Методы автоматического контроля

Огромное значение для развития всех отраслей современного производства имеет все более широкое внедрение методов автоматического контроля обрабатываемых объектов. Устройства, используемые для этой цели, называют приборами. [c.5]

В 50—бО-х годах большие работы проводились по созданию более совершенных элементов и устройств для восприятия и преобразования информации. Основные работы в этой области велись в направлении изыскания и исследования новых средств и методов восприятия важнейших технологических величин (расхода, состава веществ, параметров полей и т. д.), а также в направлении использования ряда физических явлений радиоактивности, вихревых токов, электромеханического резонанса, электролюминесценции для построения первичных преобразователей различного назначения. Например, разработанные методы и приборы измерения массовых расходов обеспечивают прямое измерение по массе, при котором устраняется влияние на точность измерения изменения физических параметров контролируемой среды. Разработан метод автоматического контроля расхода газа [c.262]

Применяемые средства и методы автоматического контроля. Погрешность измерения [c.235]

Успешное внедрение объективных и высокопроизводительных средств и методов автоматического контроля способствовало улучшению качества, прежде всего, — повышению точности обрабатываемых деталей оно содействовало также росту производительности труда. [c.91]

Использование средств автоматического контроля за протеканием технологических процессов и автоматизации самих технологических процессов позволяет значительно повысить производительность труда и снизить себестоимость выпускаемой продукции. Одним из таких средств автоматизации являются радиоактивные изотопы, обладающие целым рядом свойств, которыми большинство существующих средств автоматизации не обладают. Большой срок службы специально подобранных радиоактивных источников, быстродействие приборов, основанных на их использовании и целый ряд других факторов позволяет с успехом применять радиоизотопные методы автоматического контроля и регулирования технологических процессов. [c.181]

Работа электролизера характеризуется высокой температурой, агрессивным электролитом, в котором растворяется большинство металлов, большой силой тока и значительным магнитным полем. Поэтому для измерения параметров используются специальные методы и приспособления, которые подробно изложены в [8, 9]. Частично эти вопросы освещены в [10], а анализ современного состояния методов автоматического контроля и управления процессом производства алюминия и результаты разработки новых методов измерения изложены в работе [11]. Рассмотрим методы измерения основных параметров электролизера. [c.355]

Широкое внедрение методов автоматического контроля качества металла позволит снизить его расход на переделах, а также повысить надежность поставляемой продукции. [c.7]

МЕТОДЫ АВТОМАТИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ [c.342]

При рассмотрении средств и методов автоматического контроля, управления и регулирования размеров в машиностроении обращалось внимание на выяснение физической сущности происходящих процессов и прежде всего на выяснение источников появления тех или иных ошибок и методов борьбы с ними. При этом математическое 1 -1 [c.3]

Среди различных методов автоматического контроля линейных размеров в процессе обработки особый интерес представляет пневматический бесконтактный метод. [c.164]

Работа прибора основана на электроконтактном методе автоматического контроля с применением сеточного контакта. Электронное реле — обычное, применяемое при работе электроконтактных датчиков [c.169]

ФОТОЭЛЕКТРОННЫЕ МЕТОДЫ АВТОМАТИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ РАЗМЕРОВ ИЗДЕЛИЙ В МАШИНОСТРОЕНИИ [c.113]

Существуют два метода автоматического контроля — пассивный и активный. [c.212]

Основные преимущества, приобретаемые благодаря использованию контрольных щупов, это экономия времени и повышение точности. Время можно сэкономить за счет нескольких рациональных действий в процессе производства детали. Наиболее очевидное из них-снижение потребности в ручных процедурах контроля, которые обычно следуют за операциями механической обработки. По мере совершенствования методов автоматического контроля в процессе обработки объем труда, утомительного для людей, существенно уменьшается. Другой источник экономии времени-снижение числа установок и выравниваний детали на рабочем столе станка (контрольный щуп используется для определения величины сдвигов, компенсирующих ошибки позиционирования) и сокращение продолжительности операций повторной обработки (контроль с помощью щупа производится, пока деталь еще установлена в станке). Повышение точности процесса измерений достигается за счет структурной жесткости станка измерения с помощью контрольного щупа, установленного в шпинделе, как правило, более точны, чем традиционные методы определения размеров детали. Более того, точность измерительной системы с контрольным щупом существенно превосходит точность самого процесса механической обработки. [c.251]

