Оборудование для для охлаждения деталей

По нашему мнению, перспективным для поверхностного упрочнения таких материалов является использование электрической дуги. Дуговой разряд характеризуется достаточно высокой концентрацией энергии, позволяющей достичь в поверхностном слое деталей скоростей нагрева и охлаждения, достаточных для эффективного упрочнения В результате структурных превращений. При этом технологическое оборудование для реализации процесса может базироваться на [c.25]

На некоторых корпусных деталях перед их окончательной механической обработкой необходимо запрессовать мелкие детали. Например, в головки блоков цилиндров запрессовываются седла клапанов и направляющие втулки. В ряде случаев гарантированный натяг деталей при запрессовке настолько велик, что для надежного его получения необходимо нагреть корпусную деталь до 120—150 °С и охладить седла и втулки до —150 °С. В таких случаях в автоматические комплексы встраивают автоматически действующее термическое оборудование — электропечи для нагрева и холодильные установки для охлаждения деталей в жидком азоте. [c.12]

Улучшение условий эксплуатации создается системой блокировки управления оборудованием упрощением системы управления введением регулируемых деталей для устранения зазоров установкой и усовершенствованием устройств для защиты от попадания пыли и стружки в подшипники и направляющие, устройств, обеспечивающих бесшумную работу предохранительных устройств на прессах при подаче заготовок установок для принудительного охлаждения рабочего места при горячей обработке, предохранительных кожухов и ограждений, устройств для отвода стружки, вытяжных установок и др. [c.215]

Охлаждение деталей в этом случае производится до —80 С с помощью твердой углекислоты (сухого льда) в холодильнике или электрическом рефрижераторе. Время охлаждения, как и время нагрева, зависят от размера, Формы и в св летал й. Процесс замораживания длится от 15 до 60 мин. Простейшее оборудование, применяемое для этой цели, состоит из деревянного ящика с хорошей и надежной войлочной тепловой изоляцией. В ящик помещается порция сухого льда, а сверху — охлаждаемая деталь. Расход сухого льда 10—12% от веса охлаждаемых деталей. [c.49]

Оборудование для охлаждения деталей [c.246]

Оборудование для нагрева деталей 245 - Оборудование для охлаждения деталей 247 1— Оборудование и устройства вспомогательные 232 Организация работ 196 Оргоснастка рабочих мест 235 — Приспособления 238 I— Производительность 199 - Реконструкция — Технологические и организационные мероприятия 261 >— Ритм поточной сборки 199 Станки 239, 240 Стенды механизированные для базирования изделий — Технологический процесс — Показатели основные — Расчетные формулы 198 - Технологические процессы узловой и общей сборки 192, 195 — Основы разработки 253 Технологические процессы типовые и групповые 262 — Технологичность конструкции 346 [c.703]

Современная электрохимическая установка представляет собой комплекс оборудования, включающий собственно станок, источник питания, системы контроля и регулирования важнейших параметров процесса обработки, а также системы снабжения, охлаждения и очистки электролита. Широкое распространение получили электрохимические установки для обработки пера лопаток газотурбинных двигателей (АГЭ-2, АГЭ-3, ЭХО-1, ЭХО-2), формообразования полостей ковочных штампов и пресс-форм, прошивания отверстий, фасонных щелей и пазов, электрохимической обработки глубоких отверстий, удаления заусенцев, обточки и расточки поверхностей деталей типа тел вращения. Характерной особенностью большинства электрохимических станков является специальное функциональное назначение они проектируются для обработки деталей определенного класса. [c.155]

Трещины и коробление, часто наблюдаемые при обычной закалке пил, пружин, труб, штампов и других деталей, устраняются при изотермической закалке. Необходимость в специальном оборудовании для охлаждения при изотермической закалке и большая длительность являются ее недостатками. [c.186]

Для закалки на небольшую глубину (до 2 мм) многих мелких деталей и инструментов применяют ламповые генераторы с частотой тока от 100 000 до 5 000 000 гц. Мощность таких генераторов от 1,5 до 300 квт при к. п. д. до 45%. Схема оборудования установки для индукционного нагревания с машинным генератором приведена на рис. 55 (по В. П. Вологдину), где I—генератор высокой частоты, приводимый в движение электромотором 4 5—высокочастотный трансформатор 6—конденсаторная батарея 2—индуктор с приспособлениями для закалки (охлаждения). В изделии 3, помещенном в индуктор 2, возникают индукционные (вихревые) токи высокой частоты и большой плотности. Поэтому поверхностный слой изделия нагревается до температуры закалки. [c.95]

