Обжиг

При конструировании котлов, использующих тепловые отходы, следует учитывать содержащиеся в греющих газах агрессивные компоненты, например сернистые газы, поступающие из печей обжига серосодержащего сырья. При наличии в подводимых к котлу технологи-че ских газах горючих составляющих организуется их предварительное дожигание в радиационной камере, которая в этом случае фактически превращается в топку. [c.157]

Важно, чтобы трубка из окиси алюминия была достаточно длинной и не имела разрывов в области градиента температуры. В противном случае пары родия, возникающие в основном из его окиси, будут загрязнять платиновый электрод при температурах, превышающих 700 °С. Трубки из окиси алюминия любого диаметра с двумя каналами изготавливают длиной 500 мм и более, и использовать трубку без разрывов при градуировочных работах в лаборатории не составляет труда. Чехол, в который помещается термопара, должен быть изготовлен также из рекристаллизованной окиси алюминия и прогрет в воздухе до температуры 1200°С, с тем чтобы устранить следы замазок и т. п. Не следует касаться голыми руками проволок и изоляции после обжига, с тем чтобы избежать возможных загрязнений. [c.283]

Полученные изделия обжигают при 1700° С. [c.381]

Полученные изделия обжигают при 1700° С и охлаждают до 90° С. [c.381]

Высокочастотную стеатитовую керамику, предназначенную для изделий высокочастотной аппаратуры, получают из талька, глины, углекислых Са и Ва и органических пластификаторов. Обжиг осуществляют при 1230—1350° С. Полученные изделия обладают высокой механической прочностью и небольшими диэлектрическими потерями. [c.382]

Нестационарные процессы теплопроводности встречаются при охлаждении металлических заготовок, прокаливании твердых тел, в производстве стекла, обжиге кирпича, нагревании дерева, при вулканизации резины, нагревании мешков муки и т. п. [c.389]

При работе ручным молотом его надо брать за рукоятку в таком месте, чтобы точка, которой производится удар, была относительно руки центром удара. В противном случае руку будет обжигать . [c.407]

Изделие, покрытое шликером и высушенное, нагревают в печи до оплавления эмали. Температура и продолжительность обжига неодинаковы для различных эмалей. Так как эмаль представляет собой стекло, то изменение ее оптических свойств может быть достигнуто введением в состав частиц, имеющих - иной показатель преломления (глушитель). Падающий на эмаль свет из-за наличия посторонних частиц рассеивается в процессах отражения и дифракции. Таким образом, можно при меньшей толщине слоя покрытия исключить влияние подложки и сделать эмаль непрозрачной при достаточно малой толщине 30—40 мкм. [c.102]

Глушение эмали осуществляют двумя путями введение.м глушителя в состав, шихты или добавкой его при помоле. Количество вводимых добавок колеблется от 10 до 80%. Сложность процесса глушения заключается в необходимости получения частиц строго определенных размеров. Очень мелкие частицы разрушаются при обжиге кроме того, они оказывают рассеивающее влияние, уменьшая тем самым излучательную способность эмали. Использование крупных частиц уменьшает кроющую способность. Оптимальный размер частиц 20—30 мкм. [c.103]

СиСОз-Си(ОН).2). Перед плавкой медные руды обогащают и получают концентрат. Для уменьшения содержания серы в концентрате его подвергают окислительному обжигу при температуре 750—800 °С. [c.48]

В зависимости от состава исходного сырья, температуры и длительности обжига, а также внешних признаков, обнаруживаемых при осмотре поверхности или излома спекшегося черепка, керамические изделия разделяют на два класса а) плотная кислотоупорная керамика, характеризующаяся малым водопо-глощением, однородным, мелкозернистым, раковистым матовым и.ти г.тянцевым черепком б) пористая керамика, отличающаяся пористостью черепка и высоким 1зодо11оглош,ением. [c.379]

Требуемый размер пор готового изделия. достигается в ре- ультате применения шамота (или другого наполнителя) с зернами строго определенной величины. Связующее вещество -глина —. должно придать массе формовочные свойства, а поезде обжига прочно связывать зерна шамота д.дя получения изделия, имеющего требуемую механическую п дочность. Для уве.дпчсния но )нстости в состав шихты в некоторых случаях вводят 2—() Уо древесных опилок. [c.386]

Лучшим сырьем для получения искусственного графита является нефтяной кокс и каменноугольный пек, применяемый как вяжущш материал при формовании из графитовой шихты изделий. Технологический процесс получения изделий из искусственного графита довольно сложен и длителен (длится почти 2 месяца) и состоит из нескольких стадий измельчение, прокаливание сырья, смешение шихты, прессование, обжиг и др. [c.450]

Ответственной операцией при получении изделий из искусственного графита является обжиг заготовок, при котором достигается спекание вяжущего. Обжиг производят в многокамерных газовых печах. При обжиге заготовок происходит усадка до 15— 20% по обчзему. Температурный режим обжига подбирается таким образом, чтобы усадка внешних и внутренних слоев совпадала. Нарушение температурного обжига режима ведет к появлению трещин. Продолжительность цикла обжига (нагрев и охлаждение) составляет 3—5 недель, в зависимости от размеров и плотности изделий. [c.450]

