Резание см также заготовок — Способы

Проектирование металлорежущего станка должно начинаться с разработки принципиальной схемы станка, которая должна определить принимаемый метод обработки, возможность обработки с одной установки и в какой последовательности, а также возможность применения и необходимость многоинструментальной обработки. При этом уточняются исходные данные для проектирования на основе анализа отдельных переходов технологического процесса обработки на проектируемом станке, с учетом формы заготовки, способов ее подачи на рабочее место и закрепления, кроме того, требования к точности получения формы, размеров и класса чистоты возможной конструкции режущего инструмента, его стойкости и допустимым максимальным режимам резания и т. д. [c.452]

К исходным данным для расчета режимов резания и времени обработки также относятся способ получения заготовки и механические свойства материала детали, а также последовательность и размеры обработки, предусмотренные технологическим процессом. [c.14]

Эффективность действия СОЖ зависит также от способа ее подачи в зону резания. При зубошлифовании СОЖ подают обычно под давлением 0,03 -0,05 МПа свободно падающей струей. При этом значительная ее часть отбрасывается от круга создаваемым им воздушным потоком. При подаче СОЖ струей под давлением 1,2—1,5 МПа эффективность смазочного и охлаждающего ее действия повышается в результате проникновения СОЖ в зону непосредственного контакта шлифовального круга с заготовкой. [c.132]

Металлографический метод показывает изменения микроструктуры стружки и поверхностного слоя заготовки, прилегающего к обработанной поверхности. Этот метод дает довольно точное представление о зоне пластического деформирования и его интенсивности на отдельных участках этой зоны, о направлении течения металла и сдвигов элементов стружки. О характере пластического деформирования можно также судить по изменению твердости в отдельных точках стружки и обработанной поверхности относительно первоначальной твердости заготовки, так как известно, что пластическое деформирование повышает твердость упрочняющихся материалов. Этот способ исследования стал применяться довольно часто с появлением современных приборов для измерения микротвердости тонких поверхностных слоев. Исследование напряжений и деформаций процесса резания также выполняют с помощью электрических датчиков и оптическим методом при резании прозрачных материалов [13]. [c.34]

К способам измерения температуры процесса резания относятся калориметрический метод, метод термопар, применение волоконно-оптических термопреобразователей и термопреобразователей сопротивления, использование термоиндикаторов, а также бесконтактные способы измерения температуры. При этом может измеряться средняя температура, локальная температура, определяться закономерность распределения температуры на трущихся площадках инструмента или температурное поле в целом. Местом измерения может служить инструмент, заготовка, стружка или охлаждающая среда. [c.96]

Реальные схемы различных способов обработки резанием, используемый инструмент, а также виды движения инструмента и заготовки в процессе обработки приведены на рис. 31.2. В зависимости от используемого типа инструмента способы механической обработки подразделяются на лезвийную и абразивную. [c.558]

Односторонний (поворотный) способ -каждую сторону зубьев нарезают в отдельности двусторонней резцовой головкой, развод резцов которой меньше ширины дна впадины зуба. После обработки одной стороны зуба расцепляют кинематическую цепь станка и поворачивают заготовку вокруг своей оси для нарезания противоположной стороны зуба. Для каждой стороны зуба требуется отдельная наладка станка. Производительность обработки при этом способе невысокая. Применяют его для нарезания зубьев шестерни и колеса в мелкосерийном производстве, а также для колес с большой шириной зубчатого венца с целью устранения одновременного участия в резании наружных и внутренних резцов. Точность обработки 8, 9-я степень. [c.586]

К существенным недостаткам данного метода относится то, что им не вскрывается сущность физических явлений и факторов, влияющих на точность обработки, а также то, что на его базе не выявляются конкретные возможности повышения точности. Метод фиксирует результаты законченного этапа, т. е. обращен в прошлое . Практика показывает, что при недостаточно аккуратном выполнении замеров значения а могут колебаться в широких пределах (на несколько десятков процентов в обе стороны от действительной величины) это создает некоторую неуверенность в оценке точности исследуемого метода. Полученные ранее значения сг не могут быть использованы, если в условиях выполнения данной операции произошли изменения (режим резания, способ установки заготовки и т. п.). В этом случае необходимо определить новое значение сг. [c.337]

Прокат переменного периодического повторяющегося профиля является -очень прогрессивным имея ввиду экономичность расходования металла и уменьшения объема обработки деталей резанием. Периодический прокат служит также в качестве заготовки для штамповки. Различаются следующие стандартизованные способы получения периодического профиля. [c.124]

