промышленности технически развитых стран составляют 85—90% от всех существующих видов измерений [37]. Для повышения точности выполнения размерных параметров деталей приборостроительной промышленностью освоен выпуск различных измерительных средств, отвечающих современным требованиям высокоточных преобразователей различных конструкций (индуктивные, фотоэлектрические, электронные), различных приборов для контроля шероховатости обработанных поверхностей (оптико-механические приборы ПСС, ПТС, МИИ, профилометры и профилографы), приборов для контроля погрешностей формы и расположения поверхностей (оптические линейки, автоколлиматоры, интерферометры, кругломеры) и многих других приборов. В связи о тем, что трудоемкость контрольных операций в машиностроительной и приборостроительной промышленности составляет в среднем 10—50% от трудоемкости механической обработки, в последнее время широкое применение получили приборы активного контроля размеров деталей (пневматические приборы моделей БВ-6060, БВ-4009, БВ-4091, индуктивные приборы модели АК-ЗМ), обеспечивающие необходимую точность размеров непосредственно при изготовлении деталей Все эти измерительные средства, наряду с такими давно зарекомендовавшими себя приборами, как индикаторы, микрометры, оптиметры и др., рассмотрены в настоящем издании справочника. [c.3]

Технические средства для автоматического регулирования создают по схеме, основанной на прямом измерении размеров изготовляемых деталей, которое производится или во время обработки, или после ее окончания на измерительной позиции. [c.250]

Проекционный метод измерения применяется но только для разбраковки деталей, но также для контроля их размеров и формы непосредственно во время обработки на станке. Для этого используют небольшие настольные проекторы, монтируемые на станке (фиг. 148,<Э7, либо создают специальные станки. [c.294]

Настройка путем обработки пробных деталей. Положение режущего инструмента регулируют по отношению к базам на основании измерений размеров пробных деталей, обрабатываемых на станке во время настройки. [c.203]

При высокопроизводительной обработке в отдельных случаях из общего потока деталей, выходящих из станка, на измерительную позицию автомата направляется только часть деталей, по результатам измерений которых и подаются команды на подналадку станка. Такое выборочное измерение позволяет увеличить время и надежность контроля. В существующих конструкциях подналадочных автоматов в основном команда на подналадку подается, если заданное число подряд измеренных деталей достигнет подналадочного размера. [c.241]

Большинство известных в настоящее время устройств для активного контроля размеров деталей в процессе обработки имеют общий недостаток. В качестве первичного измерительного органа в них используется измерительный наконечник, непрерывно контактирующий с обрабатываемой деталью. При существующих способах установки измерительного наконечника (на конце рычага или штока) необходимая жесткость подвески может быть практически обеспечена только в одной плоскости. Если перемещение контролируемой поверхности детали, находящейся в движении, происходит в другой плоскости, то неизбежен перекос подвески и резкое снижение точности измерения. Поэтому такие контрольные устройства могут быть использованы только для измерения детали в одном сечении. [c.85]

В последнее время создан ряд первых опытных образцов приборов для измерения заготовок в процессе обработки на токарных станках. Подобные приборы уже давно нашли применение при проверке размеров деталей в процессе обработки на шлифовальных станках. [c.15]

Метод множественной обработки заключается в одновременной обработке нескольких заготовок, закрепляемых в патроне или на оправке, или в изготовлении деталей из одной заготовки (прутка). При множественной обработке уменьшается время на установку заготовки и инструмента. Установка резца на размер обработки н измерение детали производится по одной детали, что также сокращает время обработки. [c.189]

Из общего парка металлообрабатывающих станков более Vз составляют станки токарной группы. Исследования, проведенные ЭНИМСом, показали, что только 26% сменного времени затрачивается на непосредственную обработку деталей. Остальная часть времени затрачивается на различные вспомогательные работы (подготовительные, измерение размеров детали и т. п.). Например, вспомогательное время при работе на токарных станках с закреплением изделия в центрах составляет 40—45% штучного времени. [c.146]