Теплостойкость. Под теплостойкостью понимают способность конструкции работать в пределах заданных температур в течение установленного срока службы. Вопросы теплостойкости имеют решающее значение для деталей таких машин, работа которых связана с большим тепловыделением (например, тепловые двигатели, литейные машины, оборудование для горячей обработки металлов). С увеличением температуры ухудшаются механические свойства металлов, смазочных масел, увеличивается износ, изменяются зазоры, появляются дополнительные динамические нагрузки. Поэтому многие трущиеся пары (червячные передачи, подшипники и др.) рассчитывают по тепловому балансу для обеспечения нормального теплового режима работы и, если необходимо, вносят соответствующие конструктивные изменения, применяют охлаждение. Подразумевается, что эксплуатация изделия происходит в установленных режимах с соблюдением норм технического обслуживания, ремонтов, хранения и транспортирования. [c.29]

Физико-механические свойства деталей из полимеров зависят не только от применяемых материалов, но и от технологических факторов, действовавших в процессе изготовления качества сырья (дисперсности, содержания посторонних примесей и влаги), температурного режима, скорости охлаждения, времени выдержки при заданной температуре, среды, в которой происходила переработка, конфигурации детали, давления, конструкции и типа оборудования для переработки, а также от степени воздействия света, содержания влаги, времени теплового воздействия, радиоактивных излучений, усталостных явлений, наличия концентрации напряжений, скорости приложения п характера нагрузки и т. п, [c.59]

Кроме приспособлений, непосредственно предназначенных для осуществления технологических операций, на участках сборки имеется также оборудование для различных вспомогательных работ промывки деталей и узлов, обдувки их сжатым воздухом, нагревания и охлаждения и пр. [c.188]

Технологией термической обработки предусматривается выбор операций и режимов термической обработки в соответствии с условиями обработки и работы деталей машин, конструкций, инструментов, а также требованиями, предъявляемыми к структуре и свойствам материалов ГОСТами и техническими условиями. Технологические процессы термической обработки стали (выбор операций и режимов) основываются на теории фазовых превращений при нагреве и охлаждении, изложенной в предыдущей главе. Режимы термической обработки для конкретных деталей выбирают по соответствующим справочникам [4, 5]. Необходимое для термической обработки оборудование подразделяют на основное, дополнительное и вспомогательное. К основному относят оборудование для нагрева (нагревательные печи, ванны, аппараты и установки), для охлаждения после закалки (закалочные баки, машины и прессы) и для обработки холодом (холодильные установки) к вспомогательному — установки для приготовления защитных атмосфер и охлаждения закалочного масла к дополнительному — установки для очистки от соли, масла или окалины (моечные машины, травильные установки, дробеструйные аппараты) и устройства для правки и гибки (правильные и гибочные прессы и машины). [c.124]

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ НАГРЕВА И ОХЛАЖДЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ [c.464]

В состав таких линий наряду с оборудованием для нанесения порошкового материала (ванна кипящего слоя, распылительная камера, камера охлаждения покрытий, высоковольтная выпрямительная установка и др.) входят нагревательные устройства (печи) для предварительного нагрева изделий и формирования (отверждения) покрытий, а также нередко оборудование для механической или химической подготовки поверхности изделий. На рис. 7.13 показан общий вид полуавтоматической линии для получения покрытий в кипящем слое, предназначенной для защитно-декоративной отделки порошковыми красками деталей вагонов. Линия состоит из ванны кипящего слоя (порошок псевдоожил ается воздухом), двух безынерционных печей терморадиационного типа, цепного конвейера и щита управления. Над конвейером смонтированы зонты, соединенные с вытяжной вентиляцией. Монорельс конвейера изгибается над ванной, что позволяет изделиям после выхода из печи свободно опускаться в нее. [c.129]

Широко применяют термопосадку — соединение деталей с предварительным нагревом охватывающей детали или охлаждением охватываемой. Термопосадку применяют главным образом при больших диаметрах или натягах больше 0,1 мм или в случаях, когда мощность имеющегося оборудования недостаточна для запрессовки деталей в холодном состоянии. [c.257]