По логике следующим шагом после установки индивидуальных терминалов является переход на прямую связь между рабочим местом и вычислительной машиной без каких-либо перерывов в ее работе при ручном вводе данных оператором с того или иного входного устройства. Непрерывность обеспечивается специальной системой контроля за ходом процесса, которая будет рассмотрена в разд 16.6. Однако, прежде чем перейти к обсуждению методов автоматического контроля, следует упомянуть еще об одном методе ручного ввода информации. [c.406]

Одной из первых организаций в СССР, поставивших своей задачей создание методов автоматического контроля, явилось Научно-исследовательское бюро взаимозаменяемости Министерства станкостроения СССР. Работу по автоматизации контроля линейных размеров изделий проводит также Львовский политехнический институт. Силами коллектива кафедры Технология машиностроения, станки и инструменты разработан и построен ряд контрольно-сортировочных автоматов, которые успешно прошли производственное испытание. В числе этих автоматов находятся автоматы для контроля следующих показателей пяти различных деталей комбайновой цепи [c.222]

КЛАССИФИКАЦИЯ МЕТОДОВ АВТОМАТИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ Классификация приборов [c.336]

Выпуск 35. Майзель Л. М., Методы автоматического контроля размеров изделий. [c.143]

Теневой метод обычно применяют для автоматического контроля листовых конструкций либо многослойных панелей. Зеркально-теневой — для обнаружения дефектов, дающих слабое отражение или в дополнение к эхо-методу, когда дефекты ориентированы в вертикальной плоскости [c.181]

Развиваются экспрессные методы активационного анализа без разрушения, опирающиеся на измерение короткоживущих активностей и даже просто продуктов ядерных реакций. Эти методы используются, в частности, для непрерывного автоматического контроля за ходом различных технологических процессов. Идентификация проводится по Р-распадным электронам, по у-квантам радиационного захвата (п, у), по нейтронам и другим частицам, вылетающим в результате ядерных реакций. Используются и у-кванты, возникающие при возвращении ядра в основное состояние после неупругого столкновения с нейтроном. Для повышения селективности анализа обычно измеряется энергия у-квантов, а для каскадных процессов часто используется регистрация на совпадения. Примером экспрессного анализа по короткоживущей активности может служить определение содержания кислорода посредством активации быстрыми нейтронами, вызывающими реакцию вО (п, p)7N . Период полураспада изотопа составляет всего лишь 7,3 с. Регистрируются обычно не 3-электроны, а жесткие у-кванты с энергиями 6,1, 6,9 и 7,1 МэВ, возникающие при переходе продукта распада — изотопа — в основное состояние. Примером использования ядерных реакций для элементного анализа может служить использование ракции 4Ве (у, п)4Ве для анализа на бериллий. Эта реакция имеет на редкость низкий порог 1,66 МэВ (обычно порог реакции (у, п) лежит в области 10 МэВ). Регистрируются вылетающие нейтроны. Малость порога, во-первых, делает метод исключительно селективным, а во-вторых, дает возможность использовать для активации дешевые и простые в обращении изотопные источники у-излучения. [c.688]

Радиоактивный толщиномер покрытий ИТП-5705 работает по компенсационному методу с тремя источниками (рабочим и двумя компенсационными) и приемником в виде дифференциальной ионизационной камеры [2]. Он предназначен для бесконтактного автоматического контроля толщины покрытий в процессе их нанесения на стальную ленту или при перемещении и резке ленты. Принцип действия прибора можно описать следующим образом. [c.397]