Системы, построенные на методе настройки по возмущающему воздействию, дают возможность введения коррекции еще в процессе осуществления контроля данной заготовки. Корректирующий сигнал определяется путем измерения каждого из выбранных влияющих факторов и последующего вычисления необходимой поправки. Этот метод в последнее время получил распространение при контроле размеров деталей в процессе обработки. При этом наиболее существенными факторами, по которым ведется коррекция, являются следующие температурные деформации, вибрации и изменение подачи. [c.175]

Если медиана расположена в пределах внутренних границ, а крайние точки вышли за внешние границы, следует немедленно найти причину повышенного разброса размеров и устранить найденную причину (износ станка или оснастки на нем погрешность измерения или измерительного инструмента повышенная вибрация режущего инструмента, оправки или патрона при термической обработке — не выдерживается время нагрева деталей и т. п.). [c.151]

Могут быть случаи, когда Средние значения настройки на-.ходятся в пределах пунктирных границ, а Разброс перешел границу. В этих случаях следует найти причину повышенного разброса размеров (износ станка или его оснастки погрешность измерения или измерительного инструмента повышенная вибрация режущего инструмента, оправки или патрона при термической обработке не выдерживается время нагрева деталей и т. п.) и устранить эту причину. [c.155]

Распределения с функцией Ь (t) встречаются при автоматическом изготовлении деталей, при технических измерениях и т. д., например при обработке деталей на станках-автоматах, когда за время изготовления партии имеется значительное изменение рассеивания мгновенного распределения, обусловленное затуплением режущего инструмента, нестабильностью режима обработки, изменением механических свойств и размеров заготовки и т. п. [c.98]

В последнее врем я разработаны и используются системы, позволяющие измерять в процессе обработки (в том числе и при врезном шлифовании) не только отклонение размера, но и отклонения формы и корректировать процесс по этому показателю точности, а также измерять при врезном шлифовании действительную подачу. Диапазон измерения отклонений от круглости составляет 30 мкм (в широком диапазоне частот вращения обрабатываемых деталей), а действительной подача — 0,1 мм/об с максимальной погрешностью измерения не более 5%. [c.472]

Ограничением в сокращении влияния колебаний упругих перемещений на точность обработки является несовершенство средств автоматического управления, не позволяющее обеспечивать с нужной скоростью измерение отклонений Ад и внесение соответствующей поправки при высоких скоростях относительного движения обрабатываемой детали и режущего инструмента. Например, при токарной обработке деталей с высокими скоростями резания обычные САУ, применяемые на станках и работающие с быстродействием 10 , не обеспечивают активного управления погрешностью в поперечном сечении детали. Поэтому в настоящее время ведутся работы по разработке способов управления упругими перемещениями, обеспечивающие сокращение влияния упругих перемещений при высоких относительных скоростях обрабатываемой детали и режущего инструмента. В решении этой проблемы достигнуты определенные успехи. Так в разд. 3.2 рассмотрен способ внесения поправки в размер динамической настройки путем наложения на режущий инструмент высокочастотных колебаний соответствующей частоты и амплитуды. Этот способ обеспечивает быстродействие внесения поправки порядка Ю" с. [c.240]

Экспериментальные исследования показали, что при использовании указанной САУ погрещности от температурных деформаций деталей на диаметральных размерах не превыщали 0,005 мм, в то время как при обычной обработке с тем же колебанием припуска (от 4 до 5,5 мм) эта погрешность достигла значения 0,05 мм. Снижение температурных де( юрмаций деталей также может быть достигнуто использованием САУ, в которых измерение производится датчиками температуры (искусственной и естественной термопарой), а в качестве регулирующих параметров используются скорость подача, скорость и подача одновременно. Как уже указывалось выше, в ряде случаев изменение жесткости системы СПИД в направлении получаемых размеров оказывает существенное влияние на точность обработки деталей. Для компенсации такого рода погрешностей наиболее эффективно использовать САУ упругими перемещениями технологической системы. [c.276]