В современных ядерных энергетических установках требуется интенсивное охлаждение оборудования, находящегося в активной зоне реактора. Для этого не подходят вещества, находяпщеся в жидкой фазе при обычных условиях, так как они поглощают мало теплоты из-за их высокой температуры Го.с- Поэтому используют сжиженные газы, имеющие низкую температуру (например, жидкий азот). Сжиженные газы легче транспортировать любым видом транспорта (выше безопасность). В машиностроении сжиженные газы применяют для охлаждения деталей перед их установкой в отверстия с целью обеспечения надежной фиксации за счет натяга, возникающего в результате их расширения при естественном нагревании (так устанавливаются оси сателлитов танковых планетарных коробок передач, бортовых передач). [c.91]

Для изготовления деталей теплообменников применяют графитопла-сты-антегмиты, полученные путем прессования смеси порошков утлеграфита и фенолформальдегидной смолы. Выпускаются грубы диаметром от 25 до 118 мм, длиной до 6000 мм. Из антегмитов АТМ-1, АТМ-2 и ТАТЭМ изготавливают полосы, плитки, которые применяют для футеровки газоходов, стальных колонн и другого оборудования з целях зажиты от коррозии щш создания теплопроводных элементов для охлаждения или нагрева среды, а также кожухотрубные теплообменники. [c.140]

Дальнейшие исследования особенностей влияния шлифовки на усталостную прочность титановых сплавов показали [172], что существенное значение имеет материал и зернистость абразива, режимы и шлифовальное оборудование. Определено, что по производительности и по меньшему снижению усталостной прочности лучшими являются круги из зеленого карбида кремния, борсиликокарбида и карбида бора, худшими—хромистый электрокорунд и монокорунд. Так, после шлифования образцов из сплава ВТЗ-1 кругами из зеленого карбида кремния усталостная прочность оказывается в 2 раза выше, чем после шлифования кругами из монокорунда. В некоторых странах (США, Япония) для шлифования деталей из титана применяют новые виды абразивных материалов - карбид циркония, корунд с присадками диоксида циркония и др. Важнейшими параметрами режима шлифования, оказывающими наибольшее влияние на усталость, являются смазочночэхлаждающая жидкость, величина подачи и скорость круга. Так, сухое шлифование приводит к микротрещинам в поверхностном слое даже при отсутствии при-жогов [ 172]. Охлаждение простой эмульсией уже повышает предел выносливости на 17 %, а применение в качестве охлаждения 10 %-ного раствора нитрата натрия и 0,5 %-ного бутилнафталинсульфоната увеличивает усталостную прочность по сравнению с сухим шлифованием на 33 %. Увеличение величины подачи заметно снижает усталостную прочность. Так, даже при охлаждении раствором нитрита натрия с увеличением [c.180]

Для изготовления деталей кожухотрубчатых теплообменников применяют графитопла-сты (антегмиты), полученные путем прессования смеси порошков углеграфита и фенолфор-мальдегидной смолы в формах при высокой температуре. Трубы из антегмитов выпускают диаметром от 25 до 118 мм, длиной до 6000 мм. Полосы и плитки из антегмитов АТМ-1, АТМ-2 и ТАТЭМ применяют для футеровки стальных башен, скрубберов, газоходов и другого оборудования в целях защиты от коррозии или создания теплопроводных элементов для охлаждения или нагрева среды. [c.321]

В последние годы проводятся исследования по применению природной воды, обработанной магнитным полем, для охлаждения дизеля на тепловозе вместо конденсата с противокоррозионными присадками. Опыты проводятся кафедрой теплоэнергетики железнодорожного транспорта МНИТ с депо Лихоборы Московской железной дороги. Часть циркуляционной воды Московского водопровода карбонатной жесткостью до 2,5 мг-экв/кг обрабатывалась на магнитном аппарате марки ПМУ-2 при напряженности поля 10,8-10 А/м (1350 Э). Периодическими осмотрами установлено, что на наиболее теплонапряженных деталях дизеля (цилиндровых гильзах) накипь не образуется и поверхность металла покрыта магнетитом (Р ез04) черного цвета. Для удаления карбонатно-магнетитной взвеси из системы охлаждения тепловоз оборудован шламоудалите-лем — гидроциклоном. [c.104]