Обработка металлов резанием предназначена для придания деталям заданных форм и размеров с необходимой степенью точности, а также правильного взаимного расположения и требуемой шероховатости их поверхностей. До начала обработки резанием будущую деталь принято называть заготовкой, в процессе обработки эту заготовку называют обрабатываемой деталью, по окончании всех видов обработки получается готовая деталь, которая может быть передана на сборку изделия. Слой металла, который необходимо удалить с заготовки для получения детали в окончательно обработанном виде, называют припуском на обработку. Для сокращения расхода металла и затрат на механическую обработку припуск должен быть минимальным, но достаточным для осуществления наиболее экономичного технологического процесса. Удаление с заготовки припуска ручным способом называют слесарной обработкой, а снятие припуска на станках — механической обработкой. [c.174]

Способы обработки металлов резанием. Металлы обрабатывают резанием на металлорежущих станках при помощи различных режущих инструментов. Заготовками для деталей служат отливки из чугуна, стали, цветных металлов и их сплавов, а также поковки и т. д. [c.368]

Вил заготовки определяет способ осуш,ествления главного движения резания будет ли вращаться во время обработки деталь или режущий инструмент. Несимметричные и громоздкие детали, а также детали, изготавливаемые из проволоки, свернутой в бунт, обрабатываются вращающимися инструментами. [c.9]

Размеры припуска должны обеспечивать проведение необходимой для данной детали механической обработки, но не должны быть завышенными, так как последнее обстоятельство вызывает лишний расход материала и может вызвать излишнюю механическую обработку. Существуют, однако, причины, ограничивающие пределы уменьшения припусков на обработку. К основным из них относятся недостатки формы и материала детали, а также в ряде случаев необходимость удаления обезуглероженного слоя. Недостатками формы заготовки, вызывающими необходимость увеличения припусков, являются искривления, конусность, смещение одной части заготовки относительно другой. Уменьшение припусков на заготовку также ограничивается свойствами материала при остывании отливок, поковок или штамповок на поверхности их остается твердая корка, толщина которой зависит не только от материала, но также и от размеров заготовки и способов ее производства. Для обрабатываемых поверхностей в целях нормальной эксплоатации режущего инструмента следует глубину резания при первом проходе брать соответственно несколько большей, чем глубина твердой корки, и в соответствии с этим выбирать припуск на заготовку. Приведенные ниже величины следует признать достаточными для удаления поверхностной твердой корки. [c.319]

Факторы, влияющие на шероховатость и волнистость. При обработке металлов резанием на обработанной поверхности создается определенная микрогеометрия (шероховатость) поверхности. Шероховатость, измеренную в направлении движения подачи, называют поперечной шероховатостью, а измеренную в направлении главного рабочего движения, при котором осуществляется резание, — продольной шероховатостью. Обычно продольная шероховатость характеризуется меньшей высотой неровностей и при измерении охватывается поперечной шероховатостью. Шероховатость поверхности зависит от метода и режимов обработки, геометрии и качества доводки режущих кромок инструмента, свойств обрабатываемого материала, а также от условий выполнения обработки (вида смазывающе-охлаждающих жидкостей, способа закрепления заготовки, вибраций, возникающих в процессе обработки). Каждому методу обработки свойствен определенный диапазон высоты микронеровностей, та или иная картина расположения штрихов на обработанной поверхности. [c.169]

Рациональная геометрия инструмента. Правильный выбор геометрии инструмента, особенно главного угла в плане, является наиболее простым способом уменьшения интенсивности вибраций. Например, увеличение угла ф в 3 раза (с 30 до 90°) позволяет в ряде случаев повысить предельную глубину резания тах 8 раз. Поэтому выбор геометрических параметров инструмента (углы ф, фь у, а, радиус г) следует вести не только в зависимости от физико-механических свойств обрабатываемого материала, но также и в зависимости от жесткости системы СПИД, и в частности от жесткости заготовки. [c.94]

Схемы процесса. При фрезеровании с плазменным нагревом возможны две схемы взаимного расположения пятна нагрева и зуба режущего инструмента. Первая схема предусматривает, как и при точении, перемещение пятна нагрева по отношению к заготовке одновременно с зубом фрезы со скоростью, равной скорости резания. Во второй схеме пятно нагрева перемещается перед фрезой в направлении и со скоростью подачи. Для реализации первого способа нагрева металла необходимо подвести электрический ток, газ и воду к плазмотрону, вращающемуся вместе с фрезой, а также обеспечить зажигание и гашение дуги с частотой, равной частоте вращения шпинделя станка. Решение этих задач из-за технических трудностей пока не найдено, что не позволяет осуществлять первую схему нагрева в реальных производственных условиях. Поэтому в настоящее время практическое воплощение имеет лишь вторая схема, при которой пятно нагрева медленно перемещается по обрабатываемой поверхности заготовки впереди фрезы в направлении подачи. [c.143]

