Сборочные Оборудование — Расчет

Разработанный метод основан на применении дискретного математического программирования, на пошаговом способе оптимизации. В большинстве случаев наилучшее решение находим уже на третьем шаге поиска. Расчет критерия оценки вариантов на каждом из трех шагов ведется по формулам, которые связывают главные параметры технологического процесса (трудоемкость, производительность, надежность, стоимость сборочного оборудования, себестоимость сборки и др.) с затратами 5 на годовой выпуск продукции. [c.411]

Широкое внедрение этих технических средств в каждом случае должно строго обосновываться экономическим расчетом, с тем чтобы добиться большего эффекта при меньших затратах. В частности, значительному сокращению затрат способствует создание типажей и размерных рядов прогрессивной оснастки, а также разработка и организация выпуска типовых конструкций не только технологических приспособлений, инструментов и установок, но и сборочных и транспортных конвейеров, в том числе с автоматическим адресованием, механизированных стендов, подъемников, нагревательных устройств, холодильников, ультразвуковых моечных установок и другого сборочного оборудования. [c.515]

Рассматриваются устройства и методы расчета основных механизмов для автоматизации отдельных процессов обработки и сборки в машиностроении и приборостроении. Подробно описываются устройства для автоматического питания, ориентирования и закрепления деталей и заготовок разных форм методы автоматизации рабочего цикла металлообрабатывающих станков и контрольных операций. Приводятся данные по устройству, расчету и проектированию датчиков и измерительных устройств механического, электрического, электронного, пневма-тического и других типов. Описываются методы автоматизации сборочных операций и комплексной автоматизации машиностроительного производства основные механизмы автоматических станочных линий, транспортных устройств и механизмов управления способы компоновки автоматических линий из различного оборудования методы расчета рационального деления автоматических линий на участки и т. п. Приводятся описания автоматических линий для обработки деталей основных типов (корпусных деталей, валов, шестерен и т. д.). Представляет собой учебник для высших технических учебных заведений по курсу Автоматизация технологических процессов может быть использован также работниками предприятий и проектных организаций при разработке средств автоматизации механосборочного производства. [c.2]

Однако до настоящего времени нет еще достаточного опыта конструирования средств автоматической сборки, мало изучены ее теоретические основы. На предприятиях зачастую создаются малоэффективные, а порой и не отвечающие предъявляемым к ним требованиям и дал<е неработоспособные машины. Это в большой мере объясняется отсутствием материалов по расчету и анализу конструкций основных рабочих органов и отдельных механизмов автоматического сборочного оборудования, составленных на основе обобщения данных и систематизации литературных источников. [c.3]

Создание автоматического сборочного оборудования предполагает комплексное исследование всех явлений, протекающих при сборке изделий. При этом используется аппарат ряда смежных технических наук, в перечень которых в первую очередь должны быть включены технология машиностроения и приборостроения, расчет и конструирование оборудования и изделий, кинематика и динамика машин и приборов, теория точности, теория размерных цепей, теория надежности и пр. [c.5]

На основе технологических расчетов устанавливают условия выполнения сборочных операций (усилие запрессовки, усилие клепки, температура нагрева при соединении с тепловым воздействием), определяют основные характеристики и размеры сборочного оборудования и оснастки (тоннаж пресса, температура и объем рабочего пространства нагревательных устройств, мощность сборочных установок и др.), а также назначают режим работы сборочного оборудования. [c.579]

После определения технических норм времени они уточняются в соответствии с требующимся ритмом проверяются предварительно установленные размеры партии. Далее производится расчет загрузки сборочных мест и сборочного оборудования, при этом определяются узкие места сборочного процесса, достигается равномерность загрузки сборочных мест и синхронизация операций. [c.65]

