Оборудование для нагрева и охлаждения деталей

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ НАГРЕВА И ОХЛАЖДЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ [c.464]

Совмещение операций. Общее время сварочного цикла можно сократить, если время, необходимое для проведения одной операции, совместить с временем другой операции. Так, операцию откачки рабочих объемов вакуумных камер можно совместить с операциями нагрева и охлаждения деталей при сварке. Экономически это очень выгодно, так как производительность оборудования увеличивается в несколько раз. На рис. 6 показано устройство, разработанное автором, которое использовано в одной из установок диффузионной сварки. Это устройство включает корпус 1 с силовыми цилиндрами 2 и 10, промежуточные штоки <3 и Р с элементами уплотнения, индуктор планшайбу 6, вакуумную камеру 7 и вал 8. Планшайба 6, смонтированная в вакуумной камере 7, разбита на несколько позиций, на которые устанавливают свариваемые изделия 5. Во время загрузки, сварки и выгрузки вал 8, а вместе с ним и планшайбу 6 поворачивают на определенный угол. В камере 7 имеются две позиции позиция I для сварки изделий и позиция II для охлаждения сваренных изделий. При повороте планшайбы 5 изделия 5 устанавливают на позиции /. Индуктор 4 вместе с промежуточным штоком 3 поднят при этом в верхнее положение. При подаче масла в силовой цилиндр 2 шток его опускается, заставляя перемещаться вниз индуктор 4 и промежуточный шток 3. Свариваемые изделия 5 нагреваются в индукторе и сдавливаются штоком 3. После сварки они перемещаются на позицию II, где охлаждаются под давлением, создаваемым другим силовым цилиндром 10, а па позицию / устанавливают новое изделие. Таким образом, весь цикл повторяется до тех пор, пока все изделия, установленные на планшайбе, не будут сварены. После сварки изделия выгружают из вакуумной камеры. Данное устройство позволяет повысить производительность однокамерных установок за счет сокращения времени откачки и совмещения времени нагрева и охлаждения. [c.121]

По нашему мнению, перспективным для поверхностного упрочнения таких материалов является использование электрической дуги. Дуговой разряд характеризуется достаточно высокой концентрацией энергии, позволяющей достичь в поверхностном слое деталей скоростей нагрева и охлаждения, достаточных для эффективного упрочнения В результате структурных превращений. При этом технологическое оборудование для реализации процесса может базироваться на [c.25]

На некоторых корпусных деталях перед их окончательной механической обработкой необходимо запрессовать мелкие детали. Например, в головки блоков цилиндров запрессовываются седла клапанов и направляющие втулки. В ряде случаев гарантированный натяг деталей при запрессовке настолько велик, что для надежного его получения необходимо нагреть корпусную деталь до 120—150 °С и охладить седла и втулки до —150 °С. В таких случаях в автоматические комплексы встраивают автоматически действующее термическое оборудование — электропечи для нагрева и холодильные установки для охлаждения деталей в жидком азоте. [c.12]

Оборудование для нагрева деталей 245 - Оборудование для охлаждения деталей 247 1— Оборудование и устройства вспомогательные 232 Организация работ 196 Оргоснастка рабочих мест 235 — Приспособления 238 I— Производительность 199 - Реконструкция — Технологические и организационные мероприятия 261 >— Ритм поточной сборки 199 Станки 239, 240 Стенды механизированные для базирования изделий — Технологический процесс — Показатели основные — Расчетные формулы 198 - Технологические процессы узловой и общей сборки 192, 195 — Основы разработки 253 Технологические процессы типовые и групповые 262 — Технологичность конструкции 346 [c.703]