При работе по упорам значительно или полностью сокращается время, затрачиваемое обычно на установку резца на размер, а также на непосредственные измерения деталей в процессе обработки. Благодаря применению упоров при обработке партии деталей, можно добиться одинаковых заданных размеров у каждой детали, входящей в эту партию. Однако для этого необходимо, чтобы все детали обрабатываемой партии при их установке в приспособление занимали строго определенное положение. С этой целью новаторы применяют различные способы установки деталей. [c.117]

Множественная обработка. Сущность этого способа повышения производительности токарной обработки состоит в том, что при обработке деталей партиями на станке закрепляется одновременно несколько деталей. При этом уменьшается время на уставов-ку детали, установку резца на требуемый размер, на измерения и т. д. Время на установку 1 закрепление, приходящееся па каждую из закрепляемых одновременно деталей, уменьшается при рассматриваемом [c.306]

Ввиду того, что по мере перемещения плоскости измерения вдоль оси резьбы размеры среднего, наружного и внутреннего диаметров все время изменяются, при изготовлении деталей с конусной резьбой можно выдерживать требуемый размер среднего диаметра за счет последующей обработки торцевых поверхностей. Поэтому при изготовлении конусных калибров на заготовке предусматривают припуск по длине для обработки торцов после окончательного шлифования [c.194]

Наиболее сложным видом аттестационного контроля на автоматических линиях является сортировка деталей на группы для селекционной сборки. Применение этого метода сборки позволяет производить механическую обработку деталей с допусками ла неточность обработки в 3— 5 раз большими по сравнению с допусками на сборку двух сопрягаемых деталей. Необходимо отметить, что се- Ш Е I 1 лекционный метод сборки предъявляет высокие требования к точности измерений. Например, при изготовлении подшипников высокой точности требу- ется производить сортировку деталей на группы, отличающиеся по размерам на десятые доли микрона. В настоящее время наиболее быстро сортировка деталей на группы производится при помощи контрольных автоматов с индуктивными датчиками. [c.101]

Основные преимущества, приобретаемые благодаря использованию контрольных щупов, это экономия времени и повышение точности. Время можно сэкономить за счет нескольких рациональных действий в процессе производства детали. Наиболее очевидное из них-снижение потребности в ручных процедурах контроля, которые обычно следуют за операциями механической обработки. По мере совершенствования методов автоматического контроля в процессе обработки объем труда, утомительного для людей, существенно уменьшается. Другой источник экономии времени-снижение числа установок и выравниваний детали на рабочем столе станка (контрольный щуп используется для определения величины сдвигов, компенсирующих ошибки позиционирования) и сокращение продолжительности операций повторной обработки (контроль с помощью щупа производится, пока деталь еще установлена в станке). Повышение точности процесса измерений достигается за счет структурной жесткости станка измерения с помощью контрольного щупа, установленного в шпинделе, как правило, более точны, чем традиционные методы определения размеров детали. Более того, точность измерительной системы с контрольным щупом существенно превосходит точность самого процесса механической обработки. [c.251]

Однако существует другой, более правильный путь улучшения качества машин и обеспечения поеадок с наивыгоднейшими зазорами без подбора деталей. Этот путь еводится к автоматизации измерения деталей во время обработки и к обеспечению их однородного качества. Введение в конструкцию станка автоматического измерительного устройства обеспечивает точное соблюдение заданного размера при обработке детали. Кроме того, могут быть использованы средства автоматической подналадки станка при износе режущего инструмента с компенсацией величины этого износа. [c.258]

Управляющая подсистема выполняет следующие функции учет и контроль всех находящихся в обработке в системе изделий во время прохождения от первой операции до последней контроль выполнения последовательности операций технологического процесса и оптимальное распределение времени выполнения операций управление транспортировкой деталей непосредственное управление рабочими нозициями и измерительными машинами в режиме NG измерение припуска на обработку на заготовках и оптимизация числа проходов оптимизация процесса шлифования при минимизации снимаемого припуска измерение фактических размеров, полученных при обработке изделий, и вывод паспорта [c.34]

