Контроль погрешностей формы

В данном справочнике рассмотрены линейные и угловые методы и средства измерения размеров в машиностроении. Именно эти измерения в промышленности технически развитых стран составляют 85—90% от всех существующих видов измерений [37]. Для повышения точности выполнения размерных параметров деталей приборостроительной промышленностью освоен выпуск различных измерительных средств, отвечающих современным требованиям высокоточных преобразователей различных конструкций (индуктивные, фотоэлектрические, электронные), различных приборов для контроля шероховатости обработанных поверхностей (оптико-механические приборы ПСС, ПТС, МИИ, профилометры и профилографы), приборов для контроля погрешностей формы и расположения поверхностей (оптические линейки, автоколлиматоры, интерферометры, кругломеры) и многих других приборов. В связи о тем, что трудоемкость контрольных операций в машиностроительной и приборостроительной промышленности составляет в среднем 10—50% от трудоемкости механической обработки, в последнее время широкое применение получили приборы активного контроля размеров деталей (пневматические приборы моделей БВ-6060, БВ-4009, БВ-4091, индуктивные приборы модели АК-ЗМ), обеспечивающие необходимую точность размеров непосредственно при изготовлении деталей Все эти измерительные средства, наряду с такими давно зарекомендовавшими себя приборами, как индикаторы, микрометры, оптиметры и др., рассмотрены в настоящем издании справочника. [c.3]

Контроль погрешностей формы [c.713]

Контроль погрешностей формы. При стабильном технологическом процессе контролируются отдельные, встречающиеся при данном процессе, частные виды погрешности формы, а не комплексные погрешности — нецилиндричность и некруглость Виды погрешностей формы, а также нормы точности на них приведены на стр. 118 и 119. [c.112]

ПО предельным размерам и амплитуд ные — для контроля погрешностей формы деталей. [c.84]

Контроль погрешностей формы. Определению некруглости точнее всего соответствовал бы контроль по такой схеме, когда разрезное кольцо регулируют на размер прилегающей окружности. Практически же этот параметр контролируют на кругломерах по ГОСТ 17353—71, в которых точно вращают либо стол с изделием, либо шпиндель с измерительной головкой. [c.642]

Контроль погрешностей формы и расположения [c.249]

Амплитудные датчики (модели КДМ-13, КДМ-14, 248) применяют для контроля погрешностей формы и взаимного расположения поверхностей деталей (биения, неплоскостности и т. д.). [c.88]

КОНТРОЛЬ ПОГРЕШНОСТЕЙ ФОРМЫ [c.451]

Контроль погрешностей формы цилиндрического вала в плоскости, перпендикулярной к его оси, наиболее правильно было бы производить по схеме фиг. 112 при этом размер кольца должен подбираться таким, чтобы деталь точно вписывалась р него. Это условие практически неосуществимо, поэтому используются другие схемы контроля овальности и огранки. Некоторые из приведенных ниже схем могут быть применены с соответствующими изменениями и для контроля отверстий. [c.452]

При контроле погрешностей формы валиков вращение деталей легче всего осуществить, поместив их в центрах. Однако сложность ориентации деталей и влияние эксцентриситетов заставляют применять другие базирующие и поворотные приспособления. Поворотные приспособления обычно имеют фрикционные или электромагнитные элементы. Фрикционные элементы выполняются либо в виде пружинящих планок, либо в виде фрикционных роликов. На рис. VI.7 показан механизм вращения детали при помощи магнитной системы, состоящей из катушки I, сердечника 2, диска 3, стойки 4 [c.157]

При помощи электроконтактных датчиков может осуществляться контроль размеров собираемых и свариваемых изделий, рассортировка деталей на группы в зависимости от их размеров, контроль погрешности формы и т. п. [c.214]

НЕКОТОРЫЕ ВОПРОСЫ АВТОМАТИЗАЦИИ КОНТРОЛЯ ПОГРЕШНОСТИ ФОРМЫ ИЗДЕЛИЙ [c.262]