В книге рассмотрены вопросы, связанные с разработкой технологических процессов автоматической сборки по всем переходам, начиная от подачи деталей к передающим устройствам и кончая выдачей собранной сборочной единицы освещены особенности автоматической сборки в зависимости от серийности выпускаемой продукции приведены расчеты оптимальных схем ориентации деталей на всех переходах, а также схем базирования, исходя из условий собираемости рассмотрены вопросы технологичности конструкций собираемых изделий, надежности, агрегатирования и унификации автоматического сборочного оборудования и специализации сборочного производства даны примеры разработки технологии сборки и создания автоматического сборочного оборудования. [c.352]

Основные паспортные данные или характеристика сварочного и сборочного оборудования Расчет и обоснование режимов сварки [c.7]

После этого можно непосредственно приступать к проектированию технологического процесса сборки изделий, которое включает следующее [2] предварительную оценку целесообразности автоматизации и механизации сборки изделий анализ технологичности и экономичности собираемых изделий и разработку вариантов их совершенствования с учетом условий производства, возможности их унификации и стандартизации выявление рациональной последовательности установки деталей в изделия выбор метода соединения деталей расчет необходимой точности относительного положения деталей для их соединения расчет режимов сборочного процесса расчет затрат времени на соединение деталей выбор технологической оснастки для соединяемых деталей выбор сборочного оборудования выбор загрузочно-транспортных средств выбор оптимальной структуры сборочной операции и рациональной компоновки сборочной системы. [c.106]

Расчеты точности относительного ориентирования собираемых деталей на позициях агрегатного сборочного оборудования и оценка возможности автоматического выполнения операции (перехода) по условиям собираемости. [c.353]

Программа позволяет выполнять решения конкретных задач по вычислению функции цели на различных этапах проектирования и обеспечивает расчет целевой функции (в данном случае — приведенные затраты) на трех шагах направленного поиска оптимальной структурно-компоновочной схемы сборочного оборудования. В общем виде приведенные затраты вычисляют по формуле (3.1.2). [c.373]

Разработка технологического процесса сборки изделия на стадии технологического предложения осуществляется за несколько этапов, к основным из которых относятся выбор маршрута сборки, определение уровня автоматизации, формирование вариантов структурно-компоновочных схем сборочного оборудования, выбор характера межоперационных связей, расчет количества сборочного оборудования, расчет технико-экономических показателей и выбор оптимальной компоновочной схемы агрегатного оборудования. [c.378]

Для получения зависимости подобного вида применительно к различным узлам агрегатного сборочного оборудования использовались существующие способы определения эксплуатационных расходов на энергию, ремонт и амортизационные отчисления, а расходы в производстве агрегатных узлов определяли в зависимости от габаритных размеров, главного параметра и программ выпуска узлов с учетом опытно-статистических данных. Затраты на проектирование и подготовку производства С р определяли на основе анализа калькуляций опытных образцов агрегатных узлов. В результате математической обработки зависимостей и формул для расчета изменяемых статей затрат с регрессионным анализом технических характеристик рассматриваемых типов узлов агрегатного сборочного оборудования получены выражения для расчета годовых приведенных затрат. В табл. 3.6.2 в качестве примера приведены формулы для расчета приведенных затрат применительно к отдельным типам узлов и базовых деталей сборочного агрегатного оборудования. [c.477]

Глава 3.7. РАСЧЕТ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ И НАДЕЖНОСТИ СБОРОЧНОГО ОБОРУДОВАНИЯ [c.496]

При разработке технологического процесса автоматической сборки технолог-сборщик или группа технологов должны определить состав выпускаемого изделия, технологический маршрут операций и приемы сборки, выбрать оборудование или разработать структуру сборочного оборудования, выполнить экономический анализ, обоснование и расчет выбранного варианта автоматизации, рассчитать режимы оборудования, осуществить специальные исследования. Должны быть детально проработаны вопросы ориентации, базирования, транспортирования и контроля качества изделий, а также разработки технических заданий на конструирование специальных исполнительных устройств и оснастки. Проектные работы выполняют обычным способом или с использованием средств автоматизации проектирования технологических процессов. [c.221]