Динамометрический узел О во время обработки контролирует величину усцлия на ходовом винте стола продольной подачи, преобразовывает измеренную величину в электрический сигнал и подает его в виде через усилитель на сравнивающее устройство СС, где сигнал алгебраически суммируется с сигналом Ыо. подаваемым с задающего устройства ЗУ, пропорциональным заданному усилию на винте. Сигнал рассогласования Ыз усиливается и поступает на исполнительный механизм ИМ, который изменяет величину, продольной подачи стола до тех пор, пока сигнал рассогласования не достигнет допустимой величины. Результаты работы станка с САУ показывают, что величина поля рассеяния размера в партии деталей по сравнению с обычной обработкой уменьшается в 2—3 раза при одновременном сокращении машинного времени на 25—50%. [c.227]

Большинство известных в настояш,ее время устройств для контроля размеров деталей в процессе обработки основано на использовании контактных методов измерения. Это объясняется преимуществами контактных измерительных устройств, основные из которых рассмотрены в предыдущих главах. Тем не менее в течение ряда лет ведутся работы по созданию контрольных устройств, в конструкциях которых стремятся использовать достоинства бесконтактного метода измерения. Известно, что одним из главных недостатков контактных устройств является быстрый износ измерительных наконечников. Погрешности измерения, происходящие из-за износа наконечников, могут достигать значительной величины, иногда превышающей допуск на обработку. Для получения деталей с точными размерами необходимо довольно часто подналаживать контрольное устройство, каждый раз делая поправку на величину износа наконечника. [c.118]

Множественная обработка. Сущность этого способа повыщения производительности токарной обработки состоит в том, что при обработке деталей партиями на станке закрепляется одновременно несколько деталей. При этом уменьшается время на установку детали, установку резца на требуемый размер, на измерения и т. д. Время на установку и закрепление, приходящееся на каждую из закрепляемых одновре- , 2 менно деталей, уменьшается при рассматриваемом способе иногда немного. Но время, расходуемое при установке 276, Пример множественной обра-резца на размер, на из- ботки деталей мерения и т. д., приходящееся на каждую деталь при множественной обработке, уменьшается соответственно числу деталей, обрабатываемых одновременно. Например, если время на установку резца на заданный размер при обычной обработке составляет 1 мин, то при закреплении десяти еталей одновременно время на установку резца, приходящееся на каждую деталь, составляет только 0,1 мин. [c.371]

За последнее время наиболее распространены средства активного контроля, оформляемые в виде автоматических подналадчиков положения и состояния режущего инструмента. При этом методе контрольный процесс легче достигается, так как он выносится из зоны обработки и дает возможность исключить отрицательное влияние таких факторов, как температурная погрешность, сильный износ измерительных наконечников и помехи, вызванные посторонними частицами, эмульсией, стружкой и абразивом. Чаще всего автоматическая подналадка осуществляется по усредненным данным автоматического измерения группы деталей, вышедшей из зоны обработки. При этом надежно выдерживается допуск на размер, лежащий в пределах 25 мк, и на 15—25% сокращается время шлифования каждой детали. Таким образом, с развитием автоматической подналадки расширяется и использование автоматизированного статистического контроля. С этой точки зрения определенный интерес представляет устройство фирмы Браянт, выпущенное под названием Процесса контролер . Это устройство производит автоматическую подналадку шлифовального станка по степени смещения кривой распределения размеров деталей, сходящих со станка, относительно некоторой исходной нормальной кривой. [c.459]

Подналадка на размер обрабатьшаемой заготовки осуществляется либо на основании проводимьк измерений, либо через определенное время обработки, либо после шлифования, установленного опытным путем числа деталей. Правка шлифовального круга и компенсация его размера осуществляются аналогичным образом. [c.580]