При этом некоторое возможное увеличение трудозатрат в заготовительных цехах компенсируется повышением производительности при последующей обработке резанием более совершенных заготовок. В зависимости от габаритных размеров, формы сечения и серийности выпуска исходные кольцевые заготовки под раскатку могут быть рационально изготовлены одним из следующих способов штамповкой на ГКМ, штамповкой на мо-лотах или кривошипных горячештамповочных прессах, свободной ковкой на молотах или гидропрессах, а также, в отдельных случаях, центробежной отливкой. Для колец, форма которых имеет две плоскости симметрии (№ 1—5, см. табл. 67), исходными заготовками для профильной раскатки служат кольцевые поковки простейшей цилиндрической формы. Для колец с одной меридиональной плоскостью симметрии (№ 6—10, см. табл. 67) применяют исходные заготовки, форма сечения которых подобна форме раскатанной заготовки. [c.320]

Охлаждающе-смазочная жидкость может быть подведена в зону резания различными способами (рис. 376), наиболее простой — полив свободно падающей струей (рис. 376, а). Однако в этом случае смазывающее действие жидкости ничтожно, так как она почти не попадает в зону контакта инструмента с заготовкой и со стружкой. Кроме того, возникает сильное разбрызгивание жидкости. Лучший эффект дает подача жидкости под давлением, причем струя направлена в зону резания (рис. 376, б). Находит применение также подвод жидкости под давлением через отверстия в инструменте (рис. 376, в). Хороший эффект дает, как правило, охлаждение жидкостью, распыленной при помощи струи сжатого воздуха 123]. [c.443]

СОЖ выбирают исходя, прежде всего, из физико-механических свойств материала обрабатываемой заготовки и вида технологических операций. При этом учитывают изменение физико-химических свойств материалов заготовки и инструмента с повыщением температуры в контактных зонах при резании, а также ряд факторов, объединяемых понятием "условия обработки" форму, размеры и конструктивные особенности заготовки кинематические и динамические особенности технологической операции требуемое качество детали или заготовки (на промежуточной операции) форму и размеры режущего инструмента инструментальный материал и вид резания (свободное, несвободное, прерывистое, непрерывное, прямоугольное и косоугольное), чистоту СОЖ, способ и технику подачи СОЖ в зону обработки и др. [c.255]

Резание - комплексное явление, соединяющее в себе способ резания, объект воздействия, станок и инструмент. Способ резания характеризуется видом подводимой энергии, кинематическим соотношением движений инструмента и заготовки, схемой срезания припуска, режимами резания, определяющими динамическое взаимодействие, а также комбинациями механической с другими видами энергии, приемами и инструментами. По скорости резания различают способы обработки со сверхнизкими (у 0,015 м/с), низкими (у 0,5 м/с), средними (у < 10 м/с), высокими (у < 80 м/с) и сверхвысокими (у > 80 м/с) скоростями. На резание в первую очередь влияют характеристики материала заготовки химический состав, механические свойства, структура (зернистость), физические параметры (теплопроводность, электромагнитные свойства, тепловое расширение, агрегатные и фазовые превращения и др.) [18, 33]. В зоне пластических деформаций металл находится в условиях, отличных от нормальных, поэтому его свойства должны учитываться в соответствии с реальными температурами, давлениями и скоростями. [c.14]

Кинематическая схема шлифования определяется направлением движения подачи (продольным, радиальным, касательным) и траекторией движения заготовки (прямолинейной или круговой). Комбинации движений подач и траекторий дают различные виды шлифования врезное, плоское и круглое. В соответствии с профилем заготовки также различают резьбо- и зубошлифование, шлице- и профильное шлифование. Соотношение скоростей круга и заготовки к = Ю . .. 10 ), установленное терминами скорость резания и скорость подачи , предопределяет традиционные способы и не раскрывает новые. [c.125]

Программа составляется на основе технологической ее подготовки, для которой необходимы следующие сведения о заготовках, режущих инструментах, видах обработки (черновая, получистовая и чистовая) и режимах резания, требуемой точности обработки и способах базирования и закрепления (примеры см. ниже), а также математического вычисления ее (при необходимости). [c.190]