При воздействии на оборудование процессов средней скорости (изменение температуры как самой машины, так и окружающей среды, износ режущего инструмента) для систем автоматической подналадки характерно наличие непрерывного контроля изменяющихся параметров и периодическое регулирование механизмов. Например, широко известны методы активного контроля деталей и методы компенсации износа шлифовальных кругов в станках (см. рис. 145). [c.462]

Трудность обеспечения стабильного контакта через жидкую среду при применении контактных преобразователей существенно ограничивает использование акустических методов. При ручном контроле, когда обычно применяют контактный способ, для обеспечения стабильного контакта шероховатость поверхности не должна превышать = 20. .. 40 мкм, а это нередко требует обработки поверхности специально под ультразвуковой контроль, что связано с нежелательными трудозатратами. При автоматическом контроле, когда преобразователь движется относительно поверхности изделия с большой скоростью, применяют щелевой или иммерсионный способ. В первом случае требуется довольно высокое качество поверхности (Ra 40 мкм) во втором — эти требования снижаются, амплитуда эхо-сигнала уменьшается приблизительно в 10 раз за счет двукратного прохождения волн через границу жидкость — изделие. Кроме того, возникают конструкционные трудности при поддержании заданной ориентировки преобразователя относительно поверхности изделия. [c.60]

Эхо-теневой метод также применяют при контроле сварных соединений. При автоматическом контроле преобразователи, располагаемые по обе стороны от шва, принимают как отраженные, так и прошедшие сигналы. Последние используются для контроля качества акустического контакта и обнаружения дефектов, ориентированных таким образом, что эхо-сигналы от них очень слабы. [c.101]

Контроль теневым и эхо-сквозным методами возможен только при двустороннем доступе к изделию. Эти методы применяют для автоматического контроля изделий простой формы (например листов) в иммерсионном варианте. Перемещение листа вверх и вниз между преобразователями в иммерсионной ванне (см. рис. 2.2, а, в) не изменяет времени прохождения сигналов от излучателя к приемнику, что существенно упрощает конструкцию установки. Теневым методом выявляют более крупные дефекты, чем эхо- и эхо-сквозным методами, в связи с большим влиянием помех. [c.101]

Среди различных методе автоматического контроля размеров в лроц есе обр аботки особый интерес представляет ашевма-тический (бесконтактный метод. [c.86]

Запатентован [18] метод автоматического контроля введения нитрита в раствор для фосфатирования железа и стали, содержащий нитрат, хлорат, нитрит, фосфаты цинка и кальция (Zn — 1,5 г/л, pH = 3,1, нитрат— 0,1—0,2 г/л). Метод основан на регистрации и усилении окислительно-восстановительпого потенциала пары NOg I NOg на инертном Pt-электроде. Потенциал стабильно измеряется в интервале содержания нитрита от 0,7—0,28 г л при сочленении со стандартным каломельным электродом сравнения. При сигнале 250 мв скорость добавки нитрита такова, что концентрация поддерживается па уровне 0,145 0,005 г л. При показании ниже 250 мв открывается магнитный клапан и в ванну подается раствор нитрита определенной концентрации, пока сигнал не достигнет прежнего значения. [c.300]

В мировой практике получил распространение метод автоматического контроля деталей больших размеров с помощью измерительного ролика . Блок-схема устройства, основанного на методе обка- [c.181]

Пневмо-электроконтактный метод измерения, подробно рассматривавшийся выше, соХ рапяет большие перспективы применения при автоматическом контроле сложных и трудно доступных для измерения параметров зазоров, сумм и разностей линейных величин, геометричесмих размеров деталей с мягкими поверхностями и т. п. Существенным недостатком пневмо-электроконтакт-ного метода автоматического контроля являются значительные его динамические погрешности, вызывающие необходимость снижения производительности соответствующих автоматов. [c.242]