Повышение производительности обработки с применением гидросуппортов достигается путем сокращения машинного и вспомогательного времен. Машинное время сокращается применением увеличенных подач, что особенно заметно при обработке многоступенчатых и фасонных деталей, когда рабочему часто приходится пользоваться ручной подачей. Вспомогательное время сокращается путем уменьшения числа измерений, подводов и отводов резца, пробных проходов. Наряду с этим подготовительно-заключительное время при гидрокопировальной обработке увеличивается примерно вдвое по сравнению с обычной обработкой. Затраты на изготовление копиров значительны. Поэтому применение гидросуппортов, несмотря на возможность повышения производительности токарных станков на 20—407о, экономически целесообразно при размере партии не менее 20—50 обрабатываемых деталей. Если копиры используются не длительное время и к точности обработки не предъявляются высокие требования, копиры можно делать незакаленными. В качестве копиров можно использовать образцовые детали вместе с простыми дополнительными деталями, необходимыми для подвода и отвода резца. [c.90]

На станке располагается измерительный узел 2, который измеряет деталь I во время ее обработки. Сигнал с измерительного узла 2, характеризующий размер детали, поступает одновременно в блок отсчет-ного устройства 3, светофорный блок 4 и командный блок 5. Сигнал после усилителя 6 поступает на станок для изменения режимов обработки в зависимости от размера детали в момент измерения. На блоке 3 по стрелке можно отсчитать отклонение размера от настроенного, а по блоку 4, в зависимости от того, какая лампочка горит, можно определить, на каком режиме работает станок. [c.224]

В последнее время делаются попытки по-иному решить вопрос об индивидуальной пригонке деталей при автоматической сборке для обеспечения сопряжений желаемой точности. Так, например, на линии обработки блока цилиндров автомобильного двигателя фирмы Понтиак (США) производится замер фактических диаметров цилиндров результаты измерений передаются по телетайпу на линию обработки поршней. Таким образом, для данного блока и данного цилиндра индивидуально подгоняется поршень. Этим устраняется последующий подбор поршней, чем существенно облегчается автоматизация сборки двигателя. Указанное мероприятие позволяет в принципе расширить допуски на размеры сопряженных поверхностей, не изменяя характера их посадки. [c.327]

Предельные отклонения размеров в численном значении и их условное обозначение на чертежах. Изготовление деталей и изделий при массовом и серийном производстйе должно обеспечивать их соединение при сборке без всякой дополнительной обработки (пригонки). Это достигается тем, что детали, изготовленные в-разное время, на разных металлообрабатывающих станках и машинах-орудиях, взаимозаменяемы. Размерная взаимозаменяемость деталей обеспечивается их точным изготовлением по размерам чертежа. Но абсолютно точно выдержать одинаковые размеры практически невозможно вследствие изнашивания трущихся поверхностей деталей механизмов металлообрабатывающих станков износа режущих лезвий (кромок) инструментов (резцов, фрез, сверл и др.) деформации деталей от действия сил, возникающих в процессе резания на станках при снятии слоя материала детали инструментом (например, вследствие прогиба детали при точении и шлифовании) неточного измерения при неправильном пользовании измерительным инструментом колебания температуры воздуха и обрабатываемой детали и прочих причин. Таким образом, действительный размер детали, измеренный после ее обработки, будет отличен от номинального размера, нанесенного на чертеже конструктором, который большей частью выбирает размеры из таблиц Нормальные линейные размеры (ГОСТ66 36-69) , Угловые размеры , Нормальные конусности . Нормальный ряд размеров сокращает номенклатуру калибров для контроля действительных размеров. [c.112]

Выбор метода построения техпроцесса. Чем крупнее партия изготовляемых деталей, тем выгоднее обработку их делить на более мелкие операции. При этом условии создается возможность повысить производительность труда за счет настройки станка на размеры по упорам, уменьшения количества измерений и различных действий, выполняемых токарем в многопереходнои операции. Необходимо также учитывать сложность установки и выверки заготовок. Если время, затрачиваемое на эти действия, велпко, то лучше воспользоваться методом укрупнения операций. [c.300]

