864 — Резание — Способы

Эффективность применения нового процесса в значительной степени зависит от выбранной схемы резания — способа съема припуска. Одна из схем, использованная при попутном точении, показана на рис. 11, а. Резцы 7, последовательно вступая в обработку, прорезают канавки треугольной формы. Оставшиеся гребешки снимаются резцами 2 прямоугольной формы. [c.191]

Подвод в зону резания — Способы 468 Жидкостная цементация 319 Жидкостное цианирование 322, 323 [c.440]

Ленточка поперечная сверл 494 Ленты — Резание — Способы 97, 98 [c.443]

Листоштамповочное производство серийное — Характеристики 93, 94 Листы — Гибка на вальцах — Схемы 864 — Резание — Способы 97, 98 [c.443]

Подача СОТС в зону резания. Способы подачи СОТС в зону резания можно разделить на две группы - методы, обеспечивающие непрерывную подачу СОТС в зону обработки, и методы, осуществляющие подачу СОТС прерывисто (дискретно). Методы первой группы обеспечивают интенсивное охлаждение и возможность проникновения СОТС в зону резания, а методы второй группы позволяют уменьшить расход СОТС при достаточно хорошем смазывающем эффекте. Комбинированные методы подачи СОТС соединяют в себе различные методы подачи, причем они могут реализовываться как параллельно, так и последовательно. В первом случае СОТС подается в зону обработки разными способами одновременно, во втором - СОТС подается сначала одним методом, а затем - другим. На рис. 3 приведена классификация методов непрерывной подачи СОТС в зону обработки, а на рис. 4 - классификация методов дискретной подачи. [c.906]

Данный метод применим в условиях массового и серийного производства, когда обработке подвергаются относительно большие количества одинаковых деталей. Он характеризует законченный этап технологического процесса, т. е. позволяет оценивать точность обработки на какой-нибудь осуществленной и отлаженной операции при определенных условиях ее выполнения. Изменение одного или нескольких технологических факторов или условий обработки (например, режимов резания, способов установки и закрепления заготовки и пр.) вызывает изменение точности. Для ее установления при измененных условиях необходимо провести исследования над другой партией обработанных деталей. [c.20]

К существенным недостаткам данного метода относится то, что им не вскрывается сущность физических явлений и факторов, влияющих на точность обработки, а также то, что на его базе не выявляются конкретные возможности повышения точности. Метод фиксирует результаты законченного этапа, т. е. обращен в прошлое . Практика показывает, что при недостаточно аккуратном выполнении замеров значения а могут колебаться в широких пределах (на несколько десятков процентов в обе стороны от действительной величины) это создает некоторую неуверенность в оценке точности исследуемого метода. Полученные ранее значения сг не могут быть использованы, если в условиях выполнения данной операции произошли изменения (режим резания, способ установки заготовки и т. п.). В этом случае необходимо определить новое значение сг. [c.337]

На величину сил и характер их изменения значительное влияние оказывают свойства и структура материалов детали и инструмента, геометрические параметры и конструкция режущего инструмента, режимы резания, качество применяемых смазочно-охлаждающих вегцеств (СОВ) и методы их подвода к зоне резания, способ нагружения и характеристики процесса деформации, жесткость технологической системы и другие факторы. [c.73]

Сверление. При сверлении отверстий в пластмассовых деталях большое значение имеет правильный выбор конструкции и геометрии сверл, режимов резания, способов охлаждения инструмента и зоны обработки. [c.623]

Знание этих трех свойств материалов меет большое практическое значение, так как они влияют на1 выбор технологии обработки, назначение режимов резания, способы закрепления деталей на станке и расположение мест крепления деталей. [c.8]

Обрабатываемость резанием Способы сварки [c.191]

Сталь Обрабатываемость резанием Способы [c.196]

Сталь о. I- < >. и Обрабатываемость резанием Способ сварки [c.209]