Важное значение при реализации технологического процесса автоматической сборки имеет надежность работы сборочного оборудования. Надежность работы обеспечивают благодаря использованию конструкторских и технологических мероприятий. Ее определяют на основе вероятностных и других расчетов. [c.236]

Параллельно с работой над дипломами студенты МВТУ оказали большую помощь предприятию в освоении и пуске оборудования, его наладке, составили технические описания машин, выполнили сборочные чертежи узлов оборудования, расчеты. [c.104]

Эскизный проект должен содержать пояснительную записку и конструкторские документы. Пояснительная записка имеет то же содержание, что, в техническом предложении, но дополнена материалами, поясняющими принцип действия и устройство элементов, более подробно разработанных в эскизном проекте, и содержит кинематические, динамические, прочностные и другие расчеты, которые необходимы для обоснования выбранных конструктивных решений. Конструкторские документы должны содержать сборочный чертеж общего вида и чертежи групп, входящих в состав проектируемого оборудования, а также чертежи сложных узлов и устройств для дополнительной конструктивной проработки. [c.34]

Экономическая эффективность автоматизации сборочных процессов зависит, с одной стороны, от достигнутых показателей ручной или механизированной сборки (производительности, зарплаты), с другой — от потенциальных возможностей проектных решений оборудования (его стоимости, быстродействия, надежности в работе и т. д.). Основная задача проектных технико-экономических расчетов — связать эти показатели в виде функциональных зависимостей и на их основе определить, достаточны ли технические и экономические предпосылки для автоматизации сборочных процессов в данных конкретных условиях. Ручная сборка, как правило, не связана со значительными капиталовложениями (К = 0), затратами на инструмент, электроэнергию, вспомогательные материалы (т = 0) себестоимость определяется лишь заработной платой рабочих-сборщиков (5ni) и их производительностью Qi- [c.46]

Производственная мощность завода определяется для установления максимально возможного выпуска продукции и выявления диспропорции мощностей отдельных цехов и участков (узких мест и неиспользованных резервов). Производственную мощность определяют по всем производственным цехам завода, а по вспомогательным цехам выполняют лишь укрупненные расчеты мощности. При этом расчеты ведутся начиная от низшего производственного звена к высшему, от простого к более сложному (от групп технологически однотипного оборудования к производственным участкам, от участков к цехам и от цехов к заводу в целом). По мощности ведущего участка устанавливается мощность цеха, а по мощности ведущего цеха — мощность завода. Под ведущим подразделением понимают такое, в котором сосредоточена значительная часть основных фондов завода и осуществляется крупная доля совокупных затрат живого труда. Для правильного определения ведущего подразделения необходим четкий анализ всех производственных и технологических факторов (обычно в станкостроении ведущая роль принадлежит механическим и сборочным цехам). [c.150]

Количество установленного оборудования на отчетную дату определяется из данных инвентаризации оборудования, проводимой, как правило, по состоянию на 1 января с учетом установленного и выбывшего оборудования за период с момента проведения инвентаризации. В число установленного оборудования и в расчет /Сем не включаются оборудование, находящееся в мобилизационном резерве в соответствии с решениями директивных органов, не работающее в производственном цикле закрепленное за специальными участками для практического обучения учащихся общеобразовательных средних школ Р оборудование с ручным приводом (станки с ручным приводом, рычажные ножницы, ручные прессы) наждачные точила, механические приспособления (с электродвигателем), а также сверлильные станки, используемые слесарями при монтажных и сборочных работах. [c.168]