Ингибитор предназначен для защиты деталей и изделий из углеродистых сталей при травлении в серной (преимущественно), соляной, фосфорной, азотной кислотах. Мой4ет использоваться для защиты стального оборудования при хранении консервантов кормов (муравьиной, уксусной, пропионовой кислот, КНМК), в качестве ингибитора накипеобразования в системах охлаждения дизельных двигателей. [c.162]

При газовой сварке чугуна в дополнение к перечисленному оборудованию рабочего поста должны быть установлены нагревательные устройства (печь, горн н т. д.), которые следует располагать на расстоянии не менее 5 м от места работы. Вблизи него должны быть установлены также ящики с песком для медленного охлаждения деталей, склонных к трещикообразованию. [c.12]

Оборудование для жидкого азотиршання лредставляет собой -комплект ванн для предварительного подогрева, азотирования, охлаждения и промывки деталей. [c.338]

Технология и оборудование для безокислительного отжига. В связи со значительным ростом производства мелких деталей методами листовой штамповки и холодного выдавливания особую значимость преобретает технология безокислительного отжига с регламентированной скоростью охлаждения. При изготовлении мелких деталей указанными методами значительно повышаются требования к межоперационному отжигу полуфабрикатов. При этом необходимо обеспечить однородность свойств по всему сечению детали, исключить образование пересыщенного твердого раствора, процесс старения, получить наиболее выгодную ми-ьфоструктуру с определенным баллом зерна феррита (для штамповки полуфабрикатов из холоднокатаной ленты 08кп толщиной 1—2 мм допустимый балл зерна феррита 5—7 с отдельными мелкими участками перлита, расположенными в стыках ферритных зерен соотношение перлита с ферритом в поверхностном слое не должно превышать S0/90 допускается наличие структурно-свободного цементита, соответствующего баллам О—2 рядов А—В шкалы ГОСТ 5640—68). Полуфабрикаты могут дважды (и чаще) подвергаться межоперационному светлому отжигу и после каждой такой обработки должны иметь чистую и светлую поверхность для исключения трудоемкой операции очистки от окалины и обеспечения [c.567]

Удобство эксплуатации и ремонта. Предлагается рассматривать только элементы конструкции линии, обеспечивающие устройство ее эксплуатации и ремонта. К таким элементам относятся приборы и оснастка для контроля обрабатываемых деталей, наладки инструмента на линии и вне линии грузоподъемные средства для смены тяжелых инструментов (больших абразивных кругов, тяжелых оправок и т. п.), съема механизмов и деталей при ремонте и замене изношенных частей и узлов инструментальные шкафы и счетчики циклов работы инструмента устройства, сигнализирующие об их поломке централизованные системы подачи СОЖ и смазки, вентиляционные системы отсасывания пыли (при обработке без охлаждения пыляшнх материалов) пульты управления и табло, сигнализирующие о состоянии и положении агрегатов, моментов возникновения типовых неисправностей приборы дая периодической проверки длительности циклов и контроля параметров состояния оборудования. - [c.549]

Различают следующие основные способы сборки деталей прн посадках с натягом 1) сборка под прессом за счет его осевого усилия при нормальной температуре, так называемая продольная запрессовка 2) сборка с предварительным разогревом охватывающей детали (отверстия) или охлаждением охвауываемой детали (вала) до определенной температуры (способ термических деформаций, или поперечная запрессовка). В каждом конкретном случае выбор способа сборки определяется конструктивными соображениями (форма и размеры сопрягаемых деталей, значения натягов, наличие соответствующего оборудования для сборки и т. д.). [c.358]

Вибродуговая наплавка. Применяют главным образом для восстановления быстроизнашивающихся деталей станочного и металлургического оборудования. Наплавке подвергают детали диаметром 8—10 мм и более. Сущность процесса заключается в том, что на вращающуюся деталь наплавляется металл с помощью специальной электродной головки. В зоне наплавки и дуги подается эмульсия, содержащая ионизирующие элементы (кальцинированную соду, техническое мыло и кипяченую воду). Эмульсия служит для охлаждения деталей, частичной защиты наплавленного металла от воздуха. В настоящее время применяют вибродуговую наплавку под флюсом, главным образом для больщих сечений, в этом случае обеспечивается меньшая скорость охлаждения металла шва. Вибрация электрода обеспечивает возбуждение дуги и повышает стабильность процесса. [c.420]