Технологией термической обработки предусматривается выбор операций и режимов термической обработки в соответствии с условиями обработки и работы деталей машин, конструкций, инструментов, а также требованиями, предъявляемыми к структуре и свойствам материалов ГОСТами и техническими условиями. Технологические процессы термической обработки стали (выбор операций и режимов) основываются на теории фазовых превращений при нагреве и охлаждении, изложенной в предыдущей главе. Режимы термической обработки для конкретных деталей выбирают по соответствующим справочникам [4, 5]. Необходимое для термической обработки оборудование подразделяют на основное, дополнительное и вспомогательное. К основному относят оборудование для нагрева (нагревательные печи, ванны, аппараты и установки), для охлаждения после закалки (закалочные баки, машины и прессы) и для обработки холодом (холодильные установки) к вспомогательному — установки для приготовления защитных атмосфер и охлаждения закалочного масла к дополнительному — установки для очистки от соли, масла или окалины (моечные машины, травильные установки, дробеструйные аппараты) и устройства для правки и гибки (правильные и гибочные прессы и машины). [c.124]

В процессе цементации и последующей закалки на мартенсит изменяются размеры и форма деталей под влиянием различных напряжений остаточных (от предыдущей обработки), термических (образовавшихся при нагреве и охлаждении), структурных (возникающих в результате фазовых и структурных превращений) и внешних (под действием собственной массы деталей или массы садки). Для уменьшения коробления и стабилизации размеров деталей в процессе насыщения и последующей термической обработки могут быть рекомендованы подготовка структуры и снятие наклепа после предварительной обработки правильная укладка, фиксация и транспортировка деталей на приспособлениях стабилизация всех технологических параметров химикотермической обработки правильный выбор применяемого оборудования повышение равномерности нагрева и охлаждения (например, закалка в горячем масле с температурой 160—180° С) повышение равномерности насыщения (принудительная цирку- [c.131]

Конструкции ПФ для ЛКД отличаются большим разнообразием, что обусловлено конфигурацией отливок, свойствами применяемых сплавов, характером производства и используемым прессовым оборудованием. Вместе с тем имеются общие типовые решения, присущие большинству ПФ наличие плит крепления к столу и ползуну пресса, пуансонов и матриц, механизмов извлечения отливок из матриц и съема их с пуансонов, а также элементов нагрева и охлаждения. Поэтому при разработке конструкций ПФ необходимо стремиться к максимальной унификации их отдельных узлов и деталей, применению типовых и нор- [c.351]

Охлаждение деталей в этом случае производится до —80 С с помощью твердой углекислоты (сухого льда) в холодильнике или электрическом рефрижераторе. Время охлаждения, как и время нагрева, зависят от размера, Формы и в св летал й. Процесс замораживания длится от 15 до 60 мин. Простейшее оборудование, применяемое для этой цели, состоит из деревянного ящика с хорошей и надежной войлочной тепловой изоляцией. В ящик помещается порция сухого льда, а сверху — охлаждаемая деталь. Расход сухого льда 10—12% от веса охлаждаемых деталей. [c.49]

Следует отметить, что для получения требуемых свойств нормалей в достаточно узком интервале необходима тщательная отработка технологического процесса термической обработки и соблюдение специфических требований к оборудованию. На рис, 4 приведен современный конвейерный агрегат для термической обработки нормалей, позволяющий осуществлять в представленной компоновке любые термические операции. Особенностями этой автоматической линии является бункерное 1 и дозирующее 2 устройства, обеспечивающие укладку деталей, подвергаемых обработке, в один ряд, что способствует равномерному их прогреву дозирующие устройства 5 и 9, обеспечивающие индивидуальное (иногда несколько деталей) охлаждение после высокотемпературного нагрева 4) в насыщающей или нейтральной средах или после отпуска (8). В ванне 6 осуществляется охлаждение в масле или солях, а в ванне 10 — в воде или эмульсии. Важным яри обработке нормалей является промывка деталей, причем не только перед аустени-тизацией (3), но и перед отпуском (7). На схеме показаны также щиты управления 11—13. [c.546]