Соотношение (23) можно использовать только для сопоставления ремонтопригодности машин, эксплуатируемых при одинаковом техническом обслуживании и ремонте и не требующих сложных специальных устройств и оборудования для обслуживания и ремонта. Во всех случаях при сопоставлении необходимо учитывать одинаковый уровень механизации регулировочных, разборочно-сборочных и ремонтных работ, включая и выполняемые при этом балластные работы. Если же для технического обслуживания одной из машин требуются рабочие обычных квалификаций и универсальное слесарно-механическое оборудование, а для другой — привлечение рабочих особых квалификаций и много специальных дорогих устройств, приборов и оборудования, то соотношения трудовых затрат для сопоставления ремонтопригодности применять нельзя. Тут требуются более детальные расчеты, которые бы учитывали соответствующие вложения как на машины, так и на средства их обслуживания и ремонта. [c.87]

Внедрение САПР, объединяющих проектировщиков и средства автоматизации, позволяет выполнять сложные расчеты, решать задачи унификации деталей и сборочных единиц, опираясь на опыт поведения аналогичного оборудования в условиях эксплуатации. Это способствует повышению качества выпускаемой продукции, уменьшению затрат на создание новой техники, сокращает сроки проектирования и снижает его трудоемкость. [c.22]

Программное обеспечение и технические средства ГАУ (оборудование и системы управления) дают возможность осуществлять быструю переналадку процессов при изготовлении деталей разнообразных форм и размеров как в пределах одного изделия, так и при смене изделий. Посредством расчета (на этапе ТПП) рациональных карт раскроя, задания оптимальных траекторий и режимов резки, а также должной профилактики оборудования при его эксплуатации можно получать детали с относительно высокой точностью размеров и хорошим качеством кромок. Это способствует сокращению цикла и трудоемкости всего комплекса операций изготовления деталей, а также сборочно-сварочных операций. [c.187]

Широкое применение для межоперационного транспортирования деталей и изделий в процессе окраски находят подвесные конвейеры, обеспечивающие транспортировку самых разнообразных деталей и изделий от мелких кронштейнов и дисков до кузовов легковых автомобилей. Для транспортировки тяжелых изделий при окраске (станки, двигатели и др.) применяют горизонтально-замкнутые тележечные конвейеры и рамные напольные конвейеры. Транспортировка мелких деталей на склад и к месту окраски в барабанах, колоколах и в других специальных установках осуществляется в унифицированной таре с помощью электрокар. Расчет конвейеров и количества единиц другого подъемно-транспортного оборудования производится так же, как я при проектировании механических и сборочных цехов. В качестве примера на рис. 117 дана планировка цеха окраски станкостроительного завода. [c.245]

Вид применяемого оборудования зависит от принятого технологического процесса консервации и упаковки. Расчет количества того или иного оборудования и рабочих мест производится способами, описанными выше для сборочных и окрасочных цехов и цехов металлопокрытий, а также по расчету подвесных конвейеров. При этом рассчитывается количество конвейерных установок (моечные машины, сушильные камеры, камеры отлива и т. п.), скорость конвейеров поточных линий мойки, сушки и консервации, число ванн для масляной консервации и др. Число стеллажей для хранения законсервированных изделий рассчитывается из установленных норм хранения восемь дней для продукции внутреннего потребления и 60 дней для продукции, предназначенной на экспорт. [c.253]

При проектировании по точной программе на каждый типоразмер инструмента разрабатывается технологический процесс его изготовления, на основе которого определяются потребное количество оборудования цеха, его численный состав и площадь. Методика проектирования инструментального цеха по точной программе аналогична методике проектирования механического и сборочного цехов серийного производства. Подобный способ расчета [c.257]

Механические и сборочные цехи обычно проектируют для работы в две смены. В единичном и серийном производстве для особо крупного и уникального оборудования иногда ведут расчет на трехсменное его использование. [c.809]

Принципы планировки сборочно-сварочных цехов, баз и мастерских. После разработки технологического процесса вычерчивают план и разрезы, определяют размеры здания с учетом расположения в нем необходимого оборудования, складских и бытовых помещений, транспортных средств. Планировка здания и размещение в нем оборудования должны гарантировать безопасное выполнение всех операций. При разработке технологического плана цеха, базы и мастерской или входящих в них отделений и участков необходимо выбирать наиболее рациональные схемы планировки. В каждом сварочно-сборочном цехе, базе или мастерской ведущая роль отводится сборочно-сварочным отделениям, поэтому при проектировании производства прежде всего рассматривают возможные варианты планировки этих отделений. Одновременно разрабатывают технологический план заготовительного отделения, После увязки планов основных производственных отделений производят расчеты и планировку вспомогательных отделений и непроизводственных площадей [c.249]