В конце XIX века Тэйлор, а затем и некоторые другие исследователи применили для измерения силы резания способ торможения. Этот способ, как и метод уравновешивания, требовал громоздких устройств и, кроме того, позволял определять лишь крутящий момент на шпинделе станка и, следовательно, только одну главную составляющую силы резания. [c.4]

Правильный выбор конструкции и геометрии сверла, режимов резания, способов охлаждения режущего инструмента при сверлении деталей из пластмасс в большой степени зависит от типа обрабатываемого материала. [c.146]

Если имеются заготовки металла, то требуемые зависимости для ориентировочного расчета скоростей резания способом испытаний по ступеням могут быть определены довольно быстро — в течение 0,5-т-1,0 ч. [c.64]

Для установки резца на глубину резания способом пробных проходов необходимо [c.160]

При правильном выборе режима резания, исправном состоянии станка и приспособления для закрепления заготовки и вспомогательного инструмента, несущего фрезу, отжатия, вызванные действием силы резания, не приводят к смещению частей технологической системы относительно друг друга в местах их соединений — стыков. После прекращения резания все части возвращаются в исходное положение, подобно тому как выпрямляется рессора автомобиля после его разгрузки. Поэтому технологическую систему считают упругой. В упругой системе существуют определенные зависимости между действующими силами и деформациями, которые эти силы вызывают. Зная эти зависимости, можно еще до начала обработки заготовки примерно рассчитать предполагаемые деформации и связанные с ними погрешности обработки. При сравнении этих погрешностей с допускаемыми по чертежу обрабатываемой детали можно сказать, удачно ли выбран, например, режим резания, способ закрепления заготовки, инструмент. Однако может получиться так, что и сам станок не в состоянии обеспечить нужную точность. [c.43]

Способы подачи СОЖ в зону резания могут быть различными. Наиболее эффективный с точки зрения охлаждения зоны резания способ —- подача СОЖ в распыленном виде со стороны задней поверхности инструмента. При попадании СОЖ на раскаленный инструмент происходит интенсивное парообразование и отвод [c.121]

В зависимости от физического состояния, технологических свойств и других факторов все способы переработки пластмасс в детали наиболее целесообразно разбить на следующие основные группы переработка в вязкотекучем состоянии (прессованием, литьем под давлением, выдавливанием и др.) переработка в высокоэластичном состоянии (пневмо- и вакуум-формовкой, штамповкой и др.) получение деталей из жидких пластмасс различными способами формообразования переработка в твердом состоянии разделительной штамповкой и обработкой резанием получение неразъемных соединений сваркой, склеиванием и др. различные способы переработки (спекание, напыление и др.). [c.429]

Материал заготовки. У заготовок, получаемых литьем, поверхностный слой имеет твердую корку. Для нормальной работы режущего инструмента необходимо, чтобы глубина резания была больше толщины корки отливки исходя из этого требования и должен быть назначен припуск. Толщина корки бывает различной, она зависит от материала, размеров отливки и способов литья для отливок из серого чугуна — от I до 2 мм для стальных отливок — от 1 до 3 мм. [c.96]

Вспомогательное время установки на стружку дается для разных видов и способов, обработки, причем в это время входят все приемы, необходимые для взятия пробной стружки пуск и остановка станка, включение и выключение подачи, перемещение суппорта, промеры детали. Время, затрачиваемое непосредственно на снятие стружки, т. е. на резание металла, во вспомогательное время не входит оно включается, как указано ранее, в основное (технологическое) время, при определении которого в расчетную длину обрабатываемой поверхности вводится длина ходов при взятии пробных стружек [см. формулу (35 )]. [c.116]

Установление плана и метода обработки имеет целью обеспечить наиболее рациональный процесс обработки детали. В плане указывается последовательность выполнения технологических операций, и по каждой операции устанавливаются метод обработки, используемое оборудование (металлорежущий станок или другой вид), применяемое приспособление, рабочий и измерительный инструмент, режим обработки (резанием или другим способом), норма времени (по элементам), квалификация работы. [c.130]