Изотермическую светлую закалку стальных деталей проводят в специально оборудованных печах с защитной средой. На инструментальных заводах для получения чистой и светлой поверхности закаленного инструмента применяют ступенчатую закалку с охлаждением в расплавленной едкой щелочи. Перед закалкой инструмент нагревают в соляной ванне из хлористого натрия при температуре на 30—50° С выше точки Лсх и охлаждают при 180—200 С в ванне, состоящей из смеси 75% едкого калия и 25% едкого натра с добавлением 6—8%, воды (от веса всей соли). Смесь имеет температуру плавления около 145° С и благодаря тому, что в ней находится вода, обладает очень высокой закаливающей способностью. [c.178]

Для закалки на небольшую глубину (до 2 мм) многих мелких деталей и инструментов применяют ламповые генераторы с частотой тока от 100 000 до 5 000 000 гц. Мощность таких генераторов от 1,5 до 300 квт при к. п. д. до 45%. Схема оборудования установки для индукционного нагревания с машинным генератором приведена на рис. 55 (по В. П. Вологдину), где I—генератор высокой частоты, приводимый в движение электромотором 4 5—высокочастотный трансформатор 6—конденсаторная батарея 2—индуктор с приспособлениями для закалки (охлаждения). В изделии 3, помещенном в индуктор 2, возникают индукционные (вихревые) токи высокой частоты и большой плотности. Поэтому поверхностный слой изделия нагревается до температуры закалки. [c.95]

Пленки из винипласта можно изгибать как в горючем, так и в холодном состоянии под углом 90° на обычных загибочных устройствах. Плиты же во избежание появления трещин в местах изгиба изгибаются только после предварительного нагрева до 130°С в соответствующем устройстве с последующим охлаждением их в требуемом положении. При этом радиус изгиба должен быть равен двойной толщи е изделия, а ширина полосы, подлежащей нагреву, не должна быть меньше 2,5-кратной толщины материала. При использовании винипласта для изготовления различных элементов оборудования водоподготовительных установок основным видом соединения деталей из этого материала является сварка. Винипласт выдерживает действие кислот и кислых вод водоподготовительных установок до температуры 40°С. [c.79]

Сборка соединения с термовоздействием осуществляется путем нагрева охватывающей или охлаждения охватываемой детали [5]. При этом образуется временный термический зазор между сопрягаемыми поверхностями за счет расширения (при нагреве) или сужения (при охлаждении) охватывающей или охватываемой детали, и их сочленение производится свободным перемещением вала в отверстие. При прекращении термовоздействия температуры охватывающей и охватываемой детали выравниваются и термический зазор исчезает, а в теле деталей возникают радиальные напряжения, плотно прижимающие сопрягаемые поверхности деталей друг к другу. Прочность соединения при сборке с термовоздействием в 2-2,5 раза выше, чем при сборке с запрессовкой, так как здесь микронеровности не сглаживаются, а как бы сцепляются друг с другом. Выбор варианта технологического процесса соединения с термовоздействием в значительной мере связан с конструктивными особенностями соединения и производственными факторами (объем выпуска изделий, возможность использования оборудования для нагрева или охлаждения, условия хранения хладоносителей и т.д.). Общей особенностью процессов сборки с использованием нагрева или охлаждения является их неоднородная структура, поскольку используется как механическое так и термическое воздействие на собираемые детали. Технологические операции сборки и вспомогательные операции транспортировки к месту сборки должны выполняться только механизированным способом. Это позволяет наряду с улучшением условий труда за счет быстрых перемещений максимально сократить потери энергии вследствие остывания нагретой (или нагрева охлажденной) детали, а также быстро и точно выполнить соединение. Последнее особенно важно, так как сборка выполняется с термическим зазором, величина которого постоянно уменьшается за счет выравнивания температур соединяемых деталей. [c.80]