Отделение сборки машин предназначено для выполнения общей сборки машин из готовых агрегатов и узлов. На отремонтированную раму машины устанавливают все основные агрегаты либо на универсальных постах при небольшом объеме производства, либо на потоке при значительном объеме производства. Подсчет оборудования и количества рабочих мест при сборке на универсальных постах и на потоке производят согласно нормам времени на различные сборочные операции. Ниже приводится методика расчета конвейера пульсирующего действия. [c.165]

В книге сделана попытка обобщить опыт отечественных предприятий и зарубежных фирм по автоматизации сборочных процессов и созданию автоматического оборудования сборки для массового и серийного производства. Приводятся сведения по методике расчета собираемости деталей. Большое вдймадие уделено способам повышения надежности операций сборки без ужесточения требований к точности собираемых деталей и сборочного оборудования. Излагаются методика расчета, принципы действия и коиструктивные особенности рабочих механизмов автоматической подачи деталей, базирования, соединения, закрепления и контроля. Рассматриваются характерные конструкции сборочного оборудоваяия. [c.2]

При разработке сборочного оборудования, изготов-ляе.мого в небольших количествах, трудно получить такие данные. Поэтому целый ряд механизмов и устройств, к сожалению, не может быть рассчитан по вероятностному методу, и это снижает его универсальность при проектных расчетах. Однако этот метод может быть с успехом использован при так называемом проверочном расчете на основании статистических данных, полученных в результате лабораторных испытаний, причем при проверочном расчете или анализе погрешностей количество вычислений значительно сокращается в результате того, что экспериментальным путем можно выявить основные моменты, влияюшие на точность и собираемость. В этом случае отпадает необходимость учитывать влияние погрешностей внутренних размерных и кинематических цепей в отдельных механизмах, и только конечное звено сказывается на точности процесса сборки. Влияние же конечного звена на точность процесса сборки можно определить сравнительно просто. К тому же при многократном повторении действия это звено будет создавать различные погрешности от цикла к циклу работы автомата. Эти погрешности можно уже считать подчиняюшимися нормальному закону распределения. [c.67]

Процедуру построения технологических марщрутов сборки на основе вариантов последовательности установки отдельных элементов изделия можно автоматизировать с применением компьютеров. Для этого технологу необходимо сформулировать состав дополнительных операций и логические условия их включения в технологический маршрут сборки. Здесь рассматриваются только перечень и содержание задач и подзадач на каждом уровне технологического проектирования и наиболее важные блок-модули технологических расчетов, которые в дальнейшем могут быть использованы при разработке алгоритмов автоматизированного проектирования процессов сборки изделий на базе использования афсгатного сборочного оборудования. [c.350]

Крайне важны использование метода расчета оптимальной по концентрации операций структуры технологического процесса и выбор соответствующих этому процессу схем построения сборочного оборудования. Однако установлено, что возможность разработки оптимальной технологической схемы агрегатной сборочной машищ. в значительной степени зависит от параметров тех унифицирован- [c.470]

Таким образом можно сделать вывод, что одной из важных задач проектирования технологических процессов с оптимальной концентрацией операций является разработка методик расчета оптимальных технологических характеристик и параметрических рядов узлов агрегатного оборудования и, в первую очередь, — исполнительных сборочных механизмов, от технологических возможностей которых в наибольшей степени зависит достижение оптимального уровня концентрации операций. Вместе с тем практика показывает, что в ряде случаев достаточно эффективные на стадии проектирования высококонцентрированные технологические процессы оказываются малоэффективными в действующем производстве. Это объясняется не толькц погрешностью инженерных расчетов, но и несоблюдением требований к эксплуатации сборочного оборудования, что вызывает дополнительные простои из-за низкого качества или несвоевременной подачи на сборку комплектующих деталей и полуфабрикатов, ожидания наладчиков, занятых обслуживанием соседнего оборудования. [c.470]