Очень часто чистовая отделка отверстий производится методом тонкого растачивания. Сущность этого способа заключается в том, что растачивание производится при большой скорости, малой глубине резания и малой подаче. Кроме алмазных резцов для растачивания применяют резцы с пластинками твердых сплавов, которые также дают хорошие результаты в отношении шероховатости и точности обработанной поверхности. Конструкции станков для алмазного раста- [c.218]

При первом способе фрезерования толщина стружки постепенно увеличивается при резании металла каждым зубом фрезы, достигая величины Перед началом резания происходит небольшое про- [c.262]

Значительно экономичнее способ фрезерования крупных литых деталей сложной формы торцовыми фрезами. Стойкость инструмента здесь значительно выше, режимы резания более высокие и заточка торцовых фрез проще, чем наборных. Таким образом, фрезерование торцовыми фрезами имеет преимущества перед фрезерованием наборами фрез по сравнению со строганием этот способ также экономичен, так как менее трудоемок. [c.275]

Если червяк правый, то левую сторону боковой поверхности витков нарезают резцом, поднятым над осью, а правую — опущенным. При левом червяке оба резца соответственно меняют местами. Указанным способом эвольвентные червяки редко нарезаются ввиду неблагоприятных условий резания резцами, поднятыми или опущенными по отношению осевой линии. [c.304]

При распределении технологических операций по отдельным позициям линии следует стремиться к тому, чтобы продолжительность работы инструментов на станках была примерно одинаковой это необходимо для более полного использования инструментов. Выравнивание времени работы инструментов достигается разными способами повышением и понижением режимов резания на лимитирующих операциях, расчленением длительных операций на несколько частей, например сверление глубоких отверстий по частям последовательно на нескольких позициях (на первой позиции сверлится часть длины отверстия, на второй—следующая часть и т. д.), двустороннее (встречное) сверление применением комбинированного инструмента и т. п. [c.456]

Набор фрез, по существу, представляет собой специальный инструмент. При работе набором фрез не представляется возможным использовать каждую из них наиболее рациональным способом, так как при принятой скорости резания частота вращения должна назначаться по фрезе наибольшего диаметра, а подача — по фрезе с наименьшим числом зубьев. [c.152]

Сверление. При сверлении отверстий в пластмассовых деталях большое значение имеет правильный выбор конструкции и геометрии сверл, режимов резания, способов охлаждения инструмента и зоны обработки. Для сверления пластмасс применяют опиральные, специальные и перовые сверла. [c.677]

Обработка металлов резанием — способ получения порошков стали, латуни, бронзы, малокремнистого чугуна и т. п. [c.13]

Статистический метод исследования на базе кривых распределения позволяет объективно оценить точность различных способов механической обработки. Данный метод универсален. Его можно применить для исследования точности выполнения заготовок, сборочных операций, операций технического контроля, а также для некоторых операций (балансировка, холодная правка). В равной степени его можно применить для оценки качества изделий по различным показателям. Единая методика, простота и несложные вычисления обусловили широкое применение этого метода на практике. Он особенно удобен (а часто и незаменим) в тех случаях, когда механизм явлений не изучен. Его можно применять и для проверки результатов, полученных аналитическими расчетами. К недостаткам данного метода относится то, что он не вскрывает сущность физических явлений и факторов, влияющих на точность обработки, а также то, что на его базе не выявляются конкретные возможности повышения точности. Метод фиксирует результаты законченного этапа, т. е. обращен в прошлое . Полученные ранее значения сг не г югут быть использованы, если в условиях выполнения данной операции произошли изменения (например, режима резания, способа установки заготовки и т. п.). В этом случае необходимо определить новое значение а. [c.32]

Общие вопросы. При проектировании металлорежущего станка решаются вопросы стружкообразования при резании, способы дробления стружки и ее отвода из зоны обработки (станка) [4, 7]. Трудность решения связана с недостаточным рабочим пространством станка и большим стружкообразованием большим количеством подвижньи узлов и инструментов разнообразием форм стружки. При выборе рабочей зоны станка необходимо учитывать специфику отвода стружки. [c.332]