Создание автоматизированной системы управления качеством является важной задачей. АСУК должна быть создана на базе методов автоматического контроля, которые значительно отличаются от вышеописанных традиционных методов. Должны произойти также существенные изменения в подходе к общей оценке качества в рамках всей фирмы в целом некоторые из этих изменений уже упоминались ранее. Ниже приводится перечень ожидаемых результатов от создания АСУК. [c.460]

При создании автоматических линий кузнечно-штам-повочиого производства необходимо выбрать способ подачи заготовок и полуфабрикатов в штамп систему фиксации заготовки на позиции обработки способы удаления детали из штампа и транспортирования детали на следующую позицию методы автоматического контроля положения деталей и автоматической блокировки, обеспечивающей безаварийную работу линии. [c.217]

На ва дре акустики МГУ им. М. В. Ломоносова В. П. Сизовым и В, В. Шваревым разработан новый ультразвуковой метод автоматического контроля сортности и качества нефтепродуктов, последовательно перекачиваемых по одному магистральному трубопроводу. [c.316]

Для измерения постоянных тт медленно меняющихся параметров преимущественно используют более простые методы - механические или оптические. Пневматические методы применяют как бесконтактные. Для измерения быстро-мепяющихся параметров, а также для автоматического контроля размеров преимущественно применяют электрические методы, достоинствами которых являются малая инерционность, малое влияние на объект измерения благодаря малым массам и размерам датчиков, дистанцион-ность, удобная регистрация результатов с [c.475]

Создаются все более сложные устройства преобразования, обработки, хранения и представления информации, обеспечивающие наиболее эффективную реализацию возможностей методов контроля. Намечается переход к одновременному примененню приборов НК, основанных на использовании различных физических принципов в составе единых комплексны систем и линий автоматического контроля качества продукции. Предусматривается замена оператора вычислительными устройствами, которая обусловливается необходимостью не только увеличения производительности контроля, но и. повышения его объектив- [c.31]

Получившие за последние годы развитие средства анализа изображений с применением вычислительной техники создали условия для реального внедрения таких систем в целом в неразрушающий контроль, например качества массовой металлургической продукции, изготовленной автоматической сваркой. Автоматизация и количественный экспресс-анализ изображения контролируемой поверхности, обработа -ной дефектоскопическими материалами, — путь к внедрению методов измерений (высшей ступени процесса контроля) в отличие от качественного толкования наблюдаелюй картины, традиционно присущей этим наиболее распространенным методам неразрушающего контроля. [c.177]

В установках автоматического контроля спирально- и продольносварных труб обычно принимают схему контроля, показанную на рис. 72. Преобразователи 1 2 предназначены для обнаружения 5хо-методом и зеркально-теневым методом продольных дефектов, а <3 и — поперечных. Благодаря небольшой толщине швов можно прозвучивать все сечение шва без поперечного перемещения преобразователей. Продольное сканирование осуществляют перемещением трубы. При этом выявляют дефекты с эквивалентной площадью 2—8 мм . [c.263]

Средства активного контроля могут иметь различную степень развития от использования визуальных сигналов для подналадки оборудования до самонастраивающихся систем. В качестве примера на рис. 145 показаны варианты активного контроля и управления процессом шлифования — финишной обработки деталей машиностроения [225 ]. Устройства для измерения размера детали в процессе обработки (контактные или бесконтактные) с визуальным наблюдением за получаемым в процессе обработки размером (рис. 145, а) позволяют рабочему подналаживать станок и являются прототипом автоматических методов активного контроля. Схема автоматической подналадки станка приведена на рис. 145, б. [c.455]

Для повышения, технологической надежности оборудования необходимо шире применять системы, восстанавливающие работоспособность машины, утрачиваемую вследствие медленных процессов, протекающих при ее работе, и в первую очередь из-за износа. Для этой цели могут быть использованы разнообразйые методы и идеи, в том числе применяемые в самонастраивающихся системах автоматического контроля линейных размеров (см. рис. 145, в). В них производится периодическая проверка работы исполнительных органов по эталону и, если настройка сбивается (из-за деформации, износа контактов и других причин), то производится автоматическая подналадка их положения. [c.463]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...