Способ закрепления на оправках имеет и ряд недостатков. Во-первых, оправки рассчитаны на чистовое обтачивание с небольшими сечениями стружки, так как при больших сечениях стружки заготовка может под действием сил резания провернуться, что вызовет выкрашивание резца, а иногда — брак детали. Во-вторых, при обработке заготовок значительной длины оправка благодаря малой жесткости может прогнуться под действием сил резания или отжаться от резца, что также приведет к браку детали. В-третьих, трудно об- [c.82]

На рис. 1.5, а—г приведены применяемые способы подвода СОЖ и отвода стружки при растачивании. На рис. 1.5, а показан способ наружного подвода СОЖ и внутреннего отвода стружки. СОЖ подводится по наружному каналу Н между поверхностью инструмента 2 и стенками отверстия в заготовке 1, а отводится вместе со стружкой через окно С и далее по внутреннему каналу В в инструменте. На рис. 1.5, б приведен также способ наружного подвода СОЖ и внутреннего отвода стружки, но с другой схемой подвода СОЖ. Здесь СОЖ подводится с другого конца заготовки через отверстие в заглушке 4 и далее по отверстию Д в заготовке 1. Внутренний отвод стружки осуш,ествляется аналогично предыдущему способу. На рис. 1.5, в показан способ наружного подвода СОЖ и комбинированного отвода стружки. СОЖ подводится по наружному каналу Я в зону резания, а затем вместе со стружкой через окно С в инструменте отводится вовнутрь инструмента и далее — по наружному каналу, роль которого выполняет обработанное отверстие. Роль заглушки в данном случае выполняет уплотнение 3 на заднем конце инструмента. В рассматриваемом примере растачивание ведется на растяжение (осевая составляющая силы резания растягивает стебель). Стружка отводится в направлении, противоположном подаче инструмента. На рис. 1.5, г [c.15]

При точении труднообрабатываемых материалов иногда применяют точение с искусственным подогревом или глубоким охлаждением заготовки виброточение — с наведением высокочастотных или ультразвуковых колебаний на резец точение с введением сильных токов в зону резания точение в различных технологических средах и в вакуул-ге. а также другие способы интенсификации обработки. [c.61]

Различают симметричные и асимметричные припуски. Симметричные припуски имеют место при обработке наружных и внутренних поверхностей вращения, а также при параллельной обработке противоположных плоских поверхностей. А с и м-метричн ге припуски имеют место при обработке противолежащих поверхностей независимо друг от друга. Частным случаем асимметричного припуска является односторонний припуск, когда одна из противолежащих поверхностей не подвергается обработке. Припуск зависит от многих факторов материала и размеров заготовки, способа ее изготовления, от термической обработки (обезуглероживания поверхностного слоя или деформации заготовки). От способа установки детали на станке и упругих деформаций, от ее закрепления и силы резания. [c.44]

При обработке нежестких заготовок, склонных к деформации, после обдирки назначают операцию естественного или искусственного старения, а также применяют такие способы установки и крепления заготовок, при которых деформации минимальны. Если возможно, рекомендуется одновременная обработка тонкостенной заготовки несколькими резцами, радиальные силы резания от которых направлены навстречу друг другу, что уменьшает деформацию обрабатываемой заготовки (рис. 49). При обработке заготовок на станках с ЧПУ операции проектируют по принципу концентрированной обработки. От результатов проектирования зависит качество подготовки управляющей программы и реализация ее на станке. [c.258]

В карте Р-1 в зависимости от способа обработки резьбы и ее параметров, а также от твердости заготовки дана наибольшая производительность (шт./мин) при этом способе образования резьбы. Скорость резания v, стойкость инструмента Гр, вращающий момент Л/вр, основное время То приведены в карте РМ-1 при резь-бообработке метчиками. В той же карте даны необходимые формулы для расчетов и рекомендации по условиям обработки резьб. [c.89]

При обработке нежестких заготовок, склонных к деформации, после обдирки назначают операцию естественного или искусственного старения, а также применяют такие способы установки и крепления заготовок, при которых деформации минимальны. Если возможно, рекомендуется одновременная обработка тонкостенной заготовки несколькими резцами, радиальные силы резания от которых направлены навстречу друг другу, что умень-шаег деформацию обрабатываемой заготовки (рис. 39). [c.467]