Охлаждение деталей производится в механизированных закалочных баках-ваннах (масляных, соляных) и закалочных машинах. Кроме основного оборудования, при закалке применяют различное дополнительное оборудование—прессы для правки, дробеструйные аппараты для очистки, моечные машины, травильные установки и др. В термических цехах массового и крупносерийного производства это оборудование устанавливается в одну поточную линию в порядке последовательности технологических операций. Такую установку назьшают закалочным агрегатом. [c.188]

Обработка холодом была предложена А. П. Гуляевым в 1937—1939 гг. с целью более полного перевода остаточного аустенита в мартенсит. По рис. 48 видно, что окончание мартенситного превращения происходит прн —80° С. Следовательно, при обычном охлаждении до комнатной температуры в структуре остается некоторое количество аустенита.. Это значит, что не достигается наибольшее возможное значение твердости. Кроме того, остаточный аустенит с течением времени может постепенно превращаться в бейнит. Из-за этого возможно изменение размеров готовых изделий. Следовательно, для ответственных деталей прецизионного оборудования, шарикоподшипников, высокоточного мерительного инструмента и т. п. желательно наиболее полно перевести аустенит в мартенсит. Это достигается охлаждением. ао температуры Важно, чтобы охлаждение после обычной закалки происходило как можно быстрее, иначе сохранившийся аустенит становится уегойчивым и не столь полно превращается в мартенсит. [c.170]

На многих заводах успешно работают поточные линии и агрегаты для закалки с отпуском массовых деталей. Особое внимание при организации поточных линий обращается на механизацию и автоматизацию оборудования для межоперацион-ного транспорта, контрольных и вспомогательных операций и, главным образом, на автоматизацию загрузки деталей в первый агрегат потока — в закалочную печь, так как от загрузки деталей в закалочную печь зависит темп работы всего потока. В качестве примера высокопроизводительной автоматической поточной линии может служить автоматическая конвейерная зака-лоч но-отпускная линия, построенная иа харьковском заводе Свет шахтера , для термической обработки деталей тяговой цепи скребковых транспортеров (фиг. 97). Линия производительностью 1 т час состоит из закалочной конвейерной газовой печи, отпускной конвейерной газовой печи и передаточных механизмов. Из приемного бункера 1 детали по загрузочному конвейеру 2 и лотковому питателю 3 загружаются на ленточный конвейер 4 закалочной печи 5, по которому, двигаясь непрерывным потоком, проходят зону нагрева и зону, выдержки и затем поступают в закалочный бак 6 с маслом для охлаждения. Детали из закалочного бака пластинчатым конвейером 7 передаются на панцирный конвейер 8 отпускной печи 9, пройдя которую, поступают в бак 10 с эмульсией. Пластинчатым конвейером 11 из бака с эмульсией детали выносятся наверх и высыпаются в специальную тару для дальнейшей транспортировки. Блокировка электродвигателей механизмов, входящих в состав поточной линии, обеспечивает непрерывность работы. Топливом для печей служит смесь природного и генераторного газа. Печи в такой линии могут обогреваться и электроэнергией, в этом случае после закалки детали должны промываться. [c.174]

Оборудование для ЭХО состоит из станка, выполняющего технологическую задачу — обработку заготовок, источника питания (ИП) станка электрическим токой, системы контроля и управления работой станка, вспомогательных устройств для подачи в станок электролита, его сбора, очистки и хранения, подогрева или охлаждения, отсоса из станка выделяемых при ЭХО газообразных продуктов, промывки деталей и узлов станка от остатков электролита. [c.61]