При базировании детали в центрах контроль погрешностей формы осуществляется индикаторным прибором. [c.471]

При контроле погрешностей формы валиков вращение деталей легче всего осуществить, поместив их в центрах. Однако сложность ориентации деталей и влияние эксцентрицитетов заставляют применять другие базирующие и поворотные приспособления. Поворотные приспособления обычно имеют фрикционные или электромагнитные элементы. Фрикционные элементы выполняются либо в виде пружинящих планок, либо в виде фрикционных роликов. На фиг. 22 показан механизм вращения детали при помощи магнитной системы, состоящей из катушки 1, сердечника 2, диска 3, стойки 4 и ролика 5. При вращении диска 3 вследствие магнитного сцепления будет вращаться и деталь 6. Однако намагничивание детали, небольшой крутящий момент и возможность вращения лишь ферромагнитных изделий ограничивают область применения подобных механизмов. [c.520]

Наиболее сложным и ответственным для КУ является контроль качества уплотнительных поверхностей деталей, который включает в себя контроль погрешностей формы, шероховатости и волнистости, физико-механических характеристик поверхностного слоя, комплексных характеристик. [c.131]

Контроль погрешностей формы уплотнительных поверхностей осуществляется средствами прямого и косвенного контроля. Среди методов контроля можно выделить на краску, по световой щели (на просвет), измерение линейных отклонений. Эти методы носят производственный характер, отличаются простотой и невысокой точностью. Средства контроля описаны в работах [84, 86]. [c.131]

Методы, основанные на использовании линейного и поверхностного контактов средств контроля с поверхностью детали, как правило, обеспечивают высокую производительность и универсальность используемых средств измерения, но позволяют надежно отбраковывать детали лишь по проходному пределу. Часто выбор этих методов контроля обусловлен видом технологического процесса, обеспечивающего незначительные погрешности формы или взаимного положения поверхностей. [c.142]

Применявшийся ранее метод измерения погрешности формы с ручным проворачиванием детали позволял с известной точностью определить только величину этой погрешности (из-за прерывистости вращения) в нескольких точках. На приспособлении с непрерывным механическим вращением детали можно определить действительную величину погрешности формы и, кроме того, выявить характер имеющихся отклонений количество граней, равномерность их распределения по окружности и пр. Такой контроль дает возможность, установив характер отклонений формы, принять меры к устранению причин, вызывающих эти отклонения. [c.175]

Для точного измерения макрогеометрических отклонений шариков служит приспособление, показанное на фиг. 177. Схема измерения приведена на фиг. 178. Шарик 1 базируется на трех наконечниках 2, расположенных под углом 120 и наклоненных относительно вертикальной плоскости на угол 60°. Все три наконечника представляют собой микрометрические пары, дающие возможность настройки их на размер проверяемого шарика. В вертикальной плоскости расположен измерительный наконечник 3. В этой же плоскости снизу расположен резиновый диск 4, прижимающий проверяемый шарик к базирующим наконечникам. Диск вращается от электродвигателя вокруг горизонтальной оси и поворачивается относительно вертикальной оси, благодаря чему происходит развертка сферы и макрогеометрия шарика проверяется по всей поверхности. Базирование шарика на трех точках с углом наклона к вертикальной плоскости на 60° приводит к тому, что по шкале прибора отсчитывается двойная величина погрешности формы. Шарики из бункера попадают в ячейки периодически поворачивающегося диска. Вместе с ним очередной шарик поступает на позицию измерения. Диск поворачивается одновременно с отходом приводного ролика. После измерения шарик поступает на лоток, по которому скатывается в соответствующий отсек приемного бункера. По результатам измерения контролер поворачивает лоток и ставит его в одно из трех положений годные , брак или в сомнительных случаях, требующих повторный контроль, — повторение . [c.175]