К первой группе относятся различные процессы обработки резанием, при которых используют резцы, фрезы, сверла и другие режущие инструменты, а также абразивные круги и специальные инструменты. К этой группе также относятся более новые способы обработки эле-ктроэрозионная (электроискровая) и ультразвуковая. Для всех видов обработки, относящихся к данной группе, характерно удаление с заготовки части материала или в виде стружки, или в распыленном состоянии. [c.210]

О П ределение жесткости технологической системы на основании данных о жесткости ее отдельных звеньев по формуле (П.14) представляет значительные трудности вследствие наличия большого количества технологических факторов, которые не всегда полно и правильно учитываются при определении жесткости отдельных звеньев технологической системы. Следует заметить, что при испытании жесткости станка даже производственным способом условия обработки заготовок, при обработке которых определяется жесткость станка, в значительной степени являются искусственными и резко отличными от условий обработки производственых деталей. В частности, неодинаковы режимы резания (глубина, подача, скорость), а также взаимное расположение элементов технологической системы (вылет заготовки или инструмента, положение суппорта), что приводит к неправильным выводам в отношении жесткости операционных станков. [c.25]

Резание ножовкой с поворотом полотна осущест вляют при длинных (высоких) или глубоких резах, когда не уда ется довести рез до конца из-за того, что рамка ножовки упирает ся в торец заготовки (рис. 220, п). Прн этом меняют положение заготовки и, врезавщись в нее с другого конца, заканчивают резку Однако есть другой способ резать ножовкой, полотно которой по вернуто иа 90 (рпс. 220, б). Для этого полотно переставляют в боковые прорези головок рамки. Прн таком положении ножовки работают осторожно, так как при перекосе рамки ноясоночное полотно может сломаться. Этим спос. .Сом также ре кут металл в деталях с замкнутыми конгура.ми (рис. 220, в). [c.261]

При проектировании процесса механической обработки детали выполняются следующие работы определение вида и размера заготовки составление плана обработки (порядка операций) выбор оборудования для отдельных операций выбор базовых поверхностей и способов установки детали выбор или проектирование приспособлений выбор режущих инструментов подсчет межопера-ционных размеров нормирование операций (определение режимов резання и штучного времени) выбор измерительных инструментов и приспособлений, а также разработка карт контрольных операций составление технологических карт экономические подсчеты по установлению нанвыгоднейшего варианта обработки путем сопоставления конкурирующих вариантов технологических процессов. [c.279]

ПМО без расплавления поверхности заготовки разработана английской инженерной ассоциацией PERA (Пат. Nq 1351140 (Великобритания)]. Схема процесса ПМО цилиндрической поверхности показана на рис. 1. Плазмотрон 5, а также обрабатываемая заготовка 3 через патрон 2 и токоподводящее кольцо 1 включены в цепь источника электрического тока. При замыкании цепи возникает электрическая дуга, ионизирующая газ, подаваемый в плазмотрон. Плазменная дуга 4, выходящая из сопла плазмотрона, направляется на поверхность обрабатываемой заготовки впереди резца 6. Вода, подаваемая в плазмотрон, служит для охлаждения его рабочей части. Плазменная дуга, соприкасаясь с поверхностью обрабатываемого материала, оказывает на него комплексное влияние, нагревает, насыщает поверхность газами, а также воздействует частицами ионизированного газа, обладающими высокой кинетической энергией. Рассмотрим в общем виде каждую из сторон этого комплексного влияния, с тем чтобы оценить особенности процесса ПМО и сопоставить его с другими способами комбинированного резания. [c.4]

В 1939 г., на несколько лет раньше, чем за рубежом, Б. М. Ас-кинази и Г. И. Бабат предложили и применили при резании индукционный нагрев поверхностных слоев заготовок токами высокой частоты (ТВЧ). Этот способ применяется и ныне для повышения производительности процесса механической обработки деталей. По сравнению с ПМО резание с нагревом ТВЧ имеет как недостатки, так и некоторые преимущества. Тепловая энергия здесь используется в основном для разупрочнения поверхностных слоев заготовки, другие же сопутствующие нагреву явления (водородное охрупчивание, радиационное влияние) здесь не возникают и поэтому не содействуют облегчению процесса стружкообразования. С помощью индуктора ТВЧ нет возможности (при равной электрической мощности) создать такую же высокую интенсивность теплового источника, как при плазменной дуге. Поэтому для получения заданной температуры обрабатываемого материала его подогрев при резании с ТВЧ приходится проводить на сравнительно больших участках поверхности заготовки, в ряде случаев с помощью многовитковых индукторов, в связи с этим теплота проникает в массу заготовки на значительно большую глубину, чем при ПМО, прогреваются слои металла, намного превышающие толщину среза, что снижает эффективность использования дополнительной тепловой энергии. Следует также иметь в виду, что степень нагревания металла зависит от величины зазора между его поверхностью и индуктором ТВЧ, что ограничивает применение этого способа резания при обработке заготовок, имеющих значительное биение и неравномерность припуска. [c.8]