Традиционная" керамика Глина с добавками (песок, вода и др.) формование или прессование влажной МОССЫ О последухщим обжигом в печи [c.7]

Эмали наносят на поверхность изделий окунанием, распылением или кистью. После нанесения каддого слоя покрытия проводят обжиг в злектрических печах. Обычные кислотоупорные-.эмали устойчивы к гюрячим щелочным раствором до 5 -ной концентрации. Специальное кислотощелочоустойчивое покрытие может эксплуатироваться как в кислотах, так и в кипящих растворах едких щелочей концентрации до 1СЙ и углекислых щелочей концентрации до 40 . Допустимая температура эксплуатации эмалей в жидкой среде составляет 150-200°С (для смешанных эмалей до 150°С), д в газовой среде 450-700 С. [c.45]

Термисторы в основном можно разделить на бусинковые и дисковые. Бусинковые термисторы обычно изготавливаются следующим образом на определенном расстоянии параллельно друг другу укладываются платиновые проволочки, которые будут служить выводами, а затем с некоторым интервалом на эти провода наносят капли смеси окислов со связующим веществом. После спекания при 1300°С получается цепочка термисторов с готовыми выводами. После разделения на отдельные термисторы их покрывают стеклом такое покрытие не только увеличивает механическую прочность приборов, но и защищает термисторы от атмосферного кислорода, который, адсорбируясь в порах материала, изменяет концентрацию носителей тока в нем и его электрические свойства. Дисковые термисторы получают прессованием исходного порошка с последующим обжигом при 1100°С, а в качестве выводов на противоположные плоскости диска напыляют или наносят печатным способом слой серебра. Тот факт, что дисковые термисторы существенно менее стабильны, чем бусинковые, почти определенно объясняется тем, что поверхностные электроды уступают по своим электрическим свойствам электродам, введенным внутрь бусинки. [c.244]

Обжигом при 1400—1600° С достигается переход - -модификации в а-модификацию А120д. После тонкого размола и приготовления смеси производят формование изделий, их сушку и обжиг при 1650—1750° С. Полученные изделия выдерживают температуру, близкую к температуре плавления глинозема (1910° С). [c.379]

Рефраксовые изделия изготовляют из измельченного карборунда и органического связующего вещества (смол, кремнийорганических соединений, сахарозы и др.) путем обжига при 2200° С. Получаемые изделия имеют высокую теплопроводность, термическую стойкость и высокую сопротивляемость истиранию недостатком их является шла-копроницаемость. [c.382]

Тиконд Т-бО получают из ТЮг и небольшого количества глины. Изделия обжигают при 1300—1350° С. Т-60 имеет значительный отри-, цательный температурный коэффициент диэлектрической проница -мости. [c.384]

Литиевую керамику получают из сподумена (Т102-А1205-45102). Обжиг осуществляют при 1300—1320° С. Так как литиевая керамика обладает высокой термической стойкостью, ее можно использовать для футеровки индукционных печей, защитных трубок термопар, деталей термостатов, форм, насадок и т. д. Литиевую керамику мож1 о получать как с нулевым водопоглощением, так и пористой. [c.384]

Спекаемые покрытия на основе окиси свинца РЬО могут работать при 600 —650 С. Для снижения температуры плавления окись свинца смешивают в 1птск1Ическо [ пропорции с легкоплавким снлнкато.м РЬ (четырехкремнистый свинец)- Волную суспензию с.меси наносят на металлическую поверхность, сушат и подвергают обжигу при 750 -800 С, в результате чего на поверхности образуется прочный глазурный слой. [c.549]

Другой тип горелок с испоЛ1 ванием особенностей закрученного потока для организации и повышения эффективности рабочего процесса сжигания топлива — горелки для вращающихся цементных обжигательных печей. К ним относится и серия горелок ГВП, созданная ГипроНИИгазом (г. Саратов) и предназначенная для сжигания природного газа для обжига цементного клинкера (рис. 1.14). В направляющую трубу вставлен завихритель, имеющий со стороны сопла тангенциально расположенные лопатки а. Противоположный конец завихрителя соединяется с тягой и с рычагом управления. Устройство горелки позволяет изменять степень закрутки потока, что обеспечивает управление рабочим процессом и регулирование длины факела. Горелка позволяет полностью сжигать газ при коэффициенте избытка воздуха а = 1,02- 1,05. Применение горелки такой конструкции повышает производительность печей на 4-4,5% по сравнению с их работой на горелках обычной конструкции. При этом улучшается и качество клинкера. Дальнейшее совершенствование горелок этого типа бьшо связано с созданием вихревой реверсивной горелки для вращающихся трубчатых печей ВРГ, отличающейся от описанной тем, что в ней предусмотрена возможность изменения направления закрутки. [c.36]