В стандарте на цилиндрические зубчатые передачи введен ряд новых элементных норм для характеристики полноты контакта отдельных колес. Среди них такие как отклонение осевого шага, погрешность формы и расположения контактной линии, отклонение от прямолинейности контактной линии. Однако контроль этих параметров еще в недостаточной мере обеспечен измерительными средствами, кроме контроля контактной линии. [c.209]

О важности выделения понятий отказов параметров и технологической надежности можно судить по такому примеру. На одном из заводов на шлифовальный станок, предназначенный для весьма точной обработки, установили автоматический прибор для контроля размеров деталей в процессе шлифования с тем, чтобы превратить его в автомат. Испытания показали, что автомат не обеспечивает надежной работы из-за отказов параметра — заданная точность не достигалась. Было сделано заключение, что виноваты средства автоматизации. На самом деле причина оказалась в другом. Станок не обеспечивал заданной точности формы детали — колебания размеров в поперечном сечении превышали величину поля допуска. Автоматический прибор, отличающийся высокой чувствительностью, фиксировал это, а станок не в состоянии был обеспечить нужную форму. При ручном управлении и измерении деталей обычными средствами погрешности формы не улавливались и продукция считалась годной. Как видно, недостаточно четкое разделение характера и причин отказов может привести к принципиально неверным выводам. [c.28]

Предельные электроконтактные преобразователи предназначаются для того, чтобы установить, находятся ли размеры контролируемых деталей в пределах заданного поля допуска, амплитудные — для контроля амплитуды непрерывно изменяющегося размера, т. е. для контроля разности между наибольшим и наименьшим значениями проверяемого размера (в частности, для контроля погрешности геометрической формы или взаимного расположения поверхностей). [c.86]

Исключение сделано для радиального и торцового биения из-за специфичности их контроля (проверка этих элементов производится по образующим цилиндрической или торцовой поверхности детали) погрешность формы при этих измерениях не исключают. [c.158]

На основании анализа влияния погрешностей формы поверхностей измерительных наконечников и их координат на точность контроля можно сделать следующие выводы. [c.113]

Каждый из двух комплектов состоит из восьми сопел и размещается против соответствующей шейки валика. Сопла закрепляются в кронштейнах, допускающих регулирование их положения, и имеют цифровую маркировку для присоединения воздухопроводов к двум ртутным дифференциальным датчикам для контроля погрешностей формы и двум шестиконтактным датчикам для контроля и сортировки диаметров. В этих датчиках используются четыре контакта, настраиваемые по границам двух групп брака и трех групп годных. [c.260]

Прилегающая поверхность установлена в качестве измерительной базы стандартом по двум причинам во-первых, потому, что прилегающая поверхность аналогична поверхности контрдетали, сопрягаемой с данной деталью, во-вторых, потому, что при контроле погрешностей формы прилегающие поверхности материализуются в виде рабочих поверхностей контрольных приспЬсоблений контрольных плит, интерференционных стекол, лекальных и поверочных линеек, контрольных [c.137]

К электроконтактным и пневмоконтактным преобразователям относятся амплитудные преобразователи, предназначенные для контроля колебаний размера детали, т. е. Погрешности ее формы. Номенклатура таких датчиков незначительна, и их целесообразно использовать только в случаях контроля изделия, где колебание размера (например, радиальное и торцовое биения подшипников) является эксплуатационным показателем. Автоматический контроль погрешности формы деталей следует производить крайне редко, поскольку погрешность формы характеризует прежде всего состояние оборудования, и целесообразнее наладить технологический процесс вместо автоматического контроля по этому параметру. [c.416]

Кроме указанного прибора, ЧЗМИ осваивает выпуск универсальных контактомеров модели ВВ-5055 для контроля погрешности формы и расположения контактной линии цилиндрических зубчатых колес модулем от 1 до 8 мм, диаметром до 320 мм. [c.189]