Подачу газообразных СОТС в зону резания осуществляют под давлением или в сжиженном виде. Устройства для подачи сжиженных и газообразных углекислого газа и азота приведены в [15]. Возможно также предварительное электролитическое наводороживание обрабатываемой заготовки, обеспечивающее разупрочнение ее поверхностного слоя и облегчение процесса резания (A. . 889365 СССР, МКИ В24 Р1/04), насыщение газами (барботаж) жидких СОТС и некоторые другие способы доставки газов в зону резания. Для генерации и подачи в зону обработки кислорода или водорода предназначена установка с малогабаритным электролизером [14]. Кроме распыления жидкостей воздухом можно использовать фреоновые аэрозольные средства, например баллоны "Аэрографит". [c.441]

Наиболее широко этим способом соединяют детали и заготовки, выштампованные из листового и вырезанные из профильного проката, а также детали, изготовленные резанием. Точечную сварку можно использовать для создания комбинированных конструкций, в которых заготовки из листового проката необходимо сваривать с деталями, изготовленными методами литья, ковки и высадки. [c.307]

Положительный эффект термомеханического резания без использования дополнительного источника нагрева проявляется при сверхскоростной обработке дисками трения. Этот способ был исследован в конце 30-х годов прошлого века [18], широко применялся в годы войны, а затем был незаслуженно забыт. Его достоинствами являются простота и высокая стойкость инструмента (20 ч и выше), а также большая производительность. Гладкий или пасечный диск трения большого диаметра обеспечивает высокую скорость резания и надежное охлаждение режущей кромки. Диск 1 вводится в контакт с заготовкой 2 параллельно оси ее вращения (рис. 6.7, а) или перпендикулярно к ней (рис. 6.7, б). Окружная скорость диска составляет примерно 80 м/с, скорость подачи -400 мм/мин. При мощности привода 10 кВт снимается припуск до 5 мм при обработке сталей 20, 20Л, 35Л, 40Х, 10Х18Н10Т, 12ХНЗА и др. Качество обработанной поверхности улучшается с увеличением твердости обрабатываемого материала. [c.195]

Статистический метод исследования на базе кривых распределения позволяет объективно оценить точность различных способов механической обработки. Данный метод универсален. Его можно применить для исследования точности выполнения заготовок, сборочных операций, операций технического контроля, а также для некоторых операций (балансировка, холодная правка). В равной степени его можно применить для оценки качества изделий по различным показателям. Единая методика, простота и несложные вычисления обусловили широкое применение этого метода на практике. Он особенно удобен (а часто и незаменим) в тех случаях, когда механизм явлений не изучен. Его можно применять и для проверки результатов, полученных аналитическими расчетами. К недостаткам данного метода относится то, что он не вскрывает сущность физических явлений и факторов, влияющих на точность обработки, а также то, что на его базе не выявляются конкретные возможности повышения точности. Метод фиксирует результаты законченного этапа, т. е. обращен в прошлое . Полученные ранее значения сг не г югут быть использованы, если в условиях выполнения данной операции произошли изменения (например, режима резания, способа установки заготовки и т. п.). В этом случае необходимо определить новое значение а. [c.32]

Ко 2-й группе относятся погрешности, вызванные деформациями кулачков люнета или патрона элементов передней стойки и станины и деформацией изгиба стебля. Эти погрешности зависят от способа базирования заготовки и инструмента, жесткости системы СПИД, режима резания и конструкции головки. Различные смещения осей заготовки и инструмента, обусловленные отжатием передних концов заготовки 63 и инструмента б в противоположных направлениях могут вызывать как уменьшение, так и увеличение несоосности Вд, что сказывается на диаметре и форме заправочного отвгрстия. Обнаружено также, что влияние погрешностей е , 63 и би на формообразование заправочного отверстия различно проявляется в зависимости от кинематической схемы его обработки. Рассмотрим особенности формообразования заправочного отверстия при обработке по основным кинематическим схемам и выявим погрешности, приобретаемые отверстием в условиях несоосности заготовки и инструмента. [c.169]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...