Для проверки размеров обрабатываемых деталей расточники пользуются различными измерительными инструментами. Чем точнее выполняется обрабатываемый размер, тем точнее должны быть измерительные инструменты. Однако это совершенно не значит, что от начала и до конца обработки все время следует производить измерения одинаково точным инструментом. В прубых обдирочных проходах следует пользоваться более грубыми измерительными инструментами и, нао борот, для чистовых проходов следует применять более точные и чувствительные инструменты. [c.152]

Второй причиной вьшуска бракованной продукции можно назвать состояние производства, уровень технологии. Во время проверки в 1986 г. Шяуляйского велосипедно-моторного завода Вайрас зафиксирован низкий уровень оснащенности производства, использование морально устаревшего и физически изношенного оборудования, оснастки и инструмента. На заводе отсутствовало 18 наименований современных специализированных станков, более 3,5 тыс. единиц необходимой технологической оснастки, свыше 400 единиц средств измерений и испытаний. Свыше 50 действующих станков и 70 единиц приспособлений и оснастки нуждались в капитальном ремонте, а на 133 технологических операциях не обеспечивалась требуемая точность обработки деталей. Не удивительно, что на сборку поступили поршни, цилиндры и другие детали с отклонениями по размерам, превышающими в 2—3 раза допустимые значения, коленчатые валы с чистотой обработки в 5—7 раз ниже установленных норм. 80-100 % кривошипных и поршневых пальцев, шестерен изготавливались с заниженной твердостью. Как может работать двигатель, собранный из таких деталей [c.22]

В ряде случаев нагрев детали в пооцессе обработки влияет только на продолжительность выдержки летали перед ее измерением и, таким образом, удлиняет цикл изготовления. К таким деталям относятся детали простой формы, например, гладкие калибры. После шлифования или механической доводки калибры выдерживают определенное время перед каждым измерением и только тогда, когда температура калибра будет нормальной, можно измерить его фактический размер. [c.18]

При обработке можно применять многопозиционные упоры. Применение продольных упоров сокращает вспомогательное время на измерение линейных размеров при обработке партии заготовок (деталей), кроме того, размеры вьщержива-ются более точно. [c.59]

Шероховатость (микрорельеф) формируется без контакта инструмента с деталью, поэтому ее величина зависит от структуры материала, режимов обработки, припуска заготовки, формы неровностей после предшествующей операции. Так, требуемая величина припуска на электрохимическую чистовую обработку после предшествующей операции штамповки и очистки поверхности меньше, чем для такой же заготовки после точения. Время формообразования конечной поверхности — в пределах нескольких секунд. На обработанных участках неровности, как правило, образуются на границах зерен и определяются, главным образом, размерами. На этот показатель оказывают влияние температура электролита, форма и плотность рабочего тока, структура металла заготовки. Измерение параметров шероховатости после электрохимической обработки рекомендуется выполнять щуповым методом. Применение для этой цели оптических приборов вносит большие погрешности из-за специфического профиля неровностей после анодного растворения. [c.285]

Наибольшее влияние на технологию производства турбин оказывали старшие мастера сборочных работ. Все детали изготовлялись на станках по их заказу, по их техническим указаниям. В то время еще не существовало стройной системы допусков, без которой сейчас нельзя представить никакое производство. Отсутствовали зафиксированные на чертежах технические требования к изготовлению деталей. Сопряжение даже основных частей турбины осуществлялось не по заранее установленным допускам, а по техническим указаниям старших мастеров сборочных работ, основанным на их производствс1Шом опыте. П1проко применялась обработка деталей по размерам, определенным измерениями фактических размеров ранее изготовленных деталей, или, как говорят, по месту . Такая система организации технологической подготовки производства сохранялась на ЛМЗ до конца 20-х годов. В то время она удовлетворяла завод, так как производство турбин продолжало оставаться мелким и единичным. Заказов на новые турбины было мало. Завод в основном занимался восстановлением и ремонтом старых машин. [c.7]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...