Механизм сцепления эмали с металлической подложкой состоит в том, что при обжиге в окислительной среде образуется окисная пленка на Поверхности покрываемой детали. Образовавшиеся окислы вступают во взаимодействие с расплавом эмали или частично растворяются в нем, благодаря чему образуется промежуточный слой, который обеспечивает сцепление эмали с подложкой. Существует ряд других теорий, объясняющих сцепление металла с эмалью. Среди них особый интерес представляет электрохимическая, предложенная А. Дитцелем 1[62]. Сущность сцепления по этой теории заключается в том, что между участками поверхности и окислами расплава образуются короткозамкнутые электрические элементы. В результате возникающего тока поверхность корродирует, а в образовавшиеся углубления затекает расплав, который прочно в нем удерживается. [c.101]

Получение эмалевого покрытия включает в себя следующий ряд последовательных технологических операций смешивание, варка, фриттование сырьевых -материалов, гранулирование, и по.мол сплавленной смеси, заправка эмалевого шликера. Все дальнейшие работы направлены на непосредственное наплавление эмали на металл, в частности нанесение и сушка эмалевого шликера, а затем обжиг. Здесь нет необходимости останавливаться на каждом переходе подробно, так как вопросы технологии эмалирования разбираются досконально в целом ряде монографий [62, 63]. Поэтому мы приведем типовую технологию и отметим важнейшие моменты, специфичные для получения эмалевых покрытий на металлах с целью увеличения излучательной способности последних. [c.101]

После подготовки шликера его можно наносить на металлическую поверхность и оплавлять. Здесь особое внимание следует обратить на сушку шликера перед обжиго.м. [c.102]

Сушка эмали состоит из ряда процессов. Прежде всего удаляется свободная влага. Большая часть воды, содержащаяся в шликере, адсорбирована глиной, поэтому при удалении влаги происходит усадка глины, которая может составить 22— 25%. Кроме того, часть свободной воды удерживается капиллярными и поверхностными силами, и ее полное удаление происходит лишь на последнем этапе сушки. Поэтому нанесенный на металл эмалевый шликер необходимо сушить с определенной скоростью, обеспечивающей равномерный отвод влаги, так как в противном случае во время обжига возможно образование пузырей, трещин и других дбф1ектов. Наилучшая температура сушки заключена в интервале 310—330 К, наилучшее время — от 15 до 20 мин. [c.102]

Шликер эмалн наносится как пульверизацией, так и окунанием. В зависимости от этого время помола шликера эмали различно, Контроль пригодности шликера для нанесения осуществляется по его плотности для окунания 1,80—1,94 (г/см ), для пульверизации 1,66— 1,70 (г/см ). Температура обжига 1025 К, время обжига от 3 до 10 мин. Толщина покрытия, обеспечивающая высо-кук степень черноты, не более 300 мкм. [c.104]

Некоторое увеличение излучательной способности эмалей В-4 и Ei-12 по сравнению с другими, во.зможпо, объясняется тем, что добавки при обжиге вступают в реакцию с окислами основной системы, что ведет к образованию стекла другого химического состава, имеющего более высокий коэффициент преломления, нежели составы на основе фритты А-417 (эмали 418, В-1 и В-3). [c.104]

Недостатки эмалей определяются прежде всего природой стекла. Чтобы стекло, было достаточно жидкоподвижным и могло смачивать поверхность металла, подлежащего покрытию, температура нагрева должна быть 1200 К. С другой отороны, интервал рабочих температур покрытия ограничен температурой плавления стекла данного состава. Кроме того, необходимость принятия специальных мер по предохранению от окисления тугоплавких металлов, таких как молибден, вольфрам и др., значительно усложняет технологию обжига эмалей при покрытии этих металлов (обжиг осуществляется в вакууме или в инертной среде). [c.105]

Оксид магния (MgO) является продуктом обжига минерала магнезита Mg Oa. Карбонат магния встречается в природе двух видов [c.210]

Пластифированную массу прессуют при давлении 0,3 -0,5 МПа и температуре 90 - 120°С, выдержка под давлением 10 -40 с. На тонкую кромку пера наносят разделительный слой алюминиевой пудры и остывший стержень укладывают на керамический драйер для обжига при температуре 1350 - 1650°С. [c.237]

Оптимальные температурные режимы обжига стержней выбирают в зависимости от конфигурации и размера стержней, драйе-ров и коробов. [c.238]

Технологический процесс изготовления уплотняемых форм из графитовых формовочных смесей независимо от способа уплотнения и метода отверждения в обобщенном виде отнотипен и состоит из следующих основных этапов приготовления формовочной смеси и ее контроля изготовления полуформ и стержней отверждения форм (холодное и горячее) обжига форм и стержней сборки форм подготовки форм к заливке. [c.315]

Металлургия и материаловедение (1982) -- [ c.341 , c.352 , c.375 , c.377 ]

Химия и радиоматериалы (1970) -- [ c.210 , c.211 ]

Общая технология силикатов Издание 4 (1987) -- [ c.245 , c.297 , c.310 , c.375 ]

Общая металлургия Издание 3 (1976) -- [ c.0 ]

Электротехнические материалы (1952) -- [ c.192 ]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...