Предлагаемая книга посвящена проблеме термической усталосте, т.е процессу появления поверхностных трещин и их постеленного развития вплоть до полного разрушения изделий, работающих в условиях циклических нагревов и охлаждений, сопровождающихся созданием больших градиентов температур по сечению детали. На основе обобщения литературных сведений, данных эксплуатации разнообразногб технологического и энергетического оборудования в ПНР, а также используя собственные производственные и лабораторные исследования, автор сделал попытку установить общие закономерности влияния многочисленных факторов (условий службы, химического состава, структуры и физико-механических свойств материалов) на српротивлен термической усталости конкретных изделий (стальных форм для литья чугунных труб, инструмента горячей и холодной штамповки, прокатных валков, деталей термического оборудования, роторов турбин и др.). При этом приведены практические рекомендации по выбору материалов, термической, химико-терми-ческой и других видов обработки с целью повышения сопротивления усталости изделий, работающих в условиях циклических термических нагрузок. Дано также описание основных методов исследования структуры и свойств материалов при термической усталости. [c.6]

Для обеспечения основного показателя термически обработанных деталей — качества упрочнения — необходимо механизировать и автоматизировать сл дующие параметры процесса процессы нагрева и охлаждения, регулировку состава среды нагрева и охлаждения, загрузку и транспортировку по технологическому маршруту. Учитывая, что все эти процессы протекают с различной скоростью, в число главнейших параметров, цодлежащих автоматизации, должец быть введен контроль и регулирование параметров процесса и работы механизмов оборудования по времени. [c.453]

Индукционная обработка стальных и чугунных деталей машин и оборудования является одним из базовых направлений в машиностроении. В ней различают традиционную индукционную обработку, когда характерный уровень удельных поверхностных мощностей составляет до 10 Вт/м , и высокоэнергетическую (импульсную) обработку при удельных мощностям 10 +10 Вт/м . В первом случае динамика нагрева и охлаждения детали такова, что фазовоструктурный состав детали определяется температурой и диаграммами состояния сплавов . Во втором случае, когда скорости процессов нагрева и охлаждения в слое металла становятся сравнимыми со скоростями диффузионного массопереноса и фазообразования, равновесный пбдход к анализу развития процессов в слое становится неприменимым. Так, при нагреве слоя стали за время т < 0,1 с оно становится сравнимым со временем превращения перлита в аустенит. Это приводит к необходимости существенного перегрева слоя по сравнению с равновесной температурой Ас для данной стали. При скоростях нагрева и охлаждения V > 10 К/с происходит смещение температурных интервалов начала и конца образования мартенсита (М -Мк), возникают метастабильные фазы и др. Эти процессы лежат в основе быстро развивающейся в настоящее время высокоэнергетической индукционной обработки деталей с применением непрерывных и импульсных мощных высокочастотных полей (ВИЗ - высокочастотная импульсная закалка). [c.489]

На многих заводах успешно работают поточные линии и агрегаты для закалки с отпуском массовых деталей. Особое внимание при организации поточных линий обращается на механизацию и автоматизацию оборудования для межоперацион-ного транспорта, контрольных и вспомогательных операций и, главным образом, на автоматизацию загрузки деталей в первый агрегат потока — в закалочную печь, так как от загрузки деталей в закалочную печь зависит темп работы всего потока. В качестве примера высокопроизводительной автоматической поточной линии может служить автоматическая конвейерная зака-лоч но-отпускная линия, построенная иа харьковском заводе Свет шахтера , для термической обработки деталей тяговой цепи скребковых транспортеров (фиг. 97). Линия производительностью 1 т час состоит из закалочной конвейерной газовой печи, отпускной конвейерной газовой печи и передаточных механизмов. Из приемного бункера 1 детали по загрузочному конвейеру 2 и лотковому питателю 3 загружаются на ленточный конвейер 4 закалочной печи 5, по которому, двигаясь непрерывным потоком, проходят зону нагрева и зону, выдержки и затем поступают в закалочный бак 6 с маслом для охлаждения. Детали из закалочного бака пластинчатым конвейером 7 передаются на панцирный конвейер 8 отпускной печи 9, пройдя которую, поступают в бак 10 с эмульсией. Пластинчатым конвейером 11 из бака с эмульсией детали выносятся наверх и высыпаются в специальную тару для дальнейшей транспортировки. Блокировка электродвигателей механизмов, входящих в состав поточной линии, обеспечивает непрерывность работы. Топливом для печей служит смесь природного и генераторного газа. Печи в такой линии могут обогреваться и электроэнергией, в этом случае после закалки детали должны промываться. [c.174]