Сборка соединения с термовоздействием осуществляется путем нагрева охватывающей или охлаждения охватываемой детали [5]. При этом образуется временный термический зазор между сопрягаемыми поверхностями за счет расширения (при нагреве) или сужения (при охлаждении) охватывающей или охватываемой детали, и их сочленение производится свободным перемещением вала в отверстие. При прекращении термовоздействия температуры охватывающей и охватываемой детали выравниваются и термический зазор исчезает, а в теле деталей возникают радиальные напряжения, плотно прижимающие сопрягаемые поверхности деталей друг к другу. Прочность соединения при сборке с термовоздействием в 2-2,5 раза выше, чем при сборке с запрессовкой, так как здесь микронеровности не сглаживаются, а как бы сцепляются друг с другом. Выбор варианта технологического процесса соединения с термовоздействием в значительной мере связан с конструктивными особенностями соединения и производственными факторами (объем выпуска изделий, возможность использования оборудования для нагрева или охлаждения, условия хранения хладоносителей и т.д.). Общей особенностью процессов сборки с использованием нагрева или охлаждения является их неоднородная структура, поскольку используется как механическое так и термическое воздействие на собираемые детали. Технологические операции сборки и вспомогательные операции транспортировки к месту сборки должны выполняться только механизированным способом. Это позволяет наряду с улучшением условий труда за счет быстрых перемещений максимально сократить потери энергии вследствие остывания нагретой (или нагрева охлажденной) детали, а также быстро и точно выполнить соединение. Последнее особенно важно, так как сборка выполняется с термическим зазором, величина которого постоянно уменьшается за счет выравнивания температур соединяемых деталей. [c.80]

Для работы в автоматическом режиме в комплексе со сборочным оборудованием применяются специальные устройства для охлаждения, Для валов используется устройство барабанного типа (рис, 2,2,18). Детали, подлежащие охлаждению, помещают в канал загрузки /, перекрытый заслонкой 2 (отсекатель 3 при этом находится в нижнем положении). Заполненный канал закрывают крышкой 4, после чего начинается предварительная загрузка дет и1ями барабана 5 накопителя в такой последовательности заслонка поднимается вверх, открывая канал загрузки, и с помощью отсекатсля детали поштучно выдаются на загрузку ячеек барабана барабан зафужа-ется не полностью. Число свободных ячеек зависит от уровня хладагента. После такого частичного заполнения барабана накопителя деталями устройство работает в технологическом режиме. Вначале первая обработанная хладагентом деталь по каналу 6 выдается на сборочное устройство. Одновременно загру- [c.150]

Оборудование для охлаждения деталей. Наиболее простыми по устройству являются установки, работающие на готовых хладоно-сителях, в качестве которых применяют твердую углекислоту и жидкий азот. [c.465]

Схема очистки и использования сточных вод представлена на рис. 2. Щелочные воды и часть кислых стоков поступают в емкость 1, затем насосом 3 подаются в нейтрализатор 5. Корректировка pH воды в нейтрализаторе производится из мерников 7. Очищенная вода поступает в емкость 10. Оставщуюся часть кислых стоков и промывную воду, содержащую ионы хрома, цинка и меди, собирают в емкость 2 (усреднитель), из которого насосом 4 вода подается в электрокоагулятор 6. Осветление обработанной воды производится в сепараторах 9. Очищенная в них вода поступает в емкость 10, а осадок выгружается в контейнер 8. Из емкости 10 очищенная вода возвращается насосом // на промывку деталей и может быть использована для охлаждения оборудования гальванического цеха. [c.76]

Промышленость выпускает шесть марок свинца (табл. 25-УИ1). Для изготовления химической аппаратуры применяют лишь свинец С2, из которого изготовляют роли, трубы и другой прокат. Из свинцовых труб собирают теплообменники и оборудование для охлаждения или нагрева агрессивной среды. Свинцовые роли применяют для изготовления сосудов и аппаратов на стальных каркасах. Чаще применяют рольный свинец для защиты внутренних поверхностей стальных сосудов и сложных деталей аппаратуры (штуцеров, наливных патрубков, люков и других деталей). [c.114]

Схема сварочного поста зависит от применяемого горючего и окислителя, а также от используемой аппаратуры. На каждом рабочем месте должны быть, помимо основного инструмента, вспомогательное оборудование и инструмент (молотки для проковки, плоскогубцы, иглы для прочистки мундштуков и т. д.). На каждом посту должны быть установлены ящики для хранения инструмента и свариваемых деталей, ведро с водой для охлаждения горелки. Сваривают на рабочем столе, оборудованном металлической плитой или имеющем кир-рнчную кладку. Сварочный пост в зависимости от ха- [c.113]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...