Для всех технологических способов шлифовальной обработки главным движением резания (м/с) является вращение круга. При плоском шлифовании возвратно-поступательное перемещение заготовки является продольной подачей, s p (м/мин) (рис. 6.93, а). Для обработки поверхности на всю ширину Ь заготовка или круг должны перемещаться с поперечной подачей s (мм/дв. ход). Это движение происходит прерывисто (периодически) при крайних положениях заготовки в конце продольного хода. Периодически происходит и подача s на глубину резания. Это перемещение осущест- [c.362]

Шлифование наружных цилиндрических и конических поверхностей (называемое круглым шлифованием) производят на круглошлифовальных станках, причем обрабатываемая деталь может быть установлена в центрах станка, цанге, патроне или в специальном приспособлении. Скорость вращения детали при шлифовании в зависимости от ее диаметра применяется от 10 до 50 м1мин] скорость шлифовального круга составляет обычно у многих станков 30 м сек, а при использовании более прочных кругов достигает 50 м/сек. Продольная подача и глубина резания варьируются в зависимости от способов шлифования. [c.190]

При строгании сила резания и нагрев обрабатываемых плоскостей значительно меньше, вследствие чего и деформация обрабатываемых деталей меньше, чем при фрезеровании. Эти преимущества имеют значение при чистовой обработке крупных деталей, тем более что при фрезеровании набором фрез оправки часто прогибаются, вследствие чего искажается профиль обрабатываемой поверхности, т. е. понижается точность обработки. Чреновое фрезерование наборами фрез крупных литых деталей дает экономию времени только при большой партии деталей, так как наладка станка занимает много времени. Применение этого способа обработки ограничивается быстрым зату(1-лением фрез, работающих по корке, а также трудностью заточки набора фрез, размеры которых должны быть точно выдержаны после переточки. [c.275]

Существует два способа установки оси шли4>овального круга относительно шлифованной плоскости. По первому способу ось круга устанавливается перпендикулярно обрабатываемой плоскости. Поверхность при этом получается чистая, но производительность снижается, так как работа всей поверхностью торца чашечного круга увеличивает нагрев и заставляет снижать режимы резания. При установке круга под углом 3—5° работает только одна сторона круга, производительность увеличивается, но шероховатость поверхности ухудшается. Практически шлифование происходит с установкой оси круга под углом 3—5 а после получения требуемого размера несколько проходов делают кругом, установленным перпендикулярно шлифуемой поверхности для получения зеркальной поверхности. [c.407]

Выбирая материал, учитывают в основном следующие факторы соответствие boii tb материала главному критерию работоспособности (прочность, износостойкость и др.) требования к массе и габаритам детали и машины в целом другие требования, связанные с назначением детали и условиями ее эксплуатации (противокоррозионная стойкость, фрикционные свойства, электроизоляционные свойства и т. д.) соответствие технологических свойств материала конструктивной форме и намечаемому способу обработки детали (штампуемость, свариваемость, литейные свойства, обрабатываемость резанием и пр.) стоимость и дефицитность материала. [c.9]

Начало изучения технологических процессов, т. е. рациональных способов обработки заготовок на станках, обеспечивающих получение готового изделия, соответствующего по размерам, форме и качеству поверхности заданным требованиям, относится к первым годам прошлого столетия. В 1804 г. акад. В. М. Севергин сформулировал основные положения о технологии процессов, в 1817 г. проф. Московского университета И. А. Двигубский издал книгу Начальные основания технологии, как краткое описание работ на заводах и фабриках производимых . Первым капитальным трудом по технологии металлообработки стал трехтомник проф. И. А. Тиме Основы машиностроения. Организация машиностроительных фабрик в техническом и экономическом отношении и производстве в них работ (1885 г.). Автор этого труда впервые сформулировал основные законы резания и установил правильное понимание сущности этого процесса как последовательного скалывания отдельных частиц металла. Исследования И. А. Тиме легли в основу науки о резании металлов, которая получила широкое развитие в нашей стране после Великого Октября. [c.6]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...