В состав таких линий наряду с оборудованием для нанесения порошкового материала (ванна кипящего слоя, распылительная камера, камера охлаждения покрытий, высоковольтная выпрямительная установка и др.) входят нагревательные устройства (печи) для предварительного нагрева изделий и формирования (отверждения) покрытий, а также нередко оборудование для механической или химической подготовки поверхности изделий. На рис. 7.13 показан общий вид полуавтоматической линии для получения покрытий в кипящем слое, предназначенной для защитно-декоративной отделки порошковыми красками деталей вагонов. Линия состоит из ванны кипящего слоя (порошок псевдоожил ается воздухом), двух безынерционных печей терморадиационного типа, цепного конвейера и щита управления. Над конвейером смонтированы зонты, соединенные с вытяжной вентиляцией. Монорельс конвейера изгибается над ванной, что позволяет изделиям после выхода из печи свободно опускаться в нее. [c.129]

Промышленость выпускает шесть марок свинца (табл. 25-УИ1). Для изготовления химической аппаратуры применяют лишь свинец С2, из которого изготовляют роли, трубы и другой прокат. Из свинцовых труб собирают теплообменники и оборудование для охлаждения или нагрева агрессивной среды. Свинцовые роли применяют для изготовления сосудов и аппаратов на стальных каркасах. Чаще применяют рольный свинец для защиты внутренних поверхностей стальных сосудов и сложных деталей аппаратуры (штуцеров, наливных патрубков, люков и других деталей). [c.114]

Оборудование для пайки в вакууме. При пайке в вакууме паяемые детали либо помещают в контейнеры, в которых создается необходимый вакуум, либо вакууми-руют пространство печи, в котором производится пайка. Пространство контейнера или печи необходимо вакуумировать в течение всего цикла пайки. Пайка в контейнерах может осуществляться в обычных печах и соляных ваннах. Применение контейнеров позволяет вести быстрое охлаждение деталей после пайки. Однако контейнеры после вакуумирования подвергаются сжатию под давлением воздуха, поэтому применение их ограничивается температурой нагрева, которая обычно не превышает 900° С. Печи с вакуумированным рабочим пространством имеют специальную конструкцию. Схема вакуумной печи представлена на рис. ИЗ. [c.220]

Для изготовления деталей теплообменников применяют графитопла-сты-антегмиты, полученные путем прессования смеси порошков утлеграфита и фенолформальдегидной смолы. Выпускаются грубы диаметром от 25 до 118 мм, длиной до 6000 мм. Из антегмитов АТМ-1, АТМ-2 и ТАТЭМ изготавливают полосы, плитки, которые применяют для футеровки газоходов, стальных колонн и другого оборудования з целях зажиты от коррозии щш создания теплопроводных элементов для охлаждения или нагрева среды, а также кожухотрубные теплообменники. [c.140]

Для изготовления деталей кожухотрубчатых теплообменников применяют графитопла-сты (антегмиты), полученные путем прессования смеси порошков углеграфита и фенолфор-мальдегидной смолы в формах при высокой температуре. Трубы из антегмитов выпускают диаметром от 25 до 118 мм, длиной до 6000 мм. Полосы и плитки из антегмитов АТМ-1, АТМ-2 и ТАТЭМ применяют для футеровки стальных башен, скрубберов, газоходов и другого оборудования в целях защиты от коррозии или создания теплопроводных элементов для охлаждения или нагрева среды. [c.321]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...