Дифференциальные пнев.матические методы позволяют юлучать сумму и разность размеров, что очень важно при контроле погрешностей формы и расположения, а также позволяет исключать ошибки базирования при измерении. [c.394]

Электроконтатный метод производительного контроля основан на применении э.тектроконтактных датчиков. Амплитудные датчики для контроля погрешностей формы см. стр. 453. Предельные датчики имеют [c.461]

Комплексные калибры предназначены для контроля погрешностей формы и взаимного расположения элементов шлицевого профиля отверстия и валов. Согласно принципу подобия комплексные калибры, являясь проходными калибрами, по своей форме должны быть прототипом сопрягаемых деталей. Основные требования к конструктивному выполнению комплексных калиброз-пробок и колец для контроля шлицевых соединений е прямобочным профилем регламентирует ГОСТ 7951 — 59. Конструкция шлицевых комплексных калибров представлена на рис. 14.8. Шлицевые калибры-пробки в зависимости от типа центрирования шлицевого соединения конструктивно различаются. При центрировании по D [c.225]

При контроле погрешностей формы валиков вращение деталей легче всего осуществить, поместив их в центрах. Однако ввиду слож- [c.438]

Типовая конструкция светофорного устройства состоит из узла базировки детали с корпусом, измерительного узла с датчиками, усилителя, светофорного табло, а в некоторых конструкциях — рассорти-ровочно-сбрасывающих устройств. При необходимости контроля погрешностей формы применяются узлы для вращения детали или узлы ее поступательного перемещения. Измерительный узел состоит либо из скоб, укрепленных на плавающих пружинных подвесах с элек-троконтактными датчиками, либо из передаточных промежуточных звеньев в виде штоков, рычагов или других деталей. Светофорное табло располагается чаще всего над измерительным узлом и крепится на корпусе устройства. Для возможности установки в положение, удобное для наблюдения, табло иногда конструируется в виде самостоятельного узла, соединенного с измерительной позицией гибким шнуром. Светофорное табло несет на себе обычно несколько рядов ламп и чертеж контролируемой детали с указателями, поясняющими, какой ряд ламп характеризует данный контролируемый размер. Во многих устройствах для каждого размера применяют по три лампы зеленую (исправимый брак), белую (соответствие допуску) и красную (неисправимый брак). Однако, когда светофорное табло имеет много ламп, внимание контролера рассеивается. Поэтому признано целесообразным снабжать табло одной общей лампой, указывающей годность. [c.556]

Принцип Тейлора. При наличии погрешностей формы и взаимного расположения геометрических элементов сложных деталей в соответствии с принципом Тейлора надежное определение соответствия размеров всего профиля предписанным предельным значениям возможно лишь в том случае, если определяются значения проходного и непроходного пределов ГОСТ 25346—82 (СТ СЭВ 145—75)], например действительные значения наибольшего и наименьшего размеров. Следовательно, любое изделие должно быть проконтролировано по крайней мере дважды, точнее по двум схемам контроля с помощью проходного и иепроходного калибров. [c.141]

Все вышесказанное наглядно подтверждается экспериментами. На рис. 12 для примера приведена точечная диаграмма обработки партии колец do = 60 мм на внутришлифовальном станке ЗА227В с контролем в процессе обработки прибором БВ-4026. Обработка проводилась с автоматической подачей 3 мкм на двойной ход и припуском на выхаживание 100 жкж.Выхаживание обеспечивало погрешность от запаздывания Ад О, а погрешность формы детали (кривая 4) приводила к уменьшению размера на половину овальности детали. Из рисунка видно, что температурные деформации (кривая 3) являются определяющим фактором погрешности изготовления. Подсчитанная для каждой детали погрешность обработки изображена кривой 2. Действительные отклонения размеров деталей от уровня настройки (измерялись на оптиметре) представлены кривой 1. [c.368]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...