При проектировании технологаческого процесса автоматической сборки с помощью ЭВМ решают большое чиста различных конструкторских и технологических задач выполняют группирование издатий, их размерный анализ, точностные расчеты, расчет норм времени, режимов работы сборочного оборудования определяют структуры автоматических линий, заделы для них производят расчеты параметров сборочных приспособлений и инструментов. Для решения перечисленных задач составляют алгоритмы и программы. Технолог выполняет кодирование, ввод инс юрмации или ограничений решаемой задачи. [c.234]

Техническое предложение на создание автоматического сборочного оборудования включает разработку технологического процесса автоматической сборки и расчеты, определяю1цие эффективность проектируемого оборудования. [c.235]

При детальном проектировании инструментального це>а, ссобенно при расчете оборудования, рабочего состава и раскола материалов, следуе дополнительно-пользоваться указаниями главы Проектирование механических и сборочных цехов". [c.338]

При большой и разнообразной номенклатуре изделий, изготавливаемых инструментальным цехом крупных средних размеров, разработка технологических цроцессов для всех изделий становится не только весьма трудоемкой, но и затруднительной. Проектирование может быть несколько упрощено, если применить метод приведения. В этом случае технологические процессы разрабатывают лишь на изделия-представители. При этом все инструменты, подлежащие изготовлению в цехе, разбиваются на однородные по конструктивно-технологической сложности группы в каждой группе выбираются два или три типовых представителя (наименьший, средний, наибольший), для которых уже и разрабатываются технологические процессы по операциям. При этом можно построить графики времени обработки типовых представителей в зависимости от их размеров. По таким графикам быстро и с достаточной точностью определяется время обработки изделий промежуточных размеров. Установив потом время иа изготовление всего заданного количества инструмента, выполняют расчеты потребного цеху оборудования и рабочих тем же способом, что и для механических и сборочных цехов серийного произ1водства. [c.258]

В сборочном, металлообрабатывающем и штамповочном оборудовании получили распространение передающие самоточные лотки и лотки с принудительным движением деталей. Расчету и конструированию лотков различного вида посвящено сравнительно большое количество работ [2 30], поэтому здесь остановимся лишь на отдельных типах лотков, которые работают с поштучной подачей деталей из бункера. [c.318]

Первый том Справочника, издаваемого в двух томах, содержит справочные данные по точности механической обработки, выбору заготовок для деталей машин, определению припусков на механическую обработку, основам проектирования технологических операций обработки на металлорежущих станках методические указания по технико-экономическому анализу при проектировании технологических процессов краткие сведения по термической, электрической, химикомеханической и ультразвуковой обработке металлов, по технологии нанесения покрытий на детали машин и изделия, по технологии сборки и оборудованию сборочных цехов основные сведения по проектированию и расчету пропускной способности (мощности) механосборочных цехов. [c.3]

Защиту следует приспосабливать к конкретному сборочному комплексу, а не к отдельным узлам, сборочным комплектам или агрегатам. Для оптимизации защиты необходимо принимать во внимание геометрические формы и расположение объекта, а также его основных узлов, простоту осзоцествления и эффективность мероприятий по защите, причем все эти факторы должны взаимно соответствовать друг другу. Недопустимо необдуманное включение в проект непроверенных новых мероприятий по защите и технологических процессов — сооружения и оборудование должны быть сконструированы с расчетом на самое эффективное их использование. Чем более затруднен доступ к поверхностям, тем надежней они должны быть защищены. Первостепенную роль играют также активные или пассивные экологические последствия внедряемых мероприятий по запщте